豐田供應鏈PPT

1、供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司內(nèi)容提要 一、案例背景一、案例背景 二、豐田供應鏈概況二、豐田供應鏈概況 1豐田零部件供應鏈管理豐田零部件供應鏈管理 2豐田生產(chǎn)管理模式豐田生產(chǎn)管理模式-TPS 3豐田實時物流（豐田實時物流（Just In Time logistics） 三、案例啟示三、案例啟示供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司一、案例背景1924年豐田佐吉發(fā)明“不停止自動換梭豐田自動織機（G型）” 1930年豐田喜一郎開始研究開發(fā)小型汽油發(fā)動機 1933年在豐田自動織機制作所內(nèi)設立汽車部 1937年豐田汽車工業(yè)公司

2、誕生（資本金1,200萬日元） 1938年舉母工廠（現(xiàn)在的總公司工廠）建成投產(chǎn) 1957年首次出口豐田轎車 （美國）1982年豐田汽車工業(yè)公司與豐田汽車銷售公司合并為豐田汽車公司 1999年在紐約和倫敦證券市場分別上市，日本國內(nèi)累計汽車產(chǎn)量達到1億輛 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司豐田發(fā)展史豐田發(fā)展史1供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 豐田汽車世界品牌值豐田汽車世界品牌值 2供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 2006年年供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 2007年年供應鏈案例之豐田

3、汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 截止到2005年底，豐田在27個國家和地區(qū)建立了50個國外生產(chǎn)網(wǎng)點，在全球范圍內(nèi)開展汽車業(yè)務。此外，豐田還在全球170多個國家進行銷售。供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司截止到2005年底，豐田在27個國家和地區(qū)建立了50個國外生產(chǎn)網(wǎng)點，在全球范圍內(nèi)開展汽車業(yè)務。此外，豐田還在全球170多個國家進行銷售。二、豐田供應鏈概況二、豐田供應鏈概況汽車產(chǎn)業(yè)附加值的70%來自于零部件 豐田汽車公司大約有70%的零部件產(chǎn)品實行外部采購 為生產(chǎn)滿足顧客需要的高品質(zhì)汽車，豐田汽車公司的零部件采購遵循如下3個原則：

4、(1)實行開放公平的競爭，采取全球采購戰(zhàn)略， (2)建立長期穩(wěn)定、相互依賴和互惠互利的合作關系， (3)作優(yōu)秀企業(yè)市民，積極推進海外整車的現(xiàn)地化生產(chǎn)，優(yōu)先選擇當?shù)氐牧悴考獭?供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司豐田零部件供應鏈管理豐田零部件供應鏈管理1 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司1.1國際價格比較系統(tǒng)國際價格比較系統(tǒng) 表： 新供應商及新技術開發(fā)方案供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司1.2新供應商及技術開發(fā)方案新供應商及技術開發(fā)方案 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司1.3現(xiàn)供應

5、商的持續(xù)支持改進方案現(xiàn)供應商的持續(xù)支持改進方案 豐豐田生產(chǎn)管理模式田生產(chǎn)管理模式TPS（Toyota Production System） 豐田的生產(chǎn)管理系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，同時也成為國際上企業(yè)經(jīng)營管理效仿的榜樣 TPS柔性和適應性 ，管理中的精髓 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司2JIT透視豐田生產(chǎn)方式，會發(fā)現(xiàn)兩位位杰出的人物：豐田喜一郎1927年完成了“即時到位”的生產(chǎn)思想和方法 ，JIT的基礎大野耐一看板方式 ， 實際上就是豐田喜一郎率先 倡導的“Just in Time”這一理 念的具體體現(xiàn)。 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽

6、車公司2.1 JIT生主方式生主方式 提高競爭力，增加公司整體利潤降低成本，減少庫存柔性組織，適應環(huán)境準時化生產(chǎn)看板管理均衡生產(chǎn)小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)全面質(zhì)量管理設備配置供應標準化人員彈性配備質(zhì)量保障公司全員參與，合理化分工合作，改善勞動組合，改進流程豐田汽車公司豐田汽車公司JIT流程示意圖流程示意圖 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具體要達到以下目標： 1廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。 2庫存量最低（零庫存），JIT認為，庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不

7、良的證明。 3準備時間最短（零準備時間）。準備時間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準備時間趨于零，準備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。 4生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應變能力強，柔性好。 5減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。 6機器損壞低。 7批量小。供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 為了達到上述目標，JIT對產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設計考慮的主要原則有以下三個方面： 1在當個產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設計應與市場需求相一致，在產(chǎn)品設計方面，應考慮到產(chǎn)品

8、設計完后要便于生產(chǎn)。 2盡量采用成組技術與流程式生產(chǎn)。 3與原材料或外購件的供應者建立聯(lián)系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 看板管理，指為了達到及時生產(chǎn)（JIT）方式控制現(xiàn)場生產(chǎn)流程的工具。及時生產(chǎn)方式中的拉式（Push）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動順暢。及時生產(chǎn)方式的看板旨在傳達信息：“何物，何時，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運”。 看板的信息包括：零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。及時生產(chǎn)方式的看板在生產(chǎn)線上分為兩類：領取

9、看板和生產(chǎn)看板。 供應鏈管理之豐田汽車公司供應鏈管理之豐田汽車公司2.2 看板看板方式管理方法方式管理方法 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司看板管理帶來的實際效益： 其結(jié)果是：合理的生產(chǎn)流水線的安排減少了運輸費用，使運輸中造成的損失減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫存作備。 在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾個小時才生產(chǎn)出來，免去這些庫存也就暴露了人員過多、人員不足及機器效率低等早就存在的問題，并加以糾正。 這些管理上的變革產(chǎn)生的效果是驚人的，豐田汽車每售1

10、00輛因質(zhì)量問題受到申訴的數(shù)量從1969年的45次下降到1973年的l3次，生產(chǎn)效率也大為很高。供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司 主要思想就：在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時，能夠使生產(chǎn)能及時反映市場的變化，并在逐步改善提高的基礎上，最大限度地降低成本。 這種指導思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為： 不盲目地進行擴張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進入某一市場，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應體系或競爭力后，再當機立斷地進入海外市場， 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司2.3 TPS的管理方法與精髓的管理方法與精髓 實時物流是伴隨實時生產(chǎn)而產(chǎn)生的，隨著實時生產(chǎn)的

11、發(fā)展與普及，實時物流也得到了迅速發(fā)展和廣泛應用。 實時物流與一般物流的不同： 實時物流不再是傳統(tǒng)的規(guī)模經(jīng)濟學的范疇，而是立足于時間的經(jīng)濟管理學，核心是恰好在需求的時候到達。 供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司豐田實時物流（豐田實時物流（Just In Time logistics)3（1）在實時物流中，取消了倉庫的概念在實時物流中，取消了倉庫的概念 只設“置場”臨時堆料 采用了全新的“拉出方式” 主動權(quán)掌握在本企業(yè)手中（2）零配件廠商的實時物流做保障零配件廠商的實時物流做保障 零配件廠商大多位于同一個工業(yè)園區(qū) 實時物流的要求者會提供一定的資金、技術援助以推廣實時生產(chǎn)和實時物流的概念和方式。同時供應商多少會建立一定的緩沖庫存以備不測，以免失掉長期的合同。不能完全避免，但數(shù)量大大降低。供應鏈案例之豐田汽車公司供應鏈案例之豐田汽車公司3.1 零部件廠商對整車企業(yè)的實時物流供應零部件廠商對整車企業(yè)的實時物流供應（1）建立了“靈活銷售體系” 大規(guī)模的信息系統(tǒng)， 訂單當天就可以傳入總公司的電腦中 交貨時間就可以減少10天以上 經(jīng)銷商的庫存也減少7080（2）從產(chǎn)地到中間商，消除中間庫存 地利豐田公司所在地距海岸只有50公里 到岸以后，由電腦分配，直接交至各經(jīng)銷商手中 供應鏈案例之豐田