消防水罐施工方案

1、目 錄1、工程概述 2、編制依據 3、施工方法及程序4、材料及配件的檢驗5、施工準備6、罐體與罐頂預制7、罐體組裝8、焊接及焊縫檢驗9、罐體總體試驗 10、雨季施工措施11、質量管理體系12、安裝質量控制點13、勞動力計劃14、施工機具使用計劃15、施工手段用料16、檢驗、測量器具配備表17、工裝、卡具施工手段用料圖例表18、安全技術措施1、 工程概述 錦州25-1南天然氣終端項目為新建項目，為了合理、有效組織好我單位對2×3000m³消防水罐的施工特編制本施工方案，作為施工時的指導性文件。2×3000m³消防水罐為金屬拱頂式貯罐，其材質為Q235B。罐

2、體共有8帶壁板，外罐壁板至下而上分別由12mm、10mm、8mm厚板組成；罐底板由10mm、12mm厚板組成，頂板為8mm。技術參數(shù) ：序號名稱內罐1直徑18900mm2高度15717mm3介質清水4介質密度1000Kg/m35工作溫度35 6設計溫度557設計壓力-4901960 Pa8設計最高液位12900 mm9水壓實驗正壓：2160 Pa 負壓：1770 Pa2、編制依據 2.1、中海油提供的3000m³加高消防水罐裝配圖：DL1-0305ME01.2.2、GB50341-2003<<立式圓筒形鋼制焊接油罐設計規(guī)范>>。2.3、GB50128-2005

3、<<立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范>>附：罐體結構簡介圖3、施工方法及程序3.1、施工方法結合我單位多年的施工經驗我單位對該儲罐的安裝采用倒裝法安裝。用DN219*10無縫鋼管做抱桿，10根均布，安裝于罐底板上距罐內壁0.3米位置。10臺20噸電動葫蘆、脹圈及抱桿配套使用。此法可減少高空作業(yè)，保證施工質量及施工進度。3.2、施工程序 基礎驗收材料檢驗板材、構件預制中幅板底板鋪設、組對、焊接弓形邊緣板鋪設、組對、焊接并探傷罐內中心柱、邊緣支撐柱安裝第一帶壁板圍板、組對焊接并探傷包邊角鋼安裝罐頂板安裝罐頂部欄桿安裝罐頂開孔抱桿、脹圈安裝提升外罐罐體替死鬼安裝第二帶板圍

4、板、組對焊接并探傷提升罐體，安裝第三帶板直到第八帶板（第四帶板安裝完后安裝加強圈，再進行下一帶壁板安裝）抱桿、脹圈、替死鬼拆除附件安裝承載試驗（沉降觀測）水壓試驗保溫交工。4、材料驗收及檢驗4.1 儲罐用的鋼板、型材和附件應符合設計要求，并有質量證明書，必要時對材料進行復驗。4.2 儲罐用的鋼板，必須逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層。4.3 鋼板銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和不應大于0.25mm。4.4 焊條、焊絲應具有質量合格證書。合格證書應包括熔敷金屬的化學成分和機械性能；低氫型焊條應包括熔敷金屬的擴散氫含量。4.5 罐體材

5、料半成品檢驗與標示整理 由于罐頂板、底板、壁板所選用板材厚度相差不大，對預制好的板材安裝厚度及排版圖編號進行標示，以免在施工工程中錯用板材，選用壁板規(guī)格錯放位置。在罐體材料運輸?shù)浆F(xiàn)場后需對頂板、底板、壁板進行材料檢驗、幾何尺寸檢驗及標示移植。4.51底板幾何尺寸檢驗 4.52弓形邊緣板尺寸允許偏差見表4-1及圖4-2。 儲罐底板弓形邊緣板加工尺寸允許偏差 表4-1 測量部位 允許偏差（mm）長度AB、CD ±2寬度AC、BD、EF ±2對角線 AD-BC 3圖4-2 弓形邊緣板尺寸4-2 4.53罐頂板檢驗 4.53.1拱頂?shù)捻敯逵没⌒螛影鍣z查，其間隙不得大于10mm。4.

6、54罐底中幅板尺寸允許偏差與壁板尺寸允許偏差相同。4.55壁板尺寸允許偏差要求： 測量部位環(huán)縫對接（mm）板長AB(CD)10m板長AB(CD) 10m寬度AC、BD、EF±1.5±1長度AB、CD±2±1.5對角線之差AD-BC32直線度 AC; BD11AB; CD22A E B C F D 壁板測量部位圖 4.56壁板弧度檢驗，將壁板立直在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查不得大于4mm。4.6、標示移植及整理為方便我方施工防止錯用材質，對罐體材料進行重新標示。罐壁板、底板、頂板按照排版圖進行

7、繪制好標示圖（見后附圖Q）。按圖進行標示并且注明板厚、材質及爐批號對每張板做好爐批號可追索性記錄。對連接板、角板、抗壓環(huán)板按照材質、厚度分類堆放，并且進行掛牌標注。5、施工準備 5.1 技術準備 壁板陪伴圖繪制、標識圖整理,罐底板,罐壁板,罐頂板進行標示注明厚度及材質。材料及配件已按檢驗方案驗收。貯罐的焊接工藝評定作完。參加焊接的焊工經考試合格后才可上崗。施工方案編制并批準,已作技術安全交底。貯罐基礎驗收合格。5.2 施工現(xiàn)場。施工現(xiàn)場道路、給排水管道、排雨水設施、電源、消防滅火設施均可使用。電焊機棚、焊條庫、罐內通風風機等其它臨設已具備施工條件。5.3 工裝、機具5.3.1制作脹圈一套，脹圈

8、分3大段，9小段用20制作。每個千斤頂左右600mm，作為承重梁，此部分脹圈應為方形截面：雙槽鋼對扣焊為一體，用于承擔提升載荷，其余部分不承受提升力，只作脹緊使用，選用單槽鋼即可。脹圈外徑與儲罐內徑相同。龍門卡腳寬b=100mm，厚度=12mm，每個吊點最少需要2塊，均布于吊點左右600mm處固定脹圈，將提升力傳遞給罐壁。5.4 樣板制作5.4.1制作弧形樣板一套。其樣板3個：檢查拱頂曲率的樣板一個，其弦長不小于2米；檢查焊縫棱角的樣板一個，其弦長不小于1米；直線樣板1個：用于檢查罐底和罐壁的凸凹度，其長度不小于1米。5.4.2樣板用=0.75mm的鍍鋅鐵皮制作，并采用折邊方法加固?！疤嫠拦怼?/p>

9、制作由于該儲罐基礎底部未預留人孔，在制作安裝過程中為方便施工人員及小型機具進入儲罐內，在底板與壁板之間臨時安裝一圈“替死鬼”，“替死鬼”采用鋼板及鋼管制作，上下采用=16mm鋼板，中間使用4根114×5鋼管制作均勻分布，高400mm，寬400mm，長400mm。每3米一個?！疤嫠拦怼卑惭b如下圖所示。6、罐體與罐頂預制鋼材的切割及坡口加工采用機械加工，必要時碳鋼材質可采用氧乙炔焰切割。6.1 底板預制6.1.1 罐底板的排板直徑按設計直徑放大0.10.2%；中幅板的寬度、長度按照圖紙要求尺寸下料；底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于200mm；弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于7

10、00mm。6.1.2 罐底中幅板采用搭接接頭，搭接寬度應符合設計要求。為防止底板在鋪設過程中位移，在每張底板四周畫出搭接線，并在確認搭接合格后點焊固定。6.1.3 罐底弓形邊緣板采用對接接頭，其外側間隙為67mm，內側間隙為812mm。6.1.4 弓形邊緣板尺寸允許偏差見表10-1及圖10-2。 儲罐底板弓形邊緣板加工尺寸允許偏差 表10-1 測量部位允許偏差（mm）長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線 AD-BC3圖10-2 弓形邊緣板尺寸6.2 罐頂預制6.2.1 儲罐罐頂預制工作內容包括: 6.2.1.1 頂板零部件的預制，包括墊板、連接板、附件等6.2.

11、1.2 頂板中心框架圈的制作A、框架部件的預制； B、框架墊板的組裝；6.2.1.3 帶墊板徑向梁A、徑向梁端部劃線、下料、開坡口；B、徑向梁端部墊板的組焊；6.2.1.4 帶墊板環(huán)向梁A、環(huán)向梁端部劃線、下料、開坡口；B、環(huán)向梁端部墊板的組焊。6.2.1.5 無墊板環(huán)向梁端部劃線、下料、開坡口6.2.1.6 頂板分塊預制 A、頂板分塊預制的臨時支架設計、制作；B、頂板框架塊的組裝；C、頂板與框架的點焊；D、框架與附件的點焊；E、頂板上螺柱的預焊接；F、頂板上夾具痕跡的清理、檢查。6.2.2 拱頂塊預制6.2.2.1 拱頂中心圈在鋼平臺上制作。6.2.2.2 頂板塊（大型）/頂板塊（小型）頂板

12、塊組裝的臨時支架設計，制作2個；臨時支架放置在平整的場地上，一端要固定，此塊場地要鋪上50mm的碎石。6.2.2.3 嚴格按圖紙中各拱頂框架梁的尺寸進行劃線、下料、開坡口，采用半自動切割機或氧乙炔焰切割，切割完后進行打磨處理。拱頂骨架工字鋼加工，單根滾壓成型后，現(xiàn)場拼裝。中心環(huán)及罐頂肋在現(xiàn)場加工成型，螺栓孔采用機械鉆孔。6.2.2.4 罐頂板弧度R=設計半徑，加工成形，具體采用胎具加工成形如下圖。 RRR因為該板壓制后有一定的反彈，該胎具的半徑為比拱頂板的弧形半徑小20mm。成型后的頂板需放置在專用胎具上，如下圖：R支撐圈采用機械加工方法成型，刨床加工坡口，弧形由胎具沖制成型。6.2.2.5

13、拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm。6.3 壁板加工 壁板加工采用半自動切割機氧乙炔焰加工，壁板加工尺寸見圖紙。焊接坡口采用機械加工成型。卷板采用卷板機卷制，卷制成型的板需用弧形樣板檢驗。壁板的下料按照排版圖進行。對于直徑大的罐體，下料時每圈板中選擇兩塊對稱的板加150mm的切割余量，以便調整罐的壁板周長。合格后的板材放置在專用胎具上，見圖10-1壁板堆放示意圖。6.4 構件預制梯子平臺、包邊角鋼、補強圈等構件根據圖紙預制成型。壁板堆放圖 7、罐體組裝7.1基礎驗收 7.1.1基礎表面尺寸要求見下表：復驗內容允許偏差(mm)測量工具中心坐標±20經緯儀、卷尺

14、中心標高 不應大于±20 水準儀 沿圓周方向每10m內任意兩點不應大于10，整個圓周上任意兩點不應大于20水準儀 基礎表面凹凸度 不超過25 水準儀基礎坡度中心向四周放坡1/400 水準儀、盤尺、直尺7.1.2基礎表面凹凸度檢測：從基礎中心向基礎周邊拉線測量，凹凸度允許偏差25mm。7.2 罐底板安裝 7.2.1根據罐安裝的順序，底板安裝前，應對其下表面進行防腐（對接范圍內空出50mm）。7.2.2底板鋪設前，應在驗收合格的基礎上，表面畫出縱橫十字中心線。7.2.3底板鋪設應根據排版圖，由罐底中心向四周順序進行。首先鋪設位于中心位置的一塊中幅板，中心軸線的水平誤差一般不應大于2mm，

15、中心底板鋪好后，將基礎上表面上的十字中心線，反至底板表面，找出中心，并作出明顯標志。7.2.4在焊道底下安裝好墊板，采用定位焊及工卡具固定底板。定位焊時，焊接材料應與正式焊接相同，引弧和熄弧都應在坡口內或焊道上。每段定位焊的長度不宜小于50mm。7.2.5 罐底邊緣板及中幅板必須與墊板貼緊,其間隙不得大于1mm.7.2.6 罐底板上所有被(墊板,底板等)覆蓋的焊縫,須將焊縫余高磨平。7.2.7弓形板對接焊縫應完全焊透,表面磨平。 7.2.8中幅板和弓形板可同時鋪設,可對稱或按圓周四個方位鋪起，弓形邊緣板與罐壁板相焊接的部位焊道須磨平。7.3 罐頂板安裝7.3.1 按照圖紙要求現(xiàn)組對好瓜皮板（圖

16、紙上標為a、b、c）。瓜皮板組對需在同弧度的托架上進行，并安裝好瓜皮板內側的加強筋。7.3.2罐頂板支架安裝與罐頂板安裝。7.3.3胎具中心支柱制作安裝，見附圖6-1。7.3.4罐頂板支承柱用426×6鋼管,高7.5米, 安裝在儲罐底板中心處。7.3.5罐頂邊緣板支承柱用89×4.5鋼管, 高6米,24根均勻沿圓周分布于加強圈下部,圓半徑11米。7.3.6罐頂安裝前先安裝第一帶壁板,以支承頂板。7.3.7安裝中心支柱,罐頂板安裝前頂椽與中心頂板點焊.同時罐頂支承柱與罐頂邊板支承柱就位。 附圖：6-1槽鋼20拉撐426無縫鋼管89無縫鋼管7.3.8 罐頂板組對、焊接。本貯罐的

17、頂蓋由22塊瓜皮和1塊中心頂板拼裝而成。外罐頂板的吊裝就位應對稱進行，以避免單邊吊裝造成壁板傾斜，全部頂板采用2臺25T吊車進行吊裝。先在0°、90°、180°、270°四個方向按照排版位置各安裝一塊頂板作為定位板，然后從0°方向開始對稱按照同一方向進行鋪設。邊鋪設邊找正，邊點焊定位（點焊長度為1520mm，點焊間距以200300為宜），以此類推。頂板搭接寬度的允許偏差為±5。7.3.8.2 儲罐罐頂板組對完后，先安裝角板、連接板，再對頂板焊縫進行焊接。7.3.8.3 瓜皮板安裝、焊接完后安裝罐頂中心頂板。7.3.9徑向焊縫與環(huán)向焊縫

18、全部焊完后,用弧形樣板檢查頂板,間隙不大于15mm,拆除臨時支架。7.4 罐壁板安裝 7.4.1壁板安裝前應在底板上先安裝好替死鬼并畫出壁板的安裝位置線。7.4.2底板畫線之后，在畫線內側點焊擋板。沿畫線圓周每500-700mm設一擋板，擋塊采用角鋼50，長60mm 左右，擋塊與底板點焊 。7.4.3圍板宜分兩組，按排板圖先劃出0°兩側板的具體位置，然后以該板為基準，向180°方向圍板。7.4.4采用邊柱倒裝法施工，首先安裝的是第一代壁板。在吊車的配合上，按照排版圖依次將壁板吊裝就位，一邊吊裝，一邊點焊縱縫（留出有安裝余量的一道縱縫不點焊）。待該層壁板全部吊裝組對完成以后，

19、在內側沿焊縫自上而下，每500mm左右點焊防變形卡具板，點焊要牢固。7.4.5壁板縱縫先焊外側，內側清根后施焊。7.4.6除活口以外的其他縱縫全部焊完后，應測量罐內任意點的半徑，半徑偏差不應大于19mm。7.4.7抗壓環(huán)板安裝完畢后，應立即進行“三度”（上口水平度，垂直度，橢圓度）的找正，并用支撐將其固定，然后安裝第二帶板。7.4.8第二帶壁板和頂板安裝之后，即可安裝第三帶壁板，方法同上一帶壁板，縱縫的外側立縫焊接，并留出一道活口不焊，在罐內組對和安裝脹圈。7.4.9提升罐體，提升時，使第一帶壁板高出下層壁板3-10mm，在下層壁板內外側，錯開點焊限位擋板，使上下層壁板對接。為了保證對口間隙均

20、勻一致，在環(huán)縫之間加墊板，墊板厚2 mm。當上下壁板不等厚時，應保證內側平齊。7.4.10環(huán)縫組對時，應在內側每2000mm左右點焊防變形板，以防止環(huán)縫的焊接變形。縱縫內側自上而下，每500mm左右點焊防變形板。7.4.11第二帶板安裝之后，將脹圈落下與底部連接，方法與第一帶壁板相同。7.4.12縱縫和環(huán)縫焊完后，應按檢查項目一覽表對壁板的幾何尺寸和焊縫質量進行檢驗。7.4.13其余各帶壁板的安裝，檢驗合格后，按照上述方法和步驟安裝第三帶，第四帶壁板，直至第八帶壁板安裝。7.5罐體開孔及管道安裝 按照圖紙的方位要求進行施工,盡量避免由于焊接變形造成罐體局部塌陷。罐體組裝完后，按照管口方位位置畫

21、出管口的安裝位置，開孔采用等氣焊切割，用砂輪片打磨掉氧化層，接管伸出長度應符合設計要求，角焊縫作著色檢驗。管道對接焊縫采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。內罐組裝前，對所有的組裝物件經檢驗合格后方可進行組裝。8、焊接及焊縫檢驗8.1 焊接準備8.1.1關于焊接工藝參數(shù)詳見焊接工藝評定。8.1.2焊工資格 儲罐焊接的焊工必須持有與儲罐的接頭形式、焊接方法、焊接位置及材質相同的有效期內的焊工合格證方可上崗施焊。8.1.3焊接前檢查、清理 焊前應檢查組裝質量，確保幾何尺寸無誤清除坡面（焊接面）及坡口兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、水份潮濕處應充分干燥。焊接材料 1) 焊條質量證明書或合格證要齊全2

22、) 焊條在保溫時應遵照焊材各項有關規(guī)定進行，在使用前必須按下表中進行烘干、恒溫。 焊條型號烘干溫度（）烘干時間（h）恒溫溫度（）允許使用時間（h）重復烘干（次）J4273501200833)焊條在現(xiàn)場使用時，應裝在性能良好的保溫筒內，超過允許使用時間的焊條必須重新烘干后再使用。4) 現(xiàn)場焊接材料管理、烘干、發(fā)放設專人負責，并做好記錄。5）焊接氣象環(huán)境要求在下列任何一種焊接環(huán)境下，如不采取有效的措施，不得進行焊接。(1) 雨天或雪天。 (2) 手工焊時，風速超過8m/s。 (3) 焊接環(huán)境氣溫：低于-10。 (4) 大氣相對濕度超過90%。8.2 坡口加工與接頭形式應符合施工圖紙的要求 8.3

23、罐底板焊接 8.3.1中幅板焊縫的焊接順序應先焊短縫,后焊長縫,隔縫焊接，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法,焊至距邊緣板300mm停止施焊。焊接順序如下圖所示：中幅板焊接順序為先焊接1-3之間的短焊縫，后焊接4-7之間的長焊縫，短焊縫分段倒退焊法：（短焊縫分成300長的小段），長焊縫分段倒退焊法：（長焊縫分成400500長的小段）。8.3.2 邊緣板焊接順序應：先焊靠外緣300mm部位的對接焊縫邊緣板與第一圈壁板角焊縫剩余的邊緣板對接焊縫邊緣板與中幅板之間的對接焊縫。弓形邊緣板焊接，首先由外向內進行焊接，靠近中幅板處留300不焊接。后焊罐壁與底板角焊縫，最后焊環(huán)形板與中幅板之間的300焊縫。弓形

24、邊緣板的連接按圖紙施工。對接縫要完全焊透，表面平整，墊板與對接的兩塊底板貼緊，其間隙不大于1mm。8.3.4收縮縫的焊接采用焊工均布分段倒退焊，并應連續(xù)焊完。底板焊接完畢后，局部凹凸變形不大于25mm。8.4 罐頂板焊接 8.4.1由于頂板組裝時由22塊瓜皮板與一塊中心頂板組成，頂板焊接時，先焊接瓜皮板焊縫，焊工均勻分布，采用分段倒退焊接法焊接。8.4.2頂板之間的焊接,先焊焊縫內側（焊接長度與間隔長度按圖紙要求施工）,后焊焊縫外側（連續(xù)焊）。頂板與抗壓圈間的環(huán)縫，焊工對稱均勻分布，沿同一方向分段退焊。8.5罐壁板焊接 8.5.1罐壁的縱、環(huán)焊縫應采用對接，環(huán)縫上下圈板的內面應對齊。 8.5.

25、2壁板焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，縱縫應自下向上施焊，下端留100mm不焊，待與下帶板組對后焊接。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；環(huán)焊縫焊接時，焊工應均勻分布，并沿同一方向，分層、分段退焊。8.5.3罐壁的縱向、環(huán)向焊縫外側焊完后，內側焊縫清根后再進行焊接。8.6罐底與罐壁連接的角焊縫焊接應在底圈壁板縱焊縫完后施焊，并由數(shù)名焊工從罐內、外沿同一方向進行分段退焊。同時在內外罐壁上每隔1米使用角鋼進行支撐防止變形。8.7所有配件及附屬設備的開孔、接管、支座和墊板，在儲罐總體試驗前安裝完畢，并對開孔補強圈通過訊號孔以0.1Mpa的壓縮空氣進行氣密性試驗。試驗完畢后不堵訊

26、號孔。8.8修補 在施工過程中產生的各種表面缺陷的修補應符合下列規(guī)定。8.8.2深度超過0.5mm的劃傷，電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨深度或缺陷深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。8.8.3返修的焊縫，應按原規(guī)定的方法進行探傷，并達到合格標準。8.8.4焊接的修補必須按照焊接工藝進行，其修補的長度，不應小于50mm。8.8.5同一部位返修次數(shù)，不宜超過二次，當超過二次時，須經項目技術總負責人批準。8.9焊縫檢驗 焊縫檢驗按照GB50128-2005<<立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范>>執(zhí)行。8.10焊縫的表面質量應符下表要求焊縫外觀質量要求一

27、覽表缺 陷 種 類 質 量 要 求 表面裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、飛濺物 不允許 咬邊 深度<0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩邊咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%焊縫寬度 此坡口寬度兩側各增加1-2mm焊后罐壁局部凹凸變形 凹凸變形13 mm對接焊縫余高 罐壁焊縫 罐底焊縫 2.03.0 板厚 縱向環(huán)向12162.03.02.53.5角焊縫 腰高為薄板厚度 8.11檢查項目一覽表 檢查項目 允許偏差檢查方法備注 壁板卷 制壁板卷制后用樣板檢查：垂直方向其間隙1弧形樣板壁板卷 制壁板卷制后用樣板檢查：水平方向其間隙4弧形樣板罐底對接間隙，鋼板厚度6（間隙5±1

28、）±1焊縫檢查尺 對接間隙，鋼板厚度6（間隙7±1） ±1罐壁組對底圈壁板上口水平度偏差 2鋼板尺、鋼盤尺整個圓周上任意兩點水平偏差6垂直度允許偏差3線墜 1m標高處，內表面任意半徑允許偏差直徑D12.5±13鋼盤尺 罐壁組對罐壁焊縫角變形板厚12角變形101m弧形樣板12板厚16角變形8 1m弧形樣板其它各圈壁板鉛垂度允許偏差 該壁板高度的0.3% 線墜 罐壁的局部凹凸變形 板厚2513 用弧形樣板檢查縱向焊縫錯邊量 當板厚10mm1.5 焊縫檢驗尺 10 mm板厚 1.6環(huán)向焊縫 當上圈壁厚度<8 mm 任何一點錯邊量1.5當上圈壁厚度8 mm

29、任意一點錯邊均應2/10 且3mm罐體幾何形狀尺寸檢查罐壁高度允許偏差 0.5H/100鋼盤尺 罐壁鉛垂度允許偏差0.4H/100且不得大于50線墜 罐底焊接后，局部凹凸變形的深度 變形長度的2%，且50mm拉線檢查 拱頂局部凹凸變形，用樣板檢查，其間隙應 15用樣板檢查9、罐體總體試驗罐體總體試驗包括以下幾個內容： a.罐底板的真空箱試驗 b.盛水試驗及氣密試驗 9.1罐底的真空試驗 施工現(xiàn)場需要制作真空箱一個,尺寸如下 真空表 玻璃 一面用玻璃 1 真空泵接頭 260 800現(xiàn)場需要準備真空泵1臺,真空度范圍為:-2Kgf/cm20.5 Kgf/cm2。真空箱試驗在罐底板焊縫全部焊接完成、

30、焊縫經過無損檢驗合格后進行。真空箱試驗方法 A.試驗前，將底板焊縫表面及焊縫兩側50mm范圍內，用鋼絲刷處理干凈。B.焊縫清理干凈后，用肥皂水均勻涂刷在待試驗焊縫表面。C.在待試驗焊縫上部罩上真空箱，真空箱與貯罐底板接觸部位用膩子進行密封。D.連接好真空泵，檢查真空表。E.啟動真空泵，觀察真空表的壓力；當真空度達到53KPa時，關閉閥門、關閉真空泵，借助手電照明仔細檢查試驗焊縫是否發(fā)泡，如果沒有泡沫出現(xiàn)，則認為該部位焊縫真空箱試驗合格；否則，認為該試驗部位焊縫真空箱試驗失敗，在該部位作好標記，對該焊縫進行返修，返修工藝與正式焊接工藝相同，返修合格后，進行無損檢查，檢查合格后，再次進行真空箱試驗

31、，直至合格。 F.用同樣的試驗方法檢查所有的底板焊縫。9.2盛水試驗 9.2.1水壓試驗： 罐內充水到設計液位（12.9米）。水壓試驗進入水的速率應不超過 350m3/h。進水時要隨時觀察儲罐基礎沉降情況。試驗時使用的水溫應不低于5。在沉降試驗合格后，在罐內水位低于設計液位1米時進行拱頂?shù)膰烂苄栽囼灪蛷姸仍囼?。儲罐施工完后進行盛水試驗的同時對儲罐基礎進行沉降觀測，在儲罐四周找8處作為沉降觀測點（土建預埋永久觀測點預埋件），可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并應與充水前觀測到的數(shù)據進行對照，計算出實際的不均勻沉降量。當未超過允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4，進行觀測，當未超過

32、允許的不均勻的沉降量?？衫^續(xù)充水到最高操作液位，分別在充水后和保持48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化，即可放水；當沉降量有明顯變化，則應保持最高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。(允許的不均勻沉降量值不得大于0.015D)9.2.3、沉降試驗合格后進行拱頂?shù)膰烂苄栽囼灪蛷姸仍囼?，拱頂?shù)膰烂苄栽囼灪蛷姸仍囼炘诠迌人坏陀谠O計最高液位1米下進行，封閉所有管口進行沖水，直到罐內壓力達到2160 Pa時停止沖水，隨時觀察儲罐的變形情況及焊縫質量，焊縫無滲漏、變形為合格。合格后打開排氣口，是罐內壓力恢復到常壓，再封閉管口，進行負壓試驗。打開放水閥，緩慢排水是罐內壓力達到負1770 Pa

33、，停止放水，觀察罐頂有無變形現(xiàn)象，無則為合格。、氣密試驗合格后進行放水，放水時將儲罐頂部人孔打開，排水速度不宜大于上水速度。10、冬季施工措施由于本儲罐施工季節(jié)處于冬季，為不影響施工進度及施工質量，如遇到寒冷氣候采取如下措施進行施工。10.1罐底板及罐頂板焊接時搭設雨棚10.2罐壁板焊接時沿罐壁板鋪置一圈雨棚，雨棚安裝如圖所示： 10.3、在壁板環(huán)形焊縫上300mm距離處點焊一圈50*5角鋼，每2米一根，角鋼長1米。 10.4、將鍍鋅鐵皮剪成弧形，內側弧度與罐壁板弧度相同，安裝時與罐壁板緊貼，使用鐵絲將其固定在角鋼上，鍍鋅鐵皮之間的連接使用搭接方式，同樣使用鐵絲進行緊固。鍍鋅鐵皮與罐壁板之間的

34、間隙使用膩子進行密封，防止雨水沿著罐壁板流到焊縫焊接處。10.5 鍍鋅鐵皮外側每3米處制作一個排水口進行排水。11、質量體系11.1、質量管理機構 質量保證體系總負責人: 邵百晟 金 巖 施工負責人: 艾又桂 工藝及質保工程師: 朱小林焊接責任師： 李興光 質檢責任師: 陳 齊 設備材料責任師: 楊 宏作業(yè)班組負責人： 楊 林11.2、質量控制措施 11.2.1根據項目部質量管理組織機構圖成立項目質量管理委員會，并明確各成員的質量職責，保證施工質量符合要求。10.2.2 實施質量大檢查制度，對施工現(xiàn)場進行定期質量大檢查，對施工存在的問題進行深入分析并及時整改，并對質量大檢查結果按項目部文件規(guī)定

35、，實施獎懲措施。11.2.3 實施成品保護制度，對成品、半成品造成破壞的行為按項目部文件規(guī)定進行懲罰，對保護成品有功人員進行表揚，并予以一定獎勵。11.2.4 按項目部文件規(guī)定，現(xiàn)場實施不合格品控制制度，對一般不合格品、主要不合格品、重大不合格品進行調查、分析和評審，按規(guī)定對不合格品進行處理，保證工程質量符合規(guī)范及合同要求，防止不合格品的非預期使用。11.2.5 實施施工圖紙審查制度，保證施工圖準確無誤，保證施工順利進行。11.2.6 實施施工技術交底制度，按項目部文件規(guī)定，施工前由各專業(yè)技術人員對相關部室、施工隊和施工人員進行技術交底，保證工程施工嚴格執(zhí)行相關工藝標準和施工要求。11.2.7

36、 實施施工標識管理制度，按項目部施工標識管理規(guī)定，對施工材料、施工過程狀態(tài)進行統(tǒng)一化標識，防止材料錯用亂用，并嚴格檢查、控制過程施工質量。11.2.8 制定合格的焊接工藝評定，編制焊接工藝指導書指導焊接。實施焊接材料管理規(guī)定。抓好焊接工藝的控制，從根本上使焊縫一次合格率達到95%以上，從而提高整個預制工作的效率。11.2.9 在施工作業(yè)時如遇到雨天，嚴格實施雨季施工措施，保證焊接質量。11.2.10 承載實驗時，嚴格按照試驗要求進行定期觀測，杜絕越級進行施工。11.2.11 氣密實驗時，禁止超壓試驗。 12、安裝質量控制點 儲罐安裝ABC工序質量控制表 序號控制項目 等級備注 1材料報驗Ar2

37、焊接工藝及焊工資格認定 B3基礎復查 C4幾何尺寸檢查CR5開孔方位檢查 C6焊縫外觀檢查C7無損檢測BR8梯子、平臺、欄桿、附件檢查 C9封閉前檢查A10安全閥、呼吸閥檢查B業(yè)主參加11罐底嚴密性試驗B業(yè)主參加12罐體強度試驗A13罐體嚴密性試驗 A14焊縫試漏檢查A15基礎沉降觀測AR13、勞動力計劃 序號工 種 人數(shù)崗 位 及 主 要 職 責1鉚工 6臨時支架安拆，脹圈移位，罐體安裝2電焊 13焊接 3氣焊 4切割 4起重 2吊拆 5鉗工 1貯罐基礎找平，工機具維修6電工 1照明、動力維修等 7吊、叉車司機 2吊運8管理人員 5隊長1人；技術員1人；安全員1人；質檢員1人；材料員1人9力

38、工 14導鏈提升、移脹圈等 合計 4814、施工機具使用計劃 序號機具名稱 規(guī)格型號 單位數(shù)量備注1電焊機 14千瓦臺 132吊車 25t 16t臺23拖車 10t臺14倒鏈 2t臺105倒鏈5t臺106倒鏈 20t臺247電動葫蘆20t臺248千斤頂 16t臺13脹圈 9卷板機 20×2000 臺110割把 M ct 套411半自動火焰切割機臺412真空泵 旋式2×1臺1配真空箱 13空壓機 Q=9m3/min P=0.8MPa臺1打磨用14風動砂輪 125臺20打磨15焊條烘干箱 350臺116焊條保溫筒 個2017恒溫箱臺115、施工手段用料（施工手段用料主要用于儲罐安裝的脹圈，頂板胎具等用料）。手段用料一覽表 序號名 稱 規(guī) 格單位數(shù)量備注 1鋼板 =3 Q235m21.5卡具 =12 Q235m23卡具 =16 Q235m24制作卡具 =30 Q235m23替死鬼 =20m265制作胎具、卡具 2槽鋼 16m60制作卡具20m204制作脹圈 3角鋼 Thép V75*75*8m72卡具50*50*5m190卡具 4導木 200×200×2500根 20放置材料 5腳手架鋼管 48m2600搭腳手架