路面施工通病

1、淺談公路工程三十大通質(zhì)量預(yù)防措施                              前     言 為了達(dá)到“強(qiáng)化管理，確保工程質(zhì)量、進(jìn)度、環(huán)境保護(hù)和費用滿足合同要求，確保工程建設(shè)的施工安全，使工程建設(shè)達(dá)到質(zhì)量優(yōu)、投資省、安全好，效益高”的監(jiān)

2、理工藝控制目標(biāo)，進(jìn)一步規(guī)范公路工程的施工工藝，提高整體管理水平，克服公路工程實體通病“爭創(chuàng)優(yōu)質(zhì)，打造精品”，為此制定以下預(yù)防措施，防止質(zhì)量通病的發(fā)生。 目  錄 一、工程實體通病 一、瀝青路面早期破損、車轍4 二、水泥路面早期斷板、開裂6 三、半剛性基層過度開裂7 四、構(gòu)造物端部路基沉陷8 五、隧道襯砌不實、滲水9 六、橋面鋪裝早期破壞14 七、橋梁支座安裝質(zhì)量缺陷16 八、小型預(yù)制構(gòu)件粗糙19 九、埋置部位混凝土防水不到位21 十、預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉、錨固、壓漿控制不嚴(yán)22 二、施工工藝通病 一、混合料計量不準(zhǔn)確、級配不嚴(yán)格、拌合不均勻27 二、路面層間控制不嚴(yán)格，粘層油、透

3、層油施工方法不當(dāng) 27 三、各類外摻劑品種選用、計量、摻配方法掌握不準(zhǔn)確29 四、體積法、流量法計量誤差30 五、預(yù)留構(gòu)件、預(yù)埋鋼筋變位30 六、各類結(jié)構(gòu)養(yǎng)生方法不當(dāng)、養(yǎng)護(hù)時間不足31 七、圬工砌筑方法、人工砂漿、勾縫方式不妥33 八、路基碾壓設(shè)備不足，填前處理、分層壓實不夠34 九、路面碾壓設(shè)備不配套，瀝青路面碾壓密實度不足 36 十、合同段、工作面、工序間銜接不當(dāng)38 三、工程質(zhì)量管理通病 一、盲目趕工40 二、指定分包指定采購 42 三、監(jiān)理獨立檢測頻率不足 42 四、施工自檢體系不健全43 五、原始資料真實性差47  六、 材

4、料質(zhì)量源頭控制不嚴(yán)48 七、以包代管、質(zhì)量責(zé)任不清50 八、設(shè)計變更多，質(zhì)量控制難度大，工程變更多 52 九、施工人員設(shè)計文件及規(guī)范不準(zhǔn)確53                         十、標(biāo)準(zhǔn)試驗數(shù)據(jù)失真，規(guī)模生產(chǎn)條件變異53 四、其它工程質(zhì)量病害及預(yù)防措施 一、混凝土外觀質(zhì)量處理及預(yù)防措施54 二、模板質(zhì)量通病防治措施58 三、T梁外觀質(zhì)

5、量缺陷與防治措施 59 四、鋼筋混凝土連續(xù)箱梁的裂縫防治措施 63     公路工程通病預(yù)防措施 一、工程實體通病 一、瀝青路面與早期破損、車轍 1、病害成因及表現(xiàn) 、瀝青混凝土原材料不合格，細(xì)集料含泥量高，酸性有機(jī)質(zhì)含量偏高，骨料強(qiáng)度不足，或粒徑針片狀骨料比例偏高。導(dǎo)致瀝青混凝土質(zhì)量下降，車行過程中破壞混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致早期破損。 、瀝青混凝土配合比不準(zhǔn)確，導(dǎo)致瀝青混凝土質(zhì)量下降而發(fā)生早期破損。 、瀝青混凝土在拌制加熱過程當(dāng)中，由于溫度過高使瀝青失效或使瀝青使用壽命縮短，或溫度過低不能保證碾壓密實，導(dǎo)致早期破損。 、瀝青混凝土在運輸、攤鋪、

6、碾過程當(dāng)中工序控制不嚴(yán)，使溫度散失過快，不能在有效的壓實時間內(nèi)進(jìn)行碾壓，導(dǎo)致密實度達(dá)不到要求，在使用過程中早期破損。 、由于設(shè)計不合理，或在施工過程當(dāng)中把關(guān)不嚴(yán)，瀝青層的厚度過薄而發(fā)生點狀或成片破損。 、由于瀝青路面排水設(shè)計不合理，或施工沒達(dá)到設(shè)計要求，使瀝青路面長期被水浸泡，使用過程中產(chǎn)生大面積破損。 、由于設(shè)計試驗配合比不合理或拌制過程當(dāng)中配合比控制不嚴(yán)格，瀝青用量超標(biāo)，發(fā)生車轍現(xiàn)象。 、由于對當(dāng)?shù)貧鉁赜绊懸蛩乜紤]不全面，在建成使用過程中，高溫天氣導(dǎo)致瀝青混凝土軟化，出現(xiàn)車轍現(xiàn)象。 、由于原材料質(zhì)量太差，或細(xì)集料過多，不能保證混凝土質(zhì)量，在使用過程當(dāng)中出現(xiàn)車轍。 、在瀝青混凝土溫度未下降至

7、環(huán)境溫度即行通車，容易產(chǎn)生車轍。 、如果施工縫處理不當(dāng)，會在施工縫處破損、擴(kuò)展或縱橫坑塘。 2、預(yù)防處理措施 、首先從原材料上嚴(yán)格把關(guān)，按要求備料，針片狀骨料含量控制在要求范圍之內(nèi)，有害物質(zhì)超標(biāo)的細(xì)集料嚴(yán)禁使用。 、先做實驗路段，選擇最佳配合比，最合理的施工工藝；根據(jù)試驗路段的數(shù)據(jù)確定計量各種級配料，使用能達(dá)到要求的壓實機(jī)械，保證壓實遍數(shù)。 、在加熱過程當(dāng)中，根據(jù)不同瀝青特性，選定瀝青合理加熱的溫度范圍，嚴(yán)格控制加熱溫度保證預(yù)定的時間內(nèi)達(dá)到預(yù)定的溫度。 、規(guī)范瀝青混凝土的運輸，攤鋪和碾壓工藝，保證在有效的時限對其進(jìn)行碾壓，保證瀝青混凝土的均勻性和密實度。 、合理的設(shè)計，也是保證瀝青路面早期破損

8、和車轍的重要因素之一。 、保證排水通暢，包括地下水和地表水，盡可能做到有水即排，排水務(wù)盡，使路面經(jīng)常處于干燥狀態(tài)。 、在配合比的選配中，應(yīng)嚴(yán)格控制瀝青和控制細(xì)集料用量，即保證瀝青對集料的裹覆，又不能超量使用。瀝青混凝土配比中細(xì)裝料，即要保證填充骨料間的縫隙，又不能超標(biāo)。 、根據(jù)當(dāng)?shù)貧鉁靥攸c使用適應(yīng)的瀝青，調(diào)整合理的瀝青用量。 、保證瀝青混凝土溫度降至環(huán)境溫度再放行。  、嚴(yán)格按照瀝青路面施工及驗收規(guī)范做好縱橫縫，保證接縫緊密、平整。 二、水泥路面早期斷板、開裂 1、病害成因及表現(xiàn) 、使用的水泥等級達(dá)不到混凝土的強(qiáng)度等級，使強(qiáng)度不能保證，在正常的行車過程中產(chǎn)生開裂、斷板。 、配制混凝土

9、的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不準(zhǔn)確，使混凝土強(qiáng)度達(dá)不到要求，在行車過程中產(chǎn)生開裂、斷板。 、混凝土路面下部基礎(chǔ)不穩(wěn)固，產(chǎn)生不均勻沉陷或開裂，導(dǎo)致路面混凝土斷板或開裂。 、澆筑路面混凝土過程中的工藝控制不嚴(yán)，振搗不密實或過量振搗，使混凝土質(zhì)量下降，產(chǎn)生早期開裂或斷板。 、路面混凝土中的鋼筋數(shù)量如果不能滿足要求，也能導(dǎo)致路面使用過程中開裂或斷板。 、混凝土澆筑完成后養(yǎng)護(hù)不及時，或養(yǎng)護(hù)時間不夠，由于水化熱直接導(dǎo)致開裂。 、在路面交付使用后，如不能控制超載問題，超大噸位的車輛可直接使混凝土路面產(chǎn)生斷板。 、預(yù)埋伸縮縫不符合要求，使路面產(chǎn)生錯位變形。 2、預(yù)防措施 、澆筑路面砼的水泥要使用資質(zhì)高的大

10、廠水泥，且水泥等級不低于使用強(qiáng)度要求的等級，一般為425以上水泥。 、配制砼的砂、碎石，要嚴(yán)格控制有害物質(zhì)不能超標(biāo)，且配合比準(zhǔn)確，水泥用量滿足配合比要求。 、混凝土路面下部結(jié)構(gòu)如果質(zhì)量不穩(wěn)定，可加鋪玻璃纖維布，增強(qiáng)基層抗剪抗拉強(qiáng)度，保證基礎(chǔ)穩(wěn)定。 、嚴(yán)格施工工藝，保證混凝土的施工質(zhì)量。 、路面混凝土中鋼筋配置滿足設(shè)計要求。 、混凝土澆筑完成后覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)，最少保證七天的養(yǎng)護(hù)期。 、在路面交付使用后，應(yīng)控制超載問題，避免人為破壞。 、盡量采用碾壓式干硬性混凝土，同時預(yù)留的伸縮縫必須符合要求。 三、半剛性基層過度開裂 1、病害成因及表現(xiàn) 、由于半剛性基層摻配料中，細(xì)集料過多，或水泥含量偏高，使得半

11、剛性基層剛性有余、柔性不足，在車行過程中產(chǎn)生震動裂縫。 、一般情況下，半剛性基層厚度較大，水化熱較高，如果養(yǎng)護(hù)不到位，很容易產(chǎn)生熱拉裂縫。 、路基填方處理不到位，或填挖結(jié)合部處理不當(dāng)，產(chǎn)生不均勻沉降，導(dǎo)致半剛性基層過度開裂，甚至出現(xiàn)斷縫。 、半剛性基層攤鋪碾壓過程中，如果含水量控制不恰當(dāng)，含水量過高會出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，含水量過低導(dǎo)致碾壓不密實，在正常的車行過程中產(chǎn)生震動裂縫。 、建成路面由于設(shè)計排水不合理，或由于施工原因造成排水不暢，使半剛性基層長期被水浸泡，導(dǎo)致內(nèi)部結(jié)構(gòu)破壞，產(chǎn)生花紋形開裂現(xiàn)象。 、攤鋪機(jī)分料不均勻也會導(dǎo)致縱向規(guī)則開裂。 、分層攤鋪，層間連接不好，分層狀態(tài)下，上層基層厚度變薄，不

12、能抵抗車行時的沖擊，產(chǎn)生開裂。 2、預(yù)防措施 、在基層料拌制前，嚴(yán)格篩選合格料源，分倉堆放，準(zhǔn)確計量配合，必須采用拌合樓強(qiáng)制拌和，電子控制上料及外加劑，保證基層剛?cè)峒骖櫍划a(chǎn)生推移，也有適度的變形，避免震動開裂。 、杜絕雨天鋪筑，盡量避免高溫天氣施工。鋪筑完成的路面基層，要覆蓋灑水養(yǎng)護(hù)，保證至少七天之內(nèi)保持濕潤狀態(tài)。消解前期高峰期水泥水化熱，避免熱拉裂縫。 、當(dāng)路基處理不到位時，要在鋪筑基層前加鋪土工格柵，加強(qiáng)抗拉抗剪強(qiáng)度，以保護(hù)基層過度變形。 、根據(jù)氣溫、濕度調(diào)整配合比，盡量控制填料在碾壓過程中和最佳含水量的偏差值在±2%之內(nèi)，保證壓實效果。 、設(shè)置合理的排水系統(tǒng)，有水即排，排水務(wù)

13、盡，使基層經(jīng)常保持一種干燥狀態(tài)。 、攤鋪機(jī)攤鋪時，必須保證均勻分料，水平等厚攤鋪，盡量選擇大功率一次性的攤鋪機(jī)械，避免一層分成兩層的情況，使層厚“打折”。 四、構(gòu)造物端部路基沉陷 1、病害成因及表現(xiàn) 構(gòu)造物端部路基沉陷的原因主要有以下幾種情況： 、基底未經(jīng)壓實或路基填筑時壓實度不夠，由于路基的沉縮達(dá)到危險的程度，使路基在局部或者大面積沉陷。 、由于路基處于軟弱地基上，路基的沉陷使路基表面出現(xiàn)大量沉陷，并且可能同時引起地基兩側(cè)的土從兩旁隆起。 、由于路基內(nèi)部形成過度飽水區(qū)（泥濘），雨天填筑很容易引起這種情況。當(dāng)用透水性不同的材料，亂而無序的填筑以及冬季填筑路基采用飽水的凍結(jié)材料或混有雪的材料，均

14、能產(chǎn)生富水飽和區(qū)，使路基沉陷。 、沒有按照施工技術(shù)規(guī)范中的要求認(rèn)真進(jìn)行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土壓實度不均勻和低于標(biāo)準(zhǔn)，路基抗壓強(qiáng)度不夠，在行車作用下產(chǎn)生沉陷。 、樁柱式橋臺未待填方充分沉降而修筑結(jié)構(gòu)物。 2、預(yù)防處理措施 、施工前做好排水溝、集水井等排水措施，保證基底干燥。 、填筑前清除干凈雜土、表層淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照    45的坡度構(gòu)筑路拱，基底適當(dāng)放寬。 、合理選用填筑材料，構(gòu)造物端部的填料選用級配良好、強(qiáng)度高的填料進(jìn)行填筑。 、嚴(yán)格控制含水量，提高填料的壓實度，主要影響壓實度效果的主要因素有含水量、碾壓層的

15、厚度、壓實機(jī)械的類型和功能、碾壓遍數(shù)以及地基強(qiáng)度。對含水量過大的材料采用翻松晾曬或均勻摻入白石灰來降低含水量，對含水量過小的材料，則灑水濕潤后再進(jìn)行碾壓。 、嚴(yán)格分層厚度，構(gòu)造物端部的填料應(yīng)分層填筑，嚴(yán)禁向坑內(nèi)傾倒，每層松鋪厚度不超過15cm，與路堤交界處挖成臺階，臺階寬度不小于1m。填筑時平衡對稱進(jìn)行。 、嚴(yán)格壓實機(jī)械，不同的填料和場地條件選擇不同的壓實機(jī)械，一般選用壓實效果較高的碾壓機(jī)械，同時配以小型夯實機(jī)具，機(jī)械難以壓實的地方，用小型壓實機(jī)具補(bǔ)充壓實，保證壓實度達(dá)到要求。 、為保證填筑質(zhì)量，嚴(yán)格施工工序檢驗，從材料進(jìn)場到攤鋪碾壓進(jìn)行全過程旁站，隨時發(fā)現(xiàn)問題，隨時解決問題，把一切隱患消滅在

16、萌芽狀態(tài)。 、對于樁柱式橋臺，應(yīng)先填土，待填方充分沉降后，再修建樁柱式橋臺，從而減少結(jié)構(gòu)物與填土的沉降差。 、冬季施工時應(yīng)使填筑材料在未受凍的情況下回填壓實，避免填筑壓實度嚴(yán)重不均勻而造成沉陷。 、施工時應(yīng)根據(jù)實際情況，采用搭板或土工格柵等新技術(shù)進(jìn)行過渡。以此來保證構(gòu)造物端部不沉陷。 、選用性能好的伸縮縫，施工完路面后再切割面層安裝伸縮縫，以保證橋面伸縮縫處的平整完好。 五、隧道襯砌不實、滲水 1、病害成因及表現(xiàn) 隧道襯砌不實、滲漏水是隧道工程的一大病害，當(dāng)?shù)叵滤畨狠^大時，滲水會穿過防水層。隧道二次襯砌后隧道的滲漏主要發(fā)生在施工縫上。施工縫有環(huán)向施工縫(包括變形縫)和水平施工縫之分。其中環(huán)向施

17、工縫是襯砌段向前推進(jìn)時不可避免的，數(shù)量也多，是防滲漏的重點；水平施工縫只是在連拱隧道或拱墻襯砌結(jié)構(gòu)分次施工時才會遇到，但水平施工縫的防滲漏是隧道防水難點。從整座隧道來看，容易滲漏水地方，主要發(fā)生于靠近隧道端口（出口、進(jìn)口）。在明暗洞結(jié)合部尤為嚴(yán)重，表現(xiàn)為流水的現(xiàn)象也特別多。 隧道滲漏水有拱部滲水、滴水、漏水成線和成股射流四種；邊墻有滲水、淌水兩種；少數(shù)隧道有隧底涌水。 2、預(yù)防處理措施 根據(jù)滲漏水的形式、水量和滲漏水的部位，采取不同的整治方法。 常見的措施有：襯砌背后壓注水泥漿液、水泥砂漿、或水泥水玻璃雙液漿；襯砌背后壓注適當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)漿液。 隧道的水害受多種條件決定，影響因素十分復(fù)雜，應(yīng)遵循“以

18、排為主，防排結(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則，力爭隧道建成后達(dá)到基本干燥，確保結(jié)構(gòu)和設(shè)備的正常使用和行車安全。     “防”水旨在事先對隧道工程地質(zhì)、水文地質(zhì)條件調(diào)查清楚，然后根據(jù)使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情況，而制定切實可行的防排水方案。準(zhǔn)備好防排水所需的器材設(shè)備。做到“防”有措施，“排”給出路，使防排水方案符合“綜合治理”之要求。  首先，防止或減少地面水往下滲漏是減少圍巖的滲漏水或涌水的重要措施。特別是當(dāng)在隧道覆蓋層薄，且滲透性強(qiáng)的地層更加應(yīng)在進(jìn)洞前及早處理，施工過程也應(yīng)多觀察原設(shè)計施工所設(shè)置的排水系統(tǒng)。并重點注意洞頂附近

19、有井、水溝、池沼、洼地、水田等的時候，有可能隨時間增長和施工進(jìn)展，原自然排水系統(tǒng)改變而影響地表，可能存在個別地表沉降，也會發(fā)生構(gòu)造物開裂的可能，這將直接影響洞外排水系統(tǒng)功能和“綜合排水”方案。     其次，施工過程應(yīng)認(rèn)真對待防排水各項環(huán)節(jié)，特別是巖石破碎、多斷層、地下水豐富軟弱圍巖地段應(yīng)多注意。 、防水板的處理。 、增大防水板的墊層土工布厚度。 、鋪設(shè)防水層前，要求噴射混凝土大范圍平順、小范圍光滑。 、預(yù)防二次襯砌環(huán)向施工縫滲漏。襯砌環(huán)向施工縫防水構(gòu)造主要有兩種，一是在襯砌厚度的中部沿環(huán)向設(shè)置內(nèi)置式止水帶；二是在同樣的位置設(shè)置遇水膨脹橡膠條。這兩種構(gòu)造

20、的防水效果不足之處與注意事項如下： 、滲水下排不暢現(xiàn)象。 襯砌施工縫滲水下排不暢有兩種情況，一是沿施工縫環(huán)向下排不暢，二是施工縫下部下排不暢。 在襯砌基礎(chǔ)以上，穿過防水板的滲水常向施工縫匯聚。施工縫雖然具有一定的寬度和一定的滲水下排能力，但此排水能力往往較小，不能滿足滲水暢排。特別是在雨季，洞內(nèi)氣溫仍然相對較高，由于襯砌線膨脹原因，施工縫的寬度較小，使?jié)B水下排阻力加大，造成施工縫止水帶外側(cè)水壓增高，從而引發(fā)滲漏。 在全斷面一次襯砌情況下，襯砌基礎(chǔ)總是先于襯砌施工。襯砌基礎(chǔ)施工的分段位置往往與上部襯砌的分段位置不重合，因此，常常在襯砌施工縫的下部沒有與隧道排水系統(tǒng)相連通的襯砌基礎(chǔ)施工縫。如果上部

21、襯砌施工縫中已經(jīng)飽水，積水很難下排，從而在止水帶或膨脹橡膠條與防水層之間形成較高水壓，高壓水可能會引發(fā)施工縫滲漏。為此，要求施工時應(yīng)保證襯砌上部施工縫與基礎(chǔ)施工縫在同一斷面上，增設(shè)環(huán)向排水管，達(dá)到無壓暢排的效果。 、止水帶、膨脹橡膠條周圍混凝土不密實現(xiàn)象。 造成止水帶周圍不密實的原因主要是混凝土的干縮和端頭模板漏漿。前者在混凝土澆注時，混合料與止水帶雖然緊密接觸，但混凝土凝結(jié)硬化過程中，混凝土?xí)a(chǎn)生一定量的干縮，使止水帶與其周圍混凝土的界面出現(xiàn)間隙，此間隙可能便為滲水提供了外滲的通道。特別是在止水帶固定鋼筋周圍。后者則由于襯砌端頭模板構(gòu)造復(fù)雜，一些隧道襯砌的端頭模板由木板拼裝而成，端頭模板在止

22、水帶兩側(cè)不夠嚴(yán)密，混凝土澆注時容易漏漿，使止水帶周圍混凝土不密實，導(dǎo)致隧道建成后滲水澆過止水帶從混凝土中滲出。為此，首先要求澆注混凝土?xí)r的端頭模板嚴(yán)密，不允許存在漏漿的現(xiàn)象；其次，澆注端頭混凝土按施工技術(shù)規(guī)范分層振搗密實；第三，拆模后發(fā)現(xiàn)側(cè)面不密實或漏漿應(yīng)及時修復(fù)。 、二次襯砌水平施工縫滲漏水的預(yù)防是隧道防水工程的難點。所以正常情況下要求環(huán)向二襯混凝土澆筑一次成形，不留施工縫。一般采取以下措施：一是在前期施工縫的混凝土表面進(jìn)行鑿毛，采用高防滲混凝土澆注接觸層；二是在水平施工縫上設(shè)置膨脹橡膠條；三是在水平施工縫上設(shè)置普通止水帶。 、利用初期支護(hù)和二次襯徹提高防水和抗?jié)B水能力 、提高噴射混凝土質(zhì)量

23、。 噴射混凝土原則上爆破后應(yīng)立即噴射，盡快封閉巖面，才能有效控制圍巖松動變形。噴射前，應(yīng)清理巖面粉塵和雜物，做到噴層面密貼，不產(chǎn)生夾層和離鼓現(xiàn)象。當(dāng)設(shè)計噴層較厚需要幾次噴射時，一次噴層要適當(dāng)，過厚會引起膨脹，影響混凝土的粘結(jié)力和凝聚力，易造成離層因自重而墜落，過薄則粗骨料不易粘結(jié)牢固，增加回彈量。 、提高二次襯砌混凝土抗?jié)B性、防水性。 二次襯砌的施作，應(yīng)在圍巖和錨桿支護(hù)基本穩(wěn)定后進(jìn)行。當(dāng)圍巖變形較大，流變特性明顯時，應(yīng)加強(qiáng)初期支護(hù)并及早施工作仰拱和二次襯砌。當(dāng)初期支護(hù)與二次襯徹間有空隙，必須回填密實?；靥钸^程中不得隨意用渣體，更不應(yīng)允許片石侵入襯砌斷面，同時回填應(yīng)慎重考慮是否會把防水板擠破和損

24、壞的可能?；靥铋g隙比較大的時候，事先考慮防水板的余留量與搭接長度，在富水區(qū)域二襯可采用抗?jié)B混凝土。 為排除隧道襯砌背后的地下水，在襯砌背后設(shè)置排水暗溝、肓溝或引水管也是一個重要措施。位置的選擇應(yīng)根據(jù)開挖后而定，排水設(shè)施的設(shè)置要配合襯砌施工進(jìn)行。 、加強(qiáng)排水設(shè)施，改善提高隧道抗?jié)B漏水現(xiàn)象。 治理洞內(nèi)的水，應(yīng)采取“以防為主，防、排、截、堵相結(jié)合”的綜合治理原則。對防水層，縱、橫、豎向盲溝，明、暗邊溝，截水溝，排水橫坡，泄水孔等應(yīng)及時修理，保持完好、暢通。 一般可以采取下列措施處治：    、增設(shè)襯砌背面排水系統(tǒng)。即在邊墻內(nèi)加設(shè)豎向盲溝及泄水孔，將滲水引入隧道的邊溝內(nèi)排

25、出。    、 對裂縫集中處的滲水，可采用封閉裂縫埋管排滲的方法，將滲水引人隧道的邊溝內(nèi)排出。    、 襯砌工作縫處滲水，可加設(shè)工作縫環(huán)形暗槽，將滲水通過暗槽內(nèi)的半圓管排入縱向邊溝內(nèi)。    、 對少量滲水，可抹防水砂漿封閉；也可以在襯砌表面鋪一層防水層。防水層材料可用水泥或樹脂類材料，但注意不應(yīng)使其承受水壓。    、 在圍巖與襯砌間壓注防水水泥砂漿或者水泥漿，可摻入早強(qiáng)速凝劑，形成密封層以防滲漏。   

26、0;、設(shè)表層導(dǎo)流管。     隧道路面兩側(cè)排水溝不暢，導(dǎo)致路面滲水或者漏水。排水不暢使水溝里水流入路面施工縫或者基層，當(dāng)路面縱向有一定坡度時，水溝里的水就會流到低處砼施工縫，最后滲出路面而影響車輛正常行駛。對縱向排水溝底部人工鑿除，水溝底標(biāo)高低于路面結(jié)構(gòu)層后，水溝中水便順暢地排出隧道，使路面滲水和漏水現(xiàn)象得到一定改善。     總之，在隧道建設(shè)與施工現(xiàn)場管理過程都要認(rèn)真總結(jié)、探討，并認(rèn)真把握好施工過程中各個環(huán)節(jié)。同時，根據(jù)實際地質(zhì)、水文、施工方法、出水部位及水量大小等情況，制定切實可行的排水方案，做到“防”有措施，

27、“排”給出路，依據(jù)防、截、排、堵相結(jié)合的綜合治理原則進(jìn)行。 隧道滲漏水處理施工工藝流程圖 六、橋面鋪裝早期破壞 1、病害成因及表現(xiàn) 橋面鋪裝層破壞主要是橋梁結(jié)構(gòu)在重車超載的影響下引起的，重車超載是主要肇因。同時橋梁結(jié)構(gòu)和橋的施工質(zhì)量使得橋本身存在很多缺陷 、橋梁體結(jié)構(gòu)對鋪裝層的影響。 梁體結(jié)構(gòu)在豎向荷載作用下,跨中產(chǎn)生很大的彎矩和豎向位移，長期承受超載車輛，結(jié)構(gòu)顯得剛度不夠，在車載下產(chǎn)生很大的撓度。裂縫一般 出現(xiàn)在梁的交界處。延著梁的方向延伸，形成順橋向的裂紋。梁體變形過大，鋪裝層受到過大拉應(yīng)力而開裂破壞。 、混凝土強(qiáng)度低。 橋梁橋面一般采用普通鋼筋混凝土作橋面和鋪裝層，普通混凝土的抗拉強(qiáng)度比

28、較低，由于施工工藝的緣故，有局部區(qū)域的混凝土強(qiáng)度比較低或橋面鋪裝混凝土強(qiáng)度不均勻，達(dá)不到設(shè)計要求，混凝土強(qiáng)度低的部位在超 載車的作用下容易在這些脆弱的地方開始開裂，作為抗拉要求比較高的橋面鋪裝層應(yīng)該用抗拉性能比較高的材料鋪裝，若采用普通混凝土鋪裝應(yīng)該增加配筋的數(shù)量，以提高鋪裝層的抗拉性能。 、橋面板和橋面鋪裝層的施工質(zhì)量也存在一些問題，在鋪裝層與橋面板間普遍存在著一層砂漿夾層，強(qiáng)度很低，橋面板與鋪裝層間沒有足夠的聯(lián)系，橋面板和鋪裝層間砂漿夾層的存在，導(dǎo)致鋪裝層與橋面板間脫粘而剝離，使得橋面鋪裝過早破壞。因為鋪裝層跟橋面板間沒有足夠的聯(lián)系，不能與橋面板共同受力。橋面板沒有足夠強(qiáng)度，發(fā)生較大變形，

29、鋪裝層受到較大的拉應(yīng)力而開裂。雨水從裂縫滲入橋面鋪裝層和橋面板間，進(jìn)一步削弱層間的聯(lián)系，加快了橋面鋪裝層的破壞。另外汽車引起的震動也會引起軟弱砂漿層的破壞。 橋面板混凝土采用了較大粒徑的石料作集料，而局部區(qū)域振搗不均勻甚至缺乏振搗形成很多空隙水通道，配筋已經(jīng)銹蝕。在這些地方形成了脆弱區(qū)域。而裂縫的存在又加速了配筋的銹蝕。個別橋梁橋面板混凝土出現(xiàn)離析的現(xiàn)象，可能是澆注時下雨所至而沒有得到適當(dāng)處理。離析的混凝土夾層也是軟弱夾層。鋼筋的銹蝕對橋的壽命造成直接影響。橋面板上局部區(qū)域還有比較多的雜物，是施工時沒有清除掉的臨時結(jié)構(gòu)，例如橋面板上的磚塊，和吊裝梁時留下的鋼筋、竹筒接頭，由于這些雜物的存在，橋

30、面板上也形成許多缺陷，雜物周圍形成許多水通道，在雨水的長期作用下，雜物邊緣和雜物下底面的鋼筋都遭到不同程度的銹蝕。 鋪裝層厚度雖然基本符合設(shè)計要求，但是有少量區(qū)域混凝土平均厚度太小，不足設(shè)計厚度，對于超載車輛很多的車道顯然鋪裝層厚度相對來說是不夠，因此在長期超載車作用下會導(dǎo)致橋面鋪裝層的過早破壞。 2、預(yù)防處理措施 、保證橋面鋪裝層的厚度。 在施工中盡量防止支架的沉降以及對預(yù)應(yīng)力反拱進(jìn)行準(zhǔn)確預(yù)測，嚴(yán)格施工工藝控制，施工中主梁頂面標(biāo)高與設(shè)計值相符是比較困難的,一般在測量主梁頂面標(biāo)高后對其進(jìn)行調(diào)整以保證橋面的厚度。確保調(diào)整良好,保證鋪裝層厚度均勻。 、澆注橋面鋪裝混凝土之前，對梁體頂面進(jìn)行認(rèn)真仔細(xì)

31、清理,對梁體頂面存在的泥土、木屑、鋼筋焊渣等雜物清理干凈，澆注混凝土之前對梁體頂面進(jìn)行潤濕，保證橋面鋪裝混凝土與梁體接觸良好，防止清理不利造成鋪裝層與主梁結(jié)合欠佳。 、加強(qiáng)混凝土振搗工操作水平和責(zé)任心，保證橋面鋪裝混凝土振搗密實。防止混凝土存在空隙，并且對于離析的混凝土堅決不能使用。 、嚴(yán)格按照配合比進(jìn)行施工，對混凝土澆注時實行全過程旁站，保證混凝土計量準(zhǔn)確，坍落度符合要求，混凝土強(qiáng)度均勻并且符合設(shè)計要求。 、嚴(yán)格控制材料的進(jìn)場質(zhì)量，不符合要求的材料堅決不予使用。 、橋面鋪裝混凝土避開雨天、雨季施工，防止混凝土與梁體的粘結(jié)力受到損害。 七、橋梁支座安裝質(zhì)量缺陷 1、病害成因及表現(xiàn) 、梁（板）安

32、裝基本就位，在支座已部分受力狀態(tài)下，利用撬棍撬動或水平牽引、調(diào)整梁（板）安裝位置，導(dǎo)致梁（板）就位后支座已產(chǎn)生縱向剪切或橫向扭曲變形，影響支座使用壽命。 、聚四氟乙烯滑板式支座安裝時，有的未配置相應(yīng)的不銹鋼板；有的不銹鋼板未安裝在四氟乙烯材料滑動面上，而是安裝在四氟板支座的底面；有的預(yù)埋在梁底的不銹鋼板上的水泥砂漿等雜物未清除；導(dǎo)致四氟乙烯滑板式支座失效。 、支撐墊石平整度較差，影響支座的使用壽命。 、支座安放不平整，造成支座局部承壓，活載作用下會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。 、支座安裝時位置不準(zhǔn)確，橡膠支座的中心要對未準(zhǔn)梁體軸線，因偏心過大而損壞支座。 2、預(yù)防處理措施 、為防止安裝梁板引起支

33、座變形或損壞，在調(diào)整梁（板）安裝方位前，應(yīng)吊起梁板直至梁底脫離與橡膠支座的接觸。安裝時緩緩垂直落下梁體，避免撞擊支座引起支座變形和損壞。 、嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行安裝；安裝時不要遺漏聚四氟乙烯滑板式支座相應(yīng)的不銹鋼板。并且清除干凈鋼板上的雜物。 、有縱坡的橋梁梁體底板支座部位應(yīng)設(shè)置“梁靴”。由于存在縱坡，梁（板）底面與橡膠支座頂面必然存在一定的夾角，故應(yīng)在梁底板支座部位設(shè)置“梁靴”改善支座受力狀況，使支座均勻承受垂直方向的荷載。延長支座使用壽命， 、支座在安裝時，要求梁體底面和墩臺上的支承墊后頂面具有較高的平整度。一般要求支撐墊石頂面相對水平誤差不大于1mm，相鄰兩墩臺上支撐墊石頂面相對水平誤差不

34、大于3mm。 、支座安裝保證平整，避免造成支座局部承壓，防止支座在活載作用下會產(chǎn)生轉(zhuǎn)動、滑移，甚至脫落。此外，板式橡膠支座安裝時要保持位置準(zhǔn)確，橡膠支座的中心要對準(zhǔn)梁體軸線，防止偏心過大而損壞支座。為防止支座產(chǎn)生過大的剪切變形，支座安裝最好選擇在氣溫相當(dāng)于全年平均氣溫的季節(jié)里進(jìn)行，以保證橡膠支座在低溫或高溫時偏離支座中心位置不會過大。 、安裝板式橡膠支座時應(yīng)注意事項：  預(yù)制梁支座安裝的關(guān)鍵：應(yīng)盡可能地保證梁底與墊石頂面平行、平整，使其與橡膠支座上下面全部密貼，避免偏心受壓、脫空、不均勻受力的現(xiàn)象發(fā)生。  橡膠支座在安裝前，應(yīng)全面檢查產(chǎn)品合格證書中有關(guān)技術(shù)性能指標(biāo)。

35、60;支座在安裝前應(yīng)對橡膠支座各項技術(shù)性能指標(biāo)進(jìn)行復(fù)檢。  支座安裝前應(yīng)將墩、臺支座支墊處和梁底面清理干凈。   安裝前應(yīng)計算并檢查支座的中心位置。   當(dāng)墩、臺兩端標(biāo)高不同，順橋向有縱坡時，支座標(biāo)高應(yīng)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。  梁板安放時，必須仔細(xì)，使梁板就位準(zhǔn)確與支座密貼，就位不準(zhǔn)時，必須吊起重放，不得用撬棍移動梁板。 、連續(xù)端板式橡膠支座安裝技術(shù)要求：  先將支座支承墊石頂平面沖洗干凈、風(fēng)干。   復(fù)測支座墊石平面標(biāo)高，使梁端兩個支座處在同一平面內(nèi)。  在支承墊石上按設(shè)計圖標(biāo)出支座位置中心線，同時

36、也標(biāo)出安裝后梁板寬度的邊線和中心線。  在橡膠支座上也標(biāo)出十字交叉中心線，將支座安放在支承墊石上，使支座中心線同墊石中心線相重合。  最后在橡膠支座上面需加蓋一塊比支座平面每邊大5cm的預(yù)埋鋼板，厚度為1cm。  預(yù)埋鋼板上面焊12mmU型錨固鋼筋與連續(xù)端防裂主筋焊接牢固，將支承鋼板視作現(xiàn)澆段梁底模板一部分。  為避免橡膠支座在安裝梁板時發(fā)生位移，在支座下表面涂一層環(huán)氧樹脂粘結(jié)于墊石表面上。  矩形支座短邊應(yīng)與順橋向平行放置。   圓形支座可以不考慮方向問題，只需支座圓心與設(shè)計位置中心相重合即可。  橡膠支座安裝后

37、，若發(fā)現(xiàn)問題需要調(diào)整時，可吊起梁端，在橡膠支座底面與支承墊石面之間抹一層用水灰比不大于0.5的13水泥砂漿抹平。并使其頂面標(biāo)高符合設(shè)計要求和施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（支座平面位置允許偏差5mm，支座四周邊緣高差1mm）。預(yù)埋鋼板除上平面不涂防銹漆外，其余部位全部刷防銹油漆。 、四氟橡膠支座安裝技術(shù)要求 。  支座應(yīng)按設(shè)計支承中心準(zhǔn)確就位，梁底上鋼板與四氟橡膠支座上下面全部密貼，同一片梁端兩個四氟橡膠支座應(yīng)置于同一平面上，以避免出現(xiàn)四氟橡膠支座偏心受壓，不均勻支承及個別脫空的現(xiàn)象。   在四氟橡膠支座上加蓋不銹鋼板（厚度為3mm）和上鋼板（厚度根據(jù)實際確定），上鋼板的

38、下平面采用機(jī)械加工成倒槽形。將不銹鋼板卡進(jìn)去，使其與上鋼板聯(lián)成一整體，落梁之前在上鋼板的上平面涂一層較厚的環(huán)氧樹脂與梁底間粘結(jié)。  在支座四氟板的凹坑內(nèi)，安裝時應(yīng)充滿不會揮發(fā)的“295”硅脂作潤滑劑，以降低摩擦系數(shù)。  與四氟板面接觸的不銹鋼板不允許有損傷、拉毛現(xiàn)象，以免增大摩擦系數(shù)損壞四氟板。   上鋼板組合，除不銹鋼板和上鋼板上平面不涂銹漆外，其余部位全部刷防銹油漆。   四氟橡膠支座與不銹鋼板的相對位置視安裝時的溫度而定。 八、小型預(yù)制構(gòu)件粗糙 1、病害成因及表現(xiàn) 、工藝控制不嚴(yán)，導(dǎo)致混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡等質(zhì)量通病普遍存在

39、。 、原材料進(jìn)場不符合要求，把關(guān)不嚴(yán)。 、制作場地不規(guī)范，不符合要求。養(yǎng)生不及時。 、混凝土強(qiáng)度不夠。 、預(yù)制構(gòu)件混凝土表面光澤不一，外觀質(zhì)量差。 2、預(yù)防處理措施 、嚴(yán)格控制原材料的質(zhì)量，原材料的質(zhì)量必須滿足技術(shù)規(guī)范的要求，否則不予使用。 、嚴(yán)格按砼配合比施工，預(yù)制砼要滿足技術(shù)規(guī)范規(guī)定的各項技術(shù)指標(biāo)。 、模具必須清洗干凈，砼入模時輕輕澆筑，一定要保護(hù)模具，模具一旦破壞，立即更換。 、振動臺振動要均勻，砼的振動時間必須要控制好，待模具內(nèi)的氣泡完全散盡、砼表面平整后，方可移至養(yǎng)生室內(nèi)。 、砼澆筑完畢后移至養(yǎng)生室，堆放要平整規(guī)范。 、養(yǎng)生室的溫度必須保持在20以上。要經(jīng)常灑水，保持養(yǎng)生室具有一定的

40、濕度。 、養(yǎng)生是施工中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，砼構(gòu)件要進(jìn)行覆蓋毛氈灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間為七天。 、脫模時要在平整的場地上進(jìn)行脫模，脫模時不要用力過猛，以免出現(xiàn)破壞構(gòu)件的棱角的現(xiàn)象。 、堆放構(gòu)件的場地應(yīng)整平夯實。 小型預(yù)制構(gòu)件制作工藝流程圖： 九、埋置部位混凝土防水不到位 1、病害成因及表現(xiàn) 、混凝土基礎(chǔ)不均勻下沉，產(chǎn)生開裂。  、混凝土配合比控制不嚴(yán)，強(qiáng)度得不到保證。 、混凝土抹灰起殼，裂縫、起麻點、不平整。 、混凝土澆筑后水泥的水化熱很大，內(nèi)部溫度顯著升高，表面散熱快，形成較大的溫差，表面拉應(yīng)力增大，當(dāng)溫差產(chǎn)生的表面拉應(yīng)力超過混凝土的極限抗拉強(qiáng)度，混凝土就會在表面產(chǎn)生裂縫。 、大體積防水混凝土施

41、工中，沒有采取積極有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成開裂。 、模板接縫處理不嚴(yán)密，產(chǎn)生錯臺、裂縫。 2、預(yù)防處理措施 、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能過大；嚴(yán)格控制砂石含泥量，避免使用過量粉砂，振搗要密實，提高混凝土抗拉強(qiáng)度，減少收縮量。加強(qiáng)混凝土早期養(yǎng)護(hù)，并適當(dāng)延長養(yǎng)護(hù)時間，并定期適當(dāng)灑水，保持濕潤。澆筑混凝土前，將基底和模板澆水濕透?；炷翝仓螅瑧?yīng)及早進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)。 、為減少混凝土內(nèi)部的水化熱，防水混凝土用的水泥，宜優(yōu)先選用強(qiáng)度等級為425級的礦渣硅酸鹽水泥，內(nèi)摻適量超細(xì)粉煤灰和高效減水劑，可減少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但應(yīng)注意延長攪拌時間。 、嚴(yán)格控制砂石含泥量

42、，并通過精心級配，提高混凝土的抗拉強(qiáng)度。 、減少混凝土內(nèi)外溫差，混凝土能得到充分養(yǎng)護(hù)。 、凝土必須使用同一品種水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。 、加強(qiáng)施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，確?；炷恋呐浜媳?、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴(yán)格控制外加劑的使用，同時應(yīng)避免混凝土早期受到?jīng)_擊。 、混凝土模板應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性、剛度和強(qiáng)度，支承結(jié)構(gòu)必須安裝在堅實的地基上，并有足夠的支承面積，以保證澆灌混凝土?xí)r不發(fā)生下沉。 十、預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉、錨固、壓漿控制不嚴(yán) 1、病害成因及表現(xiàn) 、儀器設(shè)備誤差大，張拉設(shè)備在使用前沒有經(jīng)過核準(zhǔn)或者標(biāo)定檢驗不準(zhǔn)確。 、鋼鉸線沒有采取相應(yīng)措施存放，表面有銹蝕、油

43、污等物質(zhì)，影響鋼鉸線質(zhì)量。 、操作人員素質(zhì)不高。 、材料質(zhì)量不過關(guān)。 、施工工藝不標(biāo)準(zhǔn)。 、監(jiān)督檢驗不到位。 、預(yù)應(yīng)力鋼筋位置不準(zhǔn)確。 、波紋管不暢導(dǎo)致壓漿不實，孔道內(nèi)出現(xiàn)空洞。 、壓漿強(qiáng)度低，孔道內(nèi)填充不飽滿，產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力鋼筋的銹蝕。 2、預(yù)防處理措施 、嚴(yán)格控制預(yù)應(yīng)力筋的矢高，特別是反彎點的高度，一般可采用鋼筋橫檔支撐綁扎加以固定。 、澆搗混凝土?xí)r，不得因振搗器的插入振動和混凝土的流動改變預(yù)應(yīng)力筋、承壓板的位置及其相互垂直的狀態(tài)。 、所有張拉設(shè)備應(yīng)經(jīng)法定部門檢定合格并在有效期內(nèi)方可使用，其油壓表刻度應(yīng)清晰、分辨率高，油管路接口處不應(yīng)漏油，以免由于張拉設(shè)備本身缺陷造成張拉控制力的錯誤。張拉設(shè)備

44、應(yīng)由經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)有一定經(jīng)驗的技術(shù)工人專人操作管理，正式張拉前，用現(xiàn)場測試儀進(jìn)行校核，防止設(shè)備標(biāo)定錯誤或其它意外情況。 、預(yù)應(yīng)力筋張拉時，混凝土強(qiáng)度必須達(dá)到設(shè)計要求。預(yù)應(yīng)力筋的張拉是制作預(yù)應(yīng)力構(gòu)件的關(guān)鍵，必須按規(guī)范有關(guān)規(guī)定精心施工。張拉時構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的混凝土強(qiáng)度應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計無具體要求時，不應(yīng)低于設(shè)計強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)值對75% 。 、嚴(yán)格按張拉工藝要求進(jìn)行分級加載，穩(wěn)壓持荷。 、端部錨墊板必須與預(yù)應(yīng)力筋中心線垂直對中，位置正確并固定牢固，木工封堵端部必須嚴(yán)密，以確保端部砼震搗密實及嚴(yán)防水泥漿滲入錨墊板內(nèi)，此道工序須與各工種密切配合，以確保工程質(zhì)量。 、張拉時嚴(yán)格按照設(shè)計要求和有關(guān)規(guī)范執(zhí)行。

45、張拉采用雙控，即應(yīng)力控制和伸長量控制。張拉達(dá)到設(shè)計值后，鋼絞線的伸長值與計算值誤差應(yīng)控制在±6%以內(nèi)。 、施工中如因千斤頂工具式夾片摩損造成夾持不緊，出現(xiàn)滑絲，處理方法為壓力機(jī)立即回油，更換工具式夾片，檢查錨具錐孔與夾片間是否有雜物，清除錨墊板喇叭口內(nèi)混凝土，重新張拉。如果仍有滑絲現(xiàn)象，則應(yīng)對鋼絞線、錨具進(jìn)行重新檢測，對千斤頂油壓表進(jìn)行重新標(biāo)定，確保今后萬無一失。 、由于波紋管破損而漏漿，造成鋼絞線與混凝土握裹，引起摩擦力過大。處理方法為，采用反復(fù)多次張拉并持荷一段時間，以克服摩擦力過大的影響，預(yù)制T梁時應(yīng)注意及時清孔。 、由于孔道摩阻而使伸長量偏小。處理方法為，在開始張拉時把鋼絞線

46、拉到5.0MPa，再回油至油壓表讀數(shù)為零，然后分級張拉，并按規(guī)范要求進(jìn)行超張拉，這樣得出的張拉伸長值滿足設(shè)計要求。 、張拉過程中隨時觀測梁的上拱度和梁體的側(cè)向變形，避免梁體變形過大而產(chǎn)生裂紋，并及時觀測各項數(shù)據(jù)。 、張拉順序 選擇合理的張拉順序是保證質(zhì)量的重要一環(huán)。當(dāng)構(gòu)件或結(jié)構(gòu)有多根預(yù)應(yīng)力筋（束）時，應(yīng)采用分批張拉，此時按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行，如設(shè)計無規(guī)定或受設(shè)備限制必須改變時，則應(yīng)經(jīng)驗算確定。張拉時宜對稱進(jìn)行，避免引起偏心。在進(jìn)行預(yù)應(yīng)力筋張拉時，可采用一端張拉法，亦可采用兩端同時張拉法，采用兩端張拉時則兩端的操作人員要配合默切，要盡量同步進(jìn)行，必要時可將領(lǐng)先的一端暫停加壓，操作改為持荷待落后的一端跟

47、上來后，再同步張拉。當(dāng)采用一端張拉時，為了克服孔道摩擦力的影響，使預(yù)應(yīng)力筋的應(yīng)力得以均勻傳遞，采用反復(fù)張拉23次，可以達(dá)到較好的效果。 采用分批張拉時，應(yīng)考慮后批張拉預(yù)應(yīng)力筋所產(chǎn)生的混凝土彈性壓縮對先批預(yù)應(yīng)力筋的影響；即應(yīng)在先批張拉的預(yù)應(yīng)力筋的張拉應(yīng)力中增加， 先批張拉的預(yù)應(yīng) 力筋的控制應(yīng)力  應(yīng)為      其中    先批預(yù)應(yīng)力筋張拉控制應(yīng)力        設(shè)計控制應(yīng)力（即后批預(yù)應(yīng)力筋張拉控制應(yīng)力）  

48、 預(yù)應(yīng)力筋彈性模量         混凝土 彈性模量  張拉后批預(yù)應(yīng)力筋時在已張拉預(yù)應(yīng)力筋重心處產(chǎn)生的混凝土方向應(yīng)力 、孔道壓漿 預(yù)應(yīng)力筋張拉、錨固完成后，應(yīng)立即進(jìn)行孔道壓漿工作，以防銹蝕，增加結(jié)構(gòu)的耐久性。 壓漿用的水泥漿，除應(yīng)滿足強(qiáng)度和粘結(jié)力的要求外，應(yīng)具有較大的流動性和較小的干縮性、泌水性。應(yīng)采用標(biāo)號不低于425號普通硅酸鹽水泥；水灰比宜為0.40.45左右。對于空隙大的孔道可采用水泥砂漿灌漿，水泥漿及水泥砂漿的強(qiáng)度均不得小于20N/mm2。為增加灌漿密實度和強(qiáng)度，可使用一定比例

49、的膨脹劑和減水劑。減水劑和膨脹劑均應(yīng)事前檢驗，不得含有導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力鋼材銹蝕的物質(zhì)。灌漿前孔道應(yīng)濕潤、潔凈。對于水平孔道，灌漿順序應(yīng)先灌下層孔道，后灌上層孔道。對于豎直孔道，應(yīng)自下而上分段灌注，每段高度視施工條件而定，下段頂部及上段底部應(yīng)分別設(shè)置排氣孔和灌漿孔。灌漿壓力0.50.7 MPa為宜。灌漿應(yīng)緩慢均勻地進(jìn)行，不得中斷，并應(yīng)排氣通暢。不摻外加劑的水泥漿，可采用二次灌漿法，以提高密實度。最好采用真空壓漿。 、注漿采用水泥砂漿，經(jīng)試驗比選后確定施工配合比。實際注漿量一般要大于理論的注漿量，或以錨具排氣孔不再排氣且孔口漿液溢出濃漿作為注漿結(jié)束的標(biāo)準(zhǔn)。如一次注不滿或注漿后產(chǎn)生沉降，要補(bǔ)充注

50、漿，直至注滿為止。注漿結(jié)束后，將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗干凈，同時做好注漿記錄。 、壓漿用的水泥應(yīng)是新出廠的，標(biāo)號不低于的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。 、壓漿前應(yīng)檢查灌注通道的管道狀態(tài)是否通暢，對孔道應(yīng)在灌注前用壓力水沖洗。 、張拉后應(yīng)盡早進(jìn)行孔道壓漿，壓漿應(yīng)緩慢、均勻、連續(xù)進(jìn)行。 、每孔道應(yīng)一次灌成，中途不應(yīng)停頓。 、加強(qiáng)預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉后管道壓漿的施工管理和控制。管道壓漿的機(jī)械設(shè)備、灰漿質(zhì)量、工藝過程必須完好準(zhǔn)確，加強(qiáng)對壓漿過程的旁站監(jiān)督，重點檢查壓漿的充實度和飽滿度。 附：預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)張拉制作工藝流程圖 二、施工工藝通病 一、混合料計量不準(zhǔn)確、級配不嚴(yán)格、拌合不均勻 1、計量不準(zhǔn)確：拌合

51、場全部采用強(qiáng)制式拌和設(shè)備，混凝土全部集中拌制，所有原材料均采用電腦自動計量。開工前拌和站的計量設(shè)備應(yīng)通過當(dāng)?shù)劓?zhèn)府計量部門標(biāo)定合格后方可投入生產(chǎn)使用，使用過程中要不定期的進(jìn)行復(fù)檢，確保計量準(zhǔn)確。 2、級配不嚴(yán)：開工前物資部門應(yīng)會同試驗室考察砂石料源，選擇供應(yīng)能力強(qiáng)、質(zhì)量合格、價格優(yōu)惠的供應(yīng)廠家供料。材料進(jìn)場前應(yīng)與試驗監(jiān)理一起對選定的材料進(jìn)行檢查驗收和取樣送檢，試驗合格經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后方可進(jìn)料，堅決杜絕不合格材料進(jìn)場。 沙石料進(jìn)場后，施工單位應(yīng)及時給總監(jiān)辦試驗室報檢，并配合取樣進(jìn)行抽檢。同時施工單位必須加強(qiáng)自檢，按照自檢頻率進(jìn)行檢測。自檢頻率為：細(xì)集料以進(jìn)場數(shù)量為一檢驗批，每檢驗批代表數(shù)量不超過

52、200m3。粗集料每批次進(jìn)場檢驗一次，每檢驗批代表數(shù)量不超過400m3。 不同材料要嚴(yán)格分開存放，并設(shè)置分隔墻，避免相互污染。粗集料要分層堆跺，每層設(shè)置1015的傾角，汽車緊密卸料，然后推平。禁止汽車自料堆頂部往下卸料，以減少集料離析。 3、拌和不均勻：采用強(qiáng)制式拌和設(shè)備拌制混凝土?xí)r，應(yīng)按先裝細(xì)集料粗集料、再裝水泥、后裝粗集料的順序進(jìn)行配料。嚴(yán)格控制攪拌時間，混凝土最短攪拌時間為： 攪拌機(jī)容量              混凝土塌落度（mm）  &

53、#160;              30         3070         70 400           1.5min   &

54、#160;     1.0min         1.0min 1500          2.5min         1.5min         1.5min 攪拌摻有外加劑

55、的混凝土?xí)r，攪拌時間應(yīng)適當(dāng)延長12 min。 二、路面間控制不嚴(yán)，沾層油、透層油施工方法不當(dāng) 1、（透層）病害成因及表現(xiàn) 透層路面間控制不嚴(yán)，主要表現(xiàn)為工序安排不緊湊，時間間隔過長，沾層油、透層油灑布后污染嚴(yán)重，使透層油滲透效果不好，粘層效果也不能達(dá)到要求。另外在布灑粘層油、透層油的過程中由于灑布工藝不到位，導(dǎo)致局部過量會在以后路面成形使用過程中產(chǎn)生泛油現(xiàn)象，局部漏灑直接影響層間防滲和粘結(jié)效果。 2、預(yù)防措施 、透層為使瀝青面層與非瀝青材料基層結(jié)合良好，在瀝青路面的級配砂礫，級配碎石基層及水泥、石灰、粉煤灰等無機(jī)結(jié)合料穩(wěn)定土或粒料半剛性基層澆灌乳化瀝青而形成透入基層的薄層。透層油對于

56、非瀝青材料基層上鋪筑瀝青面層是必須的，也是乳化瀝青最主要用途之一。透層油的乳化瀝青應(yīng)根據(jù)基層的種類、當(dāng)?shù)氐臍夂驐l件確定。透層乳化瀝青稠度要通過試灑確定。表面致密的半剛性基層宜采用滲透性好的慢裂慢凝乳液，一般的陽離子乳化瀝青對半剛性基層滲透性較差，可以采用非離子或陰離子乳化瀝青，以提高滲透性。級配砂礫、級配碎石等粒料基層采用較稠的乳液。 、透層乳化瀝青最好要緊接在基層施工結(jié)束表面稍干后澆灑，當(dāng)基層完工時間較長，表面過分干燥時，應(yīng)對基層進(jìn)行清掃，在基層表面少量灑水，再等表面稍干后澆灑透層乳化瀝青。 、透層乳化瀝青應(yīng)采用瀝青灑布車噴灑，灑布和灑布機(jī)都應(yīng)符合規(guī)范要求。 、澆灑透層油前，基層表面應(yīng)清掃干

57、凈，表面不能有雜物、浮土，以免吸附而影響透層效果。 、透層乳化瀝青灑布后應(yīng)滲透入基層一定深度，不能只在表面形成油膜。 、如遇大風(fēng)或即將下雨，不要澆灑透層乳化瀝青；氣溫低于10時，不適宜澆灑透層乳化瀝青；澆灑透層乳化瀝青后，應(yīng)嚴(yán)禁車輛行人通過。 、注重早期養(yǎng)護(hù)在無機(jī)結(jié)合料穩(wěn)定半剛性基層上澆灑透層乳化瀝青后，應(yīng)立即撒布用量為2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在無機(jī)結(jié)合料穩(wěn)定剛性基層比較粗糙或在無機(jī)結(jié)合料粒料基層上澆灑透層乳化瀝青后，不能及時鋪筑面層并需開放施工車輛通行時，也應(yīng)撒鋪適量的石屑或粗砂。在這種情況下，透層乳化瀝青用量應(yīng)增加10，或者采用瀝青含量大較的乳液，撒布石屑或粗砂石，應(yīng)用6-8

58、t鋼輪壓路機(jī)穩(wěn)壓一遍。當(dāng)車輛通行時，應(yīng)控制車速，在鋪筑瀝青以前，如發(fā)現(xiàn)局部地方透層瀝青剝落的應(yīng)加以修補(bǔ)，將多余的石屑或砂掃除干凈，乳化瀝青透層油灑布后，應(yīng)待其充分滲透，水分蒸發(fā)后才可鋪筑瀝青面層。 3、（粘層）病害成因及表現(xiàn) 乳化瀝青噴灑、澆灑不當(dāng)，表面有贓物塵土，下雨時澆灑，乳化未破乳，水分未蒸發(fā)完就鋪筑瀝青層，造成不能完全粘結(jié)成整體。 4、預(yù)防措施 、粘層瀝青能使上下瀝青層，新鋪瀝青層與原有瀝青路面或水混凝土的路面瀝青混合料與構(gòu)造物完全粘結(jié)成一整體。所以粘層乳化瀝青要用瀝青灑車噴灑，灑布車應(yīng)符合規(guī)范要求。  、粘層乳化瀝青要均勻灑布或涂刷，不要過量澆灑。 、路在同上有臟物塵土?xí)r應(yīng)

59、清除干凈，當(dāng)有沾粘的土塊時，要用水刷干凈，待表面干燥后澆灑粘層乳化瀝青。 、當(dāng)氣溫低于10或正在下雨時，不得澆灑粘層乳化瀝青。 、澆灑粘層乳化瀝青后，嚴(yán)禁除瀝青混合料運輸車外的其他車輛，行入通過。 、粘層乳化瀝青灑布后，應(yīng)待乳液破乳、水分蒸發(fā)完后再鋪筑瀝青層。 三、各類外摻劑品種選用、計量、摻配方法掌握不準(zhǔn)確 1、選用：外加劑的品種應(yīng)根據(jù)工程設(shè)計和施工要求選擇，通過試驗及技術(shù)經(jīng)濟(jì)比較確定。嚴(yán)禁使用對人體產(chǎn)生危害、對環(huán)境產(chǎn)生污染的外加劑。外加劑混凝土所用水泥，易采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、和復(fù)合硅酸鹽水泥，并檢驗外加劑與水泥的適應(yīng)性，復(fù)合要求方可使用。摻外加劑混凝土所用材料應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。試配摻外加劑的混凝土?xí)r，采用的原材料，檢測條件應(yīng)與施工條件相同，條件發(fā)生變化時，應(yīng)再進(jìn)行試配。不同品種外加劑復(fù)合使用時，應(yīng)注意其相容性及對混凝土性能的影響，使用前進(jìn)行試驗，滿足要求方可使用。 2、計量：采用粉劑時，應(yīng)按每盤用量提前稱好，采用獨立包裝，混凝土攪拌時由人工加入。水劑采用罐裝，混凝土攪拌時由電子控制流量計自動加入。 3、摻配方法：采用粉劑加入攪拌機(jī)中，由于減水劑的摻