輪胎生產流程生產工藝

1、第一節(jié)、生產流程及生產工藝 合理的結構設計,配方設計,優(yōu)質的原材料和科學的工藝條件,需要高精度的生產過程。必須從生產工藝裝備上形成比較完整的生產流水線及專用的輔助設備,保證生產工藝技術先進、嚴格、科學合理。 否則再好的設計，保證不了輪胎加工質量和精度，生產過程控制不好，也不可能有好的產品質量。生產過程主要包括:膠料制備、纖維簾布壓延、各種型膠壓出、鋼絲簾布壓延、裁斷、 鋼絲圈制造、輪胎成型、硫化、白胎側打磨和噴涂保護液、成品檢測等幾個主要工序?，F(xiàn)將主要的工藝介紹如下:1、膠料制備:混煉工藝混煉工藝是子午胎生產的重要環(huán)節(jié)。子午胎膠料的特點是碳黑填充量大，膠料硬度高，加入的助劑多，混煉困難。根據(jù)不

2、同的膠料要求和配方特點，確定的混煉工藝是不同的?；鞜掃^程分為母煉膠和終煉膠，母煉膠通常還分為一段母膠、二段母膠或三段母膠等。碳黑的用量越大混煉的段數(shù)越多。在整個的膠料制備過程中，要保證兩個方面的過程得到有效的控制，一個是稱量系統(tǒng)，要保證各種配方的橡膠和助劑等材料稱量準確，二是要求在混煉過程中溫度、時間、功率等工藝參數(shù)得到有效的控制，這些參數(shù)直接影響到混煉膠的質量的好壞。目前各種物料的稱量和輸送和生產過程的工藝參數(shù)基本采用自動稱量系統(tǒng)，由計算機自動控制，保證膠料的質量?；鞜捪到y(tǒng)一般包括為：小料自動稱量系統(tǒng)碳黑儲罐及稱量系統(tǒng)工藝油儲罐及稱量系統(tǒng)隔離液儲罐和循環(huán)系統(tǒng)上輔機控制系統(tǒng)密煉機下輔機系統(tǒng)用于

3、母膠混煉密煉機一般容量大，效率高，如PX420密煉機、GK400等，其下輔機為螺桿擠出機；用于終煉膠的密煉機為GK255密煉機、GK270N密煉機，其下輔機為開煉機，主要保證膠料的溫度能盡快降低。密煉機密煉機是膠料混煉最重要的設備。根據(jù)轉子的不同密煉機可分為很多種。ZZ2型轉子具有排膠溫度低、效率高、分散性好等特點，其煉膠性能均優(yōu)于其它類型密煉機，特別適用于子午胎膠料的終煉。4-Wing為四棱切線型轉子，它具有較大的填充系數(shù)和能量輸入，由于膠料在混煉室內得到最充分的流動，使其具有較高的出膠量和煉膠質量。PES3嚙合型轉子有較寬的棱部，能使膠料沿螺旋型棱部不斷更新膠面，能消除流動很小的滯流區(qū)?；?/p>

4、煉均勻，溫升低，適合煉制各種質量要求較高的膠料和塑料。密煉機的特點凡與膠料接觸的部位均通水循環(huán)冷卻，冷卻面積大，并配備了恒溫控制的水溫調節(jié)系統(tǒng)，選用其適當?shù)乃疁兀苡行У谋ＷC所煉各種膠料質量穩(wěn)定。 傳動系統(tǒng)采用直流電機無級變速和交流電機，減速機換檔變速多種形式。以及高精度硬齒面減速機及鼓形齒聯(lián)軸節(jié)。整機具有傳動平穩(wěn)、嗓音低、壽命長等優(yōu)點。 控制系統(tǒng)采用PLC，具有手動和自動功能，切換方便，可實現(xiàn)時間、溫度、能量的控制，并有完善的信號檢測、反饋和安全保護，更有效的控制煉膠質量，縮短輔助時間，降低勞動強度。 檢驗 混煉過程嚴格控制各種生膠,碳黑,化工助劑的稱量在公差范圍內,終煉膠須經過硫變儀、門尼

5、粘度、硬度、密度等快速檢驗項目和機械物理性能的檢驗，粘合膠料還要進行粘合性能的檢驗，合格后方可投入使用。2、擠出工藝擠出工藝是胎面、胎側子口復合件、膠芯等膠料半成品的制備。擠出生產線分為二復合擠出生產線、三復合擠出生產線，系統(tǒng)由擠出機（也稱主機）和輔線組成。根據(jù)膠料的性能特點和擠出的要求，擠出機還分為冷喂料和熱喂料兩種，熱喂料擠出機需要使用熱煉機和供膠機。擠出生產線包括供膠、擠出、復合、冷卻、定長、稱量裁斷等裝置，壓出后胎面及復合件采用百頁車和工字輪儲料架存放。壓出過程中，供膠的尺寸穩(wěn)定連續(xù)，保持主機速度和各種壓力穩(wěn)定，保證壓出制品均勻一致。同時對擠出溫度要嚴格控制，以保證半成品表面的性能，避

6、免溫度過高產生焦燒和性能的下降。白胎側的壓出設計有專用預口型板，確保尺寸的穩(wěn)定，膠片自動帖合，帖合緊密，定位準確。同時嚴格現(xiàn)場管理，保證白膠不受污染。3、纖維簾布壓延 纖維簾布壓延采用四輥壓延機，簾布壓延的目的是通過壓延機把膠料附在簾線上。四輥壓延機由簾布導開、接頭、牽引、干燥、壓延、冷卻和卷取等部分組成，同時整個生產線還有壓延前簾布存放架和壓延后大卷簾布存放架。各個區(qū)域采用不同的張力，對壓延厚度、溫度、張力等自動控制，確保壓延的質量。壓延采用熱煉供膠，4臺XK-660開放式煉膠機,保證膠料熱煉均勻，供膠溫度合適，尺寸穩(wěn)定。壓延生產線是自意大利RODOLFO公司引進，自動調整壓延張力，自動檢測

7、簾線含水率，通過射線系統(tǒng)自動測量壓延簾布厚度并隨時調節(jié)，確保了壓延精度符合半鋼子午胎生產的需要。4、氣密層壓延工藝氣密層壓延生產線及膠片采用四輥壓延生產線制造，采用冷喂料擠出生產機供膠，要求壓延膠片表面光滑，寬度、厚度和差級穩(wěn)定。5、鋼絲簾布壓延鋼絲簾布壓延生產線與纖維簾布壓延相似，也采用四輥壓延機，延的目的是通過壓延機把膠料附在鋼絲簾布上。鋼絲簾布四輥壓延機由意大利COMERIO鋼絲壓延機制造。生產線主要包括錠子房、主機、冷卻，卷取裝置等。錠子房配有溫控、濕控裝置，對溫度、濕度嚴格控制，避免鋼絲生銹和水分過高而影響粘合。與纖維簾布壓延相比，由于鋼絲簾布是由一個個錠子的鋼絲排列而成，沒有緯線，

8、因此簾布的密度是通過整經輥來實現(xiàn)，而密度的均勻，避免出現(xiàn)稀線和跳線是壓延重要的控制內容，否則不但影響產品質量同時造成的浪費很大。壓延后的鋼絲附膠簾布要采用塑料墊布卷取，以保證簾布表面的新鮮。6、鋼絲簾布裁斷鋼絲簾布裁斷由德國FISCHER裁斷機裁斷，主要要求是裁斷尺寸誤差小，精度高。7、纖維簾布裁斷聚酯簾布是通過裁斷機將壓延后纖維簾布按工藝要求裁斷成一定寬度和一定角度的半成品，采用專門用于子午胎生產的臥式裁斷機，簾布在裁斷過程中要避免拉伸，變形。要保證裁斷簾布的尺寸、角度及接頭的大小和質量。8、鋼絲圈的制造鋼絲圈的制造是將鋼絲附膠后卷成鋼絲圈。包括放鋼絲工位、擠出機、儲料、纏繞機等部分。半鋼子

9、午胎一般采用并排纏繞鋼絲圈。鋼絲圈的制備中，要注意鋼絲的表面質量，附膠是否均勻、露銅，纏繞鋼絲圈的鋼絲排列是否整齊；三角膠芯放正，膠芯接頭與鋼絲圈接頭對稱錯開，鋼絲圈成型后，按要求存放，依順序使用。9、成型工藝成型工藝是將各種半成品通過成型機制造成胎胚的過程，是輪胎生產重要的工序。目前半鋼子午胎的成型分為一次法和二次法。二次法成型二次法成型機成型分為一段成型和二段成型。一條輪胎由一段和二段共同完成，因此稱為一組。一段成型包括供料架供料、機械扣圈、膠囊反包、壓合等，其工藝質量要求嚴格控制各膠部件的尺寸、重量和接頭精度，各部件配對使用重量按規(guī)定位置相互錯開，提高輪胎的均勻性能。二段成型是將帶束層及

10、胎面用供布架壓貼在成型鼓上貼合，用夾持環(huán)傳遞到無膠囊機頭上成型，后壓輥壓實。嚴格控制充氣時間、壓力及壓輥壓力，確保胎胚外緣尺寸的穩(wěn)定性。 一次法成型過去幾年內,輪胎工業(yè)對提高輪胎質量以及增加其品種的需求已明顯增加,幾乎出現(xiàn)每一種新型汽車,輪胎公司就得開發(fā)一種新產品。     輪胎的品種越多就意味著每種類型輪胎生產的周期越短。因此,對靈活的要求顯得越來越重要;即靈活規(guī)劃及組織生產。在汽車制造業(yè)中適時組織生產也日趨普遍。由于人們對輪胎的質量要求高,加上工資費用的不斷上漲,因此,輪胎廠商如果想繼續(xù)保持競爭力,就必須降低制造成本。所有這些因素促使人們?yōu)楫斀癫捎孟?/p>

11、進技術的輪胎生產廠專門設計新型輪胎成型機。如克虜伯設計的“(P1+2)一次法成型機”，荷蘭VMI公司的2020成型機等。     其原理是通過傳遞機構將帶束層貼合裝置及胎體成型裝置連接起來,并由一傳遞環(huán)將部件從一個鼓傳遞到另一個鼓。供料裝置位于機器的前后,負責輸送各種材料及部件。    以往的成型機,其各個工作步驟,如材料的導開、定長裁斷、搬運、對中以及拼接均為手工操作。而一次法成型機幾乎全部為自動控制。 因此,一次法輪胎成型機可只由一個成型工操作,其主要任務是監(jiān)督每個裝置的功能。故這種成型機對人的體力要

12、求比以往成型機低得多,并且輪胎的質量和產量受成型工操作的影響較少。    以成型轎車胎及輕型載重車胎的克虜伯P1+2一次法成型機為例。該成型機可適合胎圈為1216英寸的各種結構的輪胎。如單、雙層簾布輪胎,帶或不帶胎冠簾布層和/或者胎冠條的輪胎、胎面壓胎側的輪胎或胎側壓胎面的輪胎等等,都可用同一成型機成型。即使小批量的也可。 一次法成型機由幾個不同的裝置組成,這些裝置可進行配置以滿足最終生產的要求,克虜伯輪胎成型機如圖所示。為了成功地成型高精度的輪胎,克虜伯輪胎成型機由公差小的精密部件組裝而成,安裝時準確對中。良好的機器設計意味著該設備在工廠環(huán)境內仍保持良

13、好的剛性和穩(wěn)定性,經受多年的溫度極限及日常維護后,保持其原始公差。10、硫化硫化是輪胎生產過程除檢測外的最后的工序，通過硫化將成型的胎胚變成了輪胎成品，通過硫化將膠料變成了各種特性的材料。子午胎硫化采用雙模定型硫化機。具有自動裝胎、卸胎等功能， 單板機控制硫化程序，減少了人為的操作誤差，保證輪胎生產的質量。硫化前注意胎坯的檢查，不得有雜質、氣泡、折子等質量缺陷，嚴格控制定型壓力、高度和時間；保證硫化時間、溫度、壓力的穩(wěn)定。目前硫化方式是根據(jù)硫化內溫的介質的不同來區(qū)分，不論那種方式外溫（或稱熱板溫度、模溫）都是通入一定壓力的蒸汽，只是溫度有高有低罷了。熱水硫化由蒸汽將水加熱并形成過熱狀態(tài)。 蒸汽

14、硫化由蒸汽形成飽和狀態(tài)，即飽和蒸汽作為內溫介質。通常也稱高溫硫化。氮氣硫化蒸汽硫化的后期，通過氮氣的保壓完成硫化過程。是目前先進的硫化技術，符合環(huán)保的要求（見第二節(jié)的介紹）。變溫硫化蒸汽硫化的后期，通過過熱水作為內溫介質保壓完成硫化過程11、白胎側的打磨 采用打磨機將白膠上面的黑色覆蓋膠打磨悼的過程。打磨機有粗磨和細磨2套裝置，通過對粗磨和細磨操作步驟和時間的調整，達到最佳打磨效果。打磨后的白胎側部分立即自動噴涂保護液，噴涂均勻，干燥迅速，提高了生產效率和輪胎外觀質量。12、輪胎檢測及檢測設備對輪胎的外觀進行檢查，主要有胎里露線、凸凹不平、胎里起泡、脫層、重皮、裂口、缺膠、鋼絲圈上抽、白胎側的

15、打磨及噴涂效果等。光機采用光機對輪胎進行內部質量檢查，包括帶束層偏歪、差級、鋼絲圈上抽、松散、輪胎雜質、脫層等。檢驗采用通用的X光無損探傷機，由美國Monsanto公司生產，通過X光射線波長，能在屏幕上看清輪胎所用骨架材料的結構排列情況及其他質量缺陷。 均勻性試驗機采用均勻試驗機對所有子午胎進行徑向力、側向力經向、橫向跳動及錐度檢測并對輪胎質量進行分級。均勻性試驗機主要為引進的美國Akron公司、日本神鋼。 動平衡試驗機采用動平衡試驗機對產品進行動平衡檢測。動平衡試驗機為進口Micro-poise 公司、日本國際計測公司。輪胎性能檢測主要對輪胎耐久、高速性能、強度、外緣尺寸等進行抽檢。耐久、高

16、速性能采用美國Akron公司的TTM-3高速性能試驗機對子午胎進行檢測。第二節(jié) 氮氣硫化系統(tǒng)1、氮氣硫化系統(tǒng)的特點為提高產品質量、減少設備投資和降低能耗，人們對硫化工藝進行許多改進工作，除直接改進硫化機本身的設計外，近年來在硫化加熱介質方式上改進及發(fā)展比較快，已從蒸汽/過熱水發(fā)展到蒸汽/惰性氣體，進而發(fā)展到蒸汽/氮氣硫化介質方式，即充氮硫化工藝。目前，輪胎充氮硫化工藝是國外先進的硫化工藝技術，應用此工藝將大大降低輪胎生產的能量消耗，對保護環(huán)境，節(jié)約能源，提高產品質量起非常積極的作用，國內外都競相發(fā)展。目前，國內子午線輪胎硫化工藝普遍使用兩種傳統(tǒng)的硫化工藝，即過熱水介質和直接蒸汽介質的硫化工藝。

17、過熱水介質硫化工藝在國內外生產中一度被使用，過熱水溫度一般控制在170-180，內壓保持在a，硫化時間控制在20-30min，內壓較高，介質性質較穩(wěn)定，輪胎的質量較好，外觀合格率較高，問題是過熱水硫化內溫太低，時間太長，硫化一條輪胎少則20-30分鐘，多則40-50分鐘，生產效率很低，要想擴大生產規(guī)模就必須增加硫化機臺，擴建廠房，增加動力消耗和人員配置，投資規(guī)模很大，成為阻礙子午線輪胎生產規(guī)模擴大的瓶頸。直接蒸汽介質硫化工藝是直接將高壓飽和蒸汽充入膠囊，內壓一般在a，溫度達到190-210，硫化時間10-15min。這種方式的優(yōu)點是生產效率高，但對整個輪胎生產各道工序的工藝和裝備，甚至對半成品

18、的存放條件、時間等，都有嚴格的要求。由于為飽和蒸汽，內壓、溫度的對應關系決定了其內壓不可能太高，因此，硫化過程中，內壓偏低，輪胎肩部處尤為最低，成品輪胎容易產生氣泡、脫層、鋼絲帶束層端點松散、橡膠的致密性變差，從而影響輪胎的高速和耐久性能，其應用效果受到極大制約。從以上看，高壓低溫的過熱水硫化工藝和低壓高溫的直接蒸汽硫化工藝各自的優(yōu)點明顯，缺點也很明顯。兩種硫化工藝， 產生了產品質量較好而生產效率低，或者生產效率較高而產品質量不易保證的兩個局面。如何將以上兩種方法統(tǒng)一起來，既能夠高壓又能夠保證高溫，從而使輪胎硫化后的質量較穩(wěn)定，同樣也能達到較高的生產效率，這是多年來人們一直在尋找的辦法。人們最

19、初找到蒸汽/惰性氣體的硫化方式，但惰性氣體發(fā)生器產生的氣體被認為是不可燃的，但卻是有毒的，在密閉的無良好通風條件的廠房內易造成一氧化碳中毒的危險。后來發(fā)現(xiàn)采用資源豐富的高壓氮氣硫化可以完全解決上述問題。其基本過程是先將高壓飽和蒸汽充入膠囊，胎胚升溫一定時間后，再充入高壓純氮氣，用來保壓，以達到高溫高壓的硫化條件，從而實現(xiàn)了質量與效率的統(tǒng)一。同傳統(tǒng)的蒸汽或過熱水硫化方式相比，該工藝具有如下優(yōu)點：降低了生產成本取消了水加熱和泵輸送，從而減少硫化能量費用60-80%。用低壓氮氣定型，取消了定型用低壓蒸汽，節(jié)省了水處理和排放費用。(2)提高了輪胎質量由于提高了硫化壓力，從而改善了輪胎疊層的整體性。能夠

20、監(jiān)控硫化過程中，膠囊的泄漏并調整硫化時間，從而減少了出殘次品的概率。(3)增加了生產效率同過熱水相比，硫化周期縮短近30%，減少了單位產量對硫化機臺數(shù)的需求，降低了設備投資。(4)節(jié)約了能源由于高溫蒸汽只通一定時間，并且取消了定型蒸汽，因此在整個硫化過程中減少80%左右的蒸汽消耗量，可節(jié)約大量能源，并使硫化部分生產費用降低50%左右。(5)由于高壓氮氣為高純度的氮氣，氧含量極少，大大降低了氧對膠囊的老化作用，可使膠囊壽命增加25-100%，年節(jié)約膠囊費用近100萬元，并消除了管道剝蝕現(xiàn)象，節(jié)省設備操作和維修費用，減少了停機費用。(6)采用氮氣硫化系統(tǒng)，其壓力穩(wěn)定，在一定范圍內可任意調節(jié)，且升壓

21、方便，對輪胎均勻性、平衡性，尤其是對輪胎的耐磨性能的提高起很大的作用。(7)采用氮氣硫化系統(tǒng)，有利于環(huán)境保護。氮氣資源豐富，在空氣中有約78%的氮氣，氮氣制備系統(tǒng)操作簡單、清潔。氮氣可直接排放大氣中，沒有有害的化學品或三廢要進行處理。資料表明，目前在美國、日本等主要輪胎生產公司都采用這種硫化方式。子午線輪胎充氮硫化工藝是國際先進的輪胎硫化工藝，應用此工藝硫化的輪胎具有很高的均勻性、平衡性，對輪胎高速、耐久有很大好處，能大大提高輪胎的耐磨性，增加行駛里程。2、充氮硫化工藝條件的確定硫化是子午線輪胎生產加工的最后一個工藝過程。在這個過程中，橡膠發(fā)生了一系列的化學反應，使線形狀態(tài)的橡膠變?yōu)榱Ⅲw網狀的

22、橡膠，從而獲得寶貴的物理機械性能，成為有使用價值的工程材料。硫化過程是橡膠大分子鏈發(fā)生化學變化并形成交聯(lián)的過程。在生產加工過程中，這種交聯(lián)反應是在一定溫度和壓力下，經歷一段時間才能完成的。因此，壓力、溫度和時間是構成硫化工藝條件的主要因素，它們對硫化質量有決定性的影響，通常稱為硫化三要素。因此，合理地正確選取和確定硫化工藝條件非常重要。橡膠為熱的不良導體，它的表層與內層溫差隨斷面增厚而加大。由于輪胎為厚制品，因此硫化過程必須考慮熱傳導、熱容、模型的斷面形狀、熱交換系統(tǒng)及膠料的硫化特性和制品厚度對硫化的影響。過熱水硫化、高溫蒸汽硫化在整個輪胎硫化過程中內壓、內溫、外溫基本保持不便，整個硫化過程中

23、，熱傳導形式比較單一，工藝條件確定比較容易。充氮硫化是在輪胎硫化過程中，先在膠囊中通入一定時間的高溫飽和蒸汽，提供硫化所需的溫度條件，然后再加入高壓氮氣，提供輪胎硫化所需的高壓條件，溫度壓力具備情況下經過一定時間后，使輪胎各部分滿足膠料硫化特性，然后起模，完成整個硫化過程。 在這個過程中，有三點不同之處，一是在膠囊中通入高溫飽和蒸汽的時間的確定，時間短了，硫化的輪胎可能欠硫、不熟，時間長了，輪胎可能已滿足膠料的硫化特性，再加高壓氮氣，壓力此時已不起多大作用，失去了充氮硫化的意義。因此通入氮氣時間的掌握非常重要。二是由于高溫蒸汽通入一定時間后關閉，通入高壓氮氣后不再補充蒸汽，因此，輪胎硫化過程中

24、，內溫是逐漸降低的，不象過熱水硫化內溫是恒定的，輪胎內部溫度場變化比較復雜，這就要求輪胎各部分膠料硫化特性匹配應滿足一定的要求。三是由于高溫蒸汽溫度高、壓力低，而高壓氮氣壓力高、溫度低，因此兩種介質在膠囊中混合，溫度、壓力都會相應發(fā)生變化。壓力在硫化中會下降，為滿足硫化高壓要求，應及時補充氮氣保壓；由于硫化過程中溫度的下降，管路以及囊筒中會有冷凝水產生，此時還應及時排除冷凝水保溫。因此在充氮硫化過程中，溫度、壓力、時間三要素的確定比過熱水、高溫蒸汽硫化要復雜的多，一定要有科學的方法才能確定比較合理的硫化條件。3、充氮硫化裝備確定輪胎充氮硫化能否實施關鍵是能獲得高純度的氮氣，氮含量達99.999

25、5%?，F(xiàn)有三種方式可提供選擇：商業(yè)渠道供應（如液氮）、大型現(xiàn)場制氮廠和小型現(xiàn)場制氮廠。比較實用的是小型現(xiàn)場制氮廠。氮氣硫化站的組成原理 氮氣站的作用是提供一定壓力的高純度的氮氣,作為輪胎硫化的內壓介質。氮氣硫化站主要是由制氮系統(tǒng)、氮氣純化系統(tǒng)、氮氣加壓系統(tǒng)和壓力控制系統(tǒng)四部分組成,如附圖所示。制氮系統(tǒng)的任務是將空氣經過制氮設備,利用分子膜原理制出一定純度的氮氣;氮氣純化系統(tǒng)的任務是利用氫氣還原氧氣的原理,將此氮氣進行高純度凈化,使含氮量高達99.99%以上;氮氣加壓系統(tǒng)和壓力控制系統(tǒng)的任務是將此高純度氮氣用壓縮機加壓,并進行控制,以達到硫化工藝的要求。 系統(tǒng)的工作原理及其控制 制氮系統(tǒng)

26、60;   制氮系統(tǒng)由過濾器、加熱器、流量調節(jié)和純度保證系統(tǒng)組成。來自于空壓機的壓縮空氣經過過濾、加熱輸送至膜片分離器(半滲透聚合物膜片)后,氧氣和水蒸氣即被除去,干燥的氮氣即被制成。系統(tǒng)通過位于分離器下游的流量調節(jié)閥調節(jié)氮氣氣體流量來控制氮氣的純度,通過壓力調節(jié)閥來保持系統(tǒng)操作壓力的穩(wěn)定。      另外,控制設備還有溫度傳感器、溫度控制器、壓力開關、氧氣檢測器、PLC等。溫度傳感器、控制器控制加熱器的溫度,從而阻止冷凝水進入分離器。出口處壓力開關檢測到氮氣低用量(壓力高)時,系統(tǒng)停止進入空氣并保持備用狀態(tài)以節(jié)約能源,當管

27、道壓力下降時,重新啟動系統(tǒng)。氧氣檢測器用于檢測氮氣含量,以防止不合格的氮氣輸出到管道中去(不合格的氮氣排空)。PLC用于各過程參數(shù)的輸入、顯示、設置、報警、控制輸出等。 目前常用的制氮系統(tǒng) 有膜分離和變壓吸附兩種膜分離制氮技術膜分離制氮技術是利用空氣中的氧氣（O2）和氮氣（N2）通過特制的中空纖維膜時滲透率不同的原理 制成?？諝庵械难鯕馑绕渌s質,由于滲透速度快被很快作為廢氣排出，而N2由 于滲透性差，被富集至膜管的另一端，作為成品氣供用戶使用。膜分離制氮原理：膜是一種聚酯微型中空纖維束集成組件，其每只微型中空纖維和人的頭發(fā)絲差不多，這些纖維束通過對空氣成分的不同滲透速率來分離空氣中的78% N2和21% O2。其中空氣中的氧和水蒸氣是一種快速氣體。并快速滲透過膜纖維從而被脫附掉，而氮則經過其中空纖維微孔得到集束成品氮。整個分離過程沒有任何運動部件，而僅依靠壓縮空氣就可以完成以上過程。  具有以下特點：1、運動部件少，故障率低。2、N2純度產量易于調整。3、高效氣源處理系統(tǒng)使得膜組