焊接工程監(jiān)理檢查提綱

1、焊接工程監(jiān)理檢查提綱一、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接1、專業(yè)管理行為檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)1.1焊接人員1.1.1焊接管理人員的配置是否符合規(guī)定現(xiàn)場配設(shè)焊接技術(shù)人員、質(zhì)量檢查員，要求具有中墳以上學(xué)歷及一年以上的焊接生產(chǎn)實際經(jīng)驗，能具體指導(dǎo)、檢查現(xiàn)場的焊接工作（技術(shù)、質(zhì)檢人員具有上崗證）重點(diǎn)檢查1.1.2焊工資格證的符合情況焊工必須取得相應(yīng)項目的資質(zhì)證書后方可上崗。重點(diǎn)檢查1.2焊接質(zhì)量管理體系焊接質(zhì)量管理體系是否已經(jīng)建立工程管理及施工單位應(yīng)建立焊接質(zhì)量管理體系。抽查1.3技術(shù)文件檢查1.3.1是否按規(guī)定進(jìn)行了焊接工藝評定施工承包方應(yīng)在工程焊接前對被焊材料按規(guī)定進(jìn)行

2、焊接工藝評定。GB50236-1998，4.1重點(diǎn)檢查1.3.2焊接作業(yè)指導(dǎo)書否符合要求焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)焊接工藝評定、編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施指導(dǎo)焊接作業(yè)（主要包括：焊接方法、焊接位置、接頭形式、焊接參數(shù)等工藝要求；預(yù)熱、后熱等技術(shù)措施），并向焊接人員進(jìn)行技術(shù)交底。重點(diǎn)檢查1.3.3焊接過程文件、記錄在有無損檢驗要求的焊縫竣工圖上應(yīng)標(biāo)明焊縫編號、無損檢驗方法、局部無損檢驗焊縫的位置、底片編號、熱處理焊縫位置及編號、焊縫補(bǔ)焊位置及施焊焊工代號。GB50236-1998，11.4重點(diǎn)檢查焊縫施焊記錄及檢查檢驗記錄應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。1.4焊接材料檢驗與管理1.4.1焊接材料是否按規(guī)定進(jìn)

3、行了檢查檢驗采用的焊條、焊絲，其質(zhì)量不得低于現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)，并符合設(shè)計和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。GB50236-1998，3.0重點(diǎn)檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件齊全，符合要求；焊條藥皮不得有脫落或明顯裂紋，出廠期超過一年的焊條，應(yīng)進(jìn)行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。焊接用各種氣體純度符合規(guī)定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工現(xiàn)場焊接材料貯存場所、焊條烘干室的環(huán)境及溫度、濕度應(yīng)符合規(guī)定。JB/T3223-1996抽查焊接材料烘干時間、溫度、保管、發(fā)放、清洗、回收制度符合要求并有記錄。1.5焊接環(huán)境焊接環(huán)境條件是否符合要求焊接環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。抽查

4、焊條電弧焊接時，風(fēng)速8m/s；氣體保護(hù)焊接時，風(fēng)速2m/s；必須采取措施，否則不得進(jìn)行焊接作業(yè)。鋁及鋁合金焊接時相對濕度不得大于80%；其他材料焊接時不得大于90%。當(dāng)焊件表面潮濕，覆蓋有冰雪或在下雨下雪刮風(fēng)期間，焊工及焊件無保護(hù)措施時不應(yīng)進(jìn)行焊接。2、焊接作業(yè)檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)2.1碳素鋼的焊接及焊接一般要求2.1.1焊縫設(shè)置鋼板卷管或設(shè)備、容器的筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱縫應(yīng)大于壁厚的3倍，且100mm；同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離200mm。抽查加熱爐受熱面管子焊縫中心與管子彎曲起點(diǎn)、聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距離70mm；同一直管段兩個對接焊

5、縫間的距離150mm；管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點(diǎn)距離管子外徑，且100mm。管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離50mm；同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當(dāng)公稱直徑150mm時，150mm；公稱直徑<150mm時，管子外徑。焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理。不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時，須按要求進(jìn)行無損檢測并合格。2.1.2焊縫坡口加工焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。抽查SHA級管道應(yīng)采用機(jī)械方法加工；SHB、SHC、SHD級管道宜采用機(jī)械方法加工，當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子切割時，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面

6、層。焊件組對前應(yīng)將不小于1020mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。2.1.3焊縫組對及組對尺寸除設(shè)計規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的工件外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對。抽查設(shè)備、容器對接焊縫組對時，其錯邊量應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定；不等厚對接焊件組對時，厚件端面應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行加工減薄，其錯邊量應(yīng)符合本規(guī)范表6.2.5要求。不等厚對接焊件組對時薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)，具體見本規(guī)范6.2.6。壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量應(yīng)符合：a.SHA級管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm；b.SHB、SHC及SHD級管道為壁厚為10%，且不大于1mm。2.1.4

7、焊接工藝措施焊接定位焊縫時應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝并應(yīng)由合格焊工施焊；與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號，拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。重點(diǎn)檢查嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流并應(yīng)防止電弧擦傷母材。施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。2.1.5預(yù)熱、層間溫度及焊后熱處理要求焊前預(yù)熱的焊件

8、其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。GB50236-1998， 6.4重點(diǎn)檢查當(dāng)焊件溫度低于00C時，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到150C以上。對有應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，常用管材焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合本規(guī)范表6.4.11的規(guī)定。熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。2.2CrMo耐熱鋼的焊接2.2.1焊前準(zhǔn)備坡口宜采用

9、機(jī)械方法，當(dāng)采用火焰切割時，應(yīng)清除熔渣、氧化皮并打磨除去影響焊接質(zhì)量的淬硬層，且不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。抽查經(jīng)火焰切割的坡口表面必要時進(jìn)行PT或MT，檢測范圍為坡口及其兩側(cè)各20mm。正式焊接要求預(yù)熱時，則定位焊縫也應(yīng)按相同要求預(yù)熱且取預(yù)熱溫度上限。工卡具與母材焊接時，工卡具材料宜與母材化學(xué)成分相同或相近，并有合格的焊接工藝。工卡具焊接也應(yīng)預(yù)熱，且取預(yù)熱溫度的上限。工卡具拆除后，應(yīng)修磨焊痕，做PT，無裂紋為合格。2.2.2焊接工藝要求焊接前，根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)表5的規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。SH/T3520-2004， 6.3、6.3、8、9抽查預(yù)熱宜采用電加熱法；預(yù)熱范圍以對口中心線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于3

10、倍壁厚，且不小于100mm；預(yù)熱溫度宜在對口中心50100mm范圍內(nèi)進(jìn)行測量對含鉻量大于3%，或總合金含量大于5%的焊件，鎢極氬弧焊打底焊接時，焊縫前面應(yīng)充氬氣或混合氣體保護(hù)。焊后有熱處理要求的焊縫因故中斷焊接，應(yīng)進(jìn)行后熱，再次焊接前，應(yīng)進(jìn)行檢查確認(rèn)無裂紋后方可焊接。層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，每層接頭應(yīng)錯開。需焊后熱處理的焊縫，焊接完畢后立即進(jìn)行2003500C后熱。已完成熱處理的焊接接頭，發(fā)生焊縫返修時，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。若設(shè)計文件無要求時，焊后熱處理的規(guī)范參數(shù)見本規(guī)范表6；熱處理加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于3倍焊縫寬度，且不小于25mm；測溫宜采用熱電偶且固定在焊件上

11、，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線；熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢測。2.3鋁及鋁合金的焊接2.3.1焊前準(zhǔn)備施焊前應(yīng)對焊件坡口、墊板及焊絲進(jìn)行清理。GB50236-1998，7.2抽查坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割，切割后的坡口表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑無毛刺和飛邊。焊絲去除油污后應(yīng)采用化學(xué)方法去除氧化膜。清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡，或被沾污。焊接定位焊縫時應(yīng)采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施工焊。正式焊接前應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)及時處理。定位焊縫表面的氧化膜應(yīng)清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。當(dāng)焊縫背面需加永久性墊板時，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。當(dāng)焊

12、縫背面需加臨時墊板時，墊板應(yīng)采用對焊縫質(zhì)量無不良影響的材質(zhì)。管道的對接焊縫內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.3.2焊接工藝要求手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源，熔化極氬弧焊應(yīng)采用直流電源，焊絲接正極。GB50236-1998，7.3重點(diǎn)檢查焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無氣孔后再進(jìn)行正式焊接。引弧宜在引弧板上進(jìn)行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機(jī)械方法清理干凈。厚度>5mm的立向焊縫宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。2.4銅及銅合金的焊接2.4.1焊前準(zhǔn)備紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割。GB50236-1998

13、，8.2抽查焊件坡口及兩側(cè)不小于20mm范圍內(nèi)的表面及焊絲，應(yīng)采用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑除去油污，并應(yīng)采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清除氧化膜等污物，使之露出金屬光澤。管道對接焊縫組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于2mm.2.4.2焊接工藝焊接定位焊縫時,應(yīng)采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝,并應(yīng)由合格焊工施焊。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應(yīng)清除重焊。GB50236-1998，8.3重點(diǎn)檢查2.4銅及銅合金的焊接2.4.2焊接工藝每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，不得中斷。GB50236-1998，8.3重點(diǎn)檢查紫銅鎢極氬弧焊時：當(dāng)焊件壁厚大于3mm時焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)1

14、50mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)為3500C5500C；進(jìn)行預(yù)熱或多層焊時，應(yīng)及時去除焊件表面及層間的氧化層，焊縫層間溫度應(yīng)控制在3000C4000C。黃銅氧乙炔焊應(yīng)符合下列規(guī)定：宜采用微氧化火焰和左焊法施焊；施焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚為515mm時，預(yù)熱溫度應(yīng)為4000C5000C；當(dāng)板厚大于15mm時，預(yù)熱溫度應(yīng)為5000C5500C。黃銅施焊前焊絲亦應(yīng)加熱并蘸上焊劑。2.5工業(yè)純鈦的焊接2.5.1焊前準(zhǔn)備坡口及其兩側(cè)各50mm以內(nèi)的內(nèi)外表面及焊絲表面應(yīng)清除油污，并用細(xì)銼或奧氏體不銹鋼絲刷、銑刀等機(jī)械方法清除氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具應(yīng)專用，并保持清

15、潔。GB50236-1998，9.2抽查管子或管件的焊縫組對應(yīng)符合下列規(guī)定：壁厚相同的管子或管件組對時應(yīng)內(nèi)壁平齊，對口錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不應(yīng)大于1mm。定位焊縫應(yīng)采用與正式焊接相同的焊接材料及焊接工藝，且應(yīng)由合格焊工施焊，焊縫長度宜為1015mm，高度不應(yīng)超過2/3的壁厚，焊點(diǎn)數(shù)應(yīng)根據(jù)管徑和壁厚確定。2.5.2焊接工藝工業(yè)純鈦鎢極氬弧焊應(yīng)采用直流電源正接法。在保證熔透及成形良好的條件下，應(yīng)選用小線能量焊接。層間溫度低于2000C。采用管內(nèi)充氬氣保護(hù)焊縫及近縫區(qū)的內(nèi)表面，管內(nèi)應(yīng)提前充氬，排凈空氣，并保持微弱的正壓和呈流動狀態(tài)。焊接時應(yīng)采用高頻引弧，焊炬應(yīng)提前送氣，熄弧時應(yīng)采用電流衰減

16、裝置和氣體延時保護(hù)裝置?；】颖仨毺顫M且避免大氣污染。焊接過程中焊絲的加熱端應(yīng)處在氬氣的保護(hù)之中，熄弧后焊絲不應(yīng)立即暴露在大氣中，應(yīng)在焊縫脫離保護(hù)時同時取出。GB50236-1998，9.3重點(diǎn)檢查2.6鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金、鎳合金的焊接2.6.1焊前準(zhǔn)備焊件切割及坡口加工宜采用機(jī)械方法，若采用等離子切割，切割后應(yīng)除去影響焊接質(zhì)量的表面層。抽查坡口加工應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。坡口表面檢測應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行，設(shè)計無規(guī)定時，鑄造管子及管件的坡口應(yīng)按JB/T4730.5進(jìn)行滲透檢測，級合格。焊件組對前應(yīng)清除坡口及母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計）的氧化物、油污、

17、熔渣及其他有害雜質(zhì)。鑄造管組對應(yīng)符合下列規(guī)定：壁厚相同的管子、管件組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)大于0.5mm；對不等厚的管子和管件組對時，內(nèi)壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm時應(yīng)按本規(guī)范第6.2.3條規(guī)定進(jìn)行加工。定位焊方式可采用根部定位焊縫或過橋定位焊縫。定位焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，作為正式焊縫組成部分的定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：采用實芯焊絲鎢極氣體保護(hù)焊進(jìn)行定位焊時，焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬或充氮保護(hù)；管子對接定位焊縫每道焊口不少于2處，焊縫的長度宜為10mm15mm，厚度不超過壁厚的2/3。組對的工卡具不宜焊接在母材上，若需焊接在母材上時，應(yīng)符合下列規(guī)定：工卡具與母材相焊部位的化學(xué)成分應(yīng)與母

18、材化學(xué)成分相近；工卡具的拆除不得采用敲打、掰扭等方法；工卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，鑄造管、鎳合金和鐵鎳合金母材應(yīng)按JB/T4730.5進(jìn)行滲透檢測，級合格。2.6.2焊接工藝要求焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等，應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片。重點(diǎn)檢查采用焊條電弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊時，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其他防粘污劑。焊條電弧焊焊接應(yīng)采用小線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法，小擺動時擺動幅度應(yīng)不大于焊條直徑的2.5倍。焊接時，應(yīng)符合下列規(guī)定：采用多道焊；鉻鎳奧氏體鋼層間溫度控制在1500C以下；鐵鎳合金、鎳合金和奧氏體鐵素體（雙相）不銹鋼層間溫度控制在1000

19、C以下；每一焊道完成后均應(yīng)清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷；每層焊道的接頭應(yīng)錯開；有抗腐蝕性能要求的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。2.6鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金、鎳合金的焊接2.6.2焊接工藝要求采用實芯焊絲或不填絲的鎢極氣體保護(hù)焊焊接底層焊道時，焊縫背面應(yīng)采取充氬或充氮保護(hù)措施。采用藥芯焊絲或外涂層焊絲鎢極氬弧焊焊接奧氏體鋼底層焊道時，焊縫背面可不用充氣保護(hù)。采用鎢極氣體保護(hù)焊焊接時，焊絲前端應(yīng)置于保護(hù)氣體中。焊件表面不得電弧擦傷，并不得在焊件表面引弧、收弧。焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪將收弧處修磨平整。重點(diǎn)檢查2.7低溫鋼的焊接2.7.1焊

20、前準(zhǔn)備低溫用鋼質(zhì)量證明文件必須有低溫夏比（V形缺口）沖擊試驗值。其合格標(biāo)準(zhǔn)符合相應(yīng)的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。SH/T3525-2004，4抽查不得在低溫鋼表面刻劃或敲打材料標(biāo)記和焊工鋼印等導(dǎo)致產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。SH/T3525-2004，5.2直接與受壓元件焊接的非受壓件應(yīng)是具有良好焊接性的鋼材，其低溫沖擊韌性及焊接接頭性能應(yīng)與受壓元件匹配。焊條應(yīng)按批進(jìn)行藥皮含水量或熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)驗，其檢驗方法應(yīng)符合相應(yīng)的焊條標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)要求。低溫鋼焊接工藝評定的低溫沖擊試驗按本規(guī)程4.3條的規(guī)定進(jìn)行。高合金鋼、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或等于540MPa的低合金鋼宜采用冷加工方法。若采用熱加工方法，應(yīng)除去影響焊接質(zhì)量

21、的表面層。低溫鋼坡口不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。坡口表面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)，應(yīng)將鐵銹、油污、積渣和其他有害雜質(zhì)清除干凈。為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)采取防飛濺措施。屬于下列情況之一的熱加工坡口應(yīng)進(jìn)行100%磁粉檢測或滲透檢測：a.合金元素總含量大于3%；b.標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或等于540MPa的低合金鋼。本規(guī)程5.2.6條規(guī)定以外的低溫鋼坡口應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測的抽檢，抽檢比例為5%。臨時支架、卡具等與焊件接觸部分的材質(zhì)應(yīng)和焊件相同或相近，焊接工藝應(yīng)與正式焊接要求相同?？ň卟坏糜们么虻确椒ú鸪?，拆除后應(yīng)用砂輪修修焊痕，并進(jìn)行著色滲透檢測。SH/T35

22、25-2004，5.32.7.2焊接工藝要求焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、焊件厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法等綜合考慮，必要時通過試驗確定。常用鋼號推薦的預(yù)熱溫度見表8。SH/T3525-2004，6抽查在焊接工藝評定所確認(rèn)的焊接線能量范圍內(nèi)，宜選擇較小的焊接線能量。焊條電弧焊時，焊條不宜擺動，采用窄焊道多層多道施焊。低溫鋼單面焊底層焊道應(yīng)采用鎢極氬弧焊，必要時在背面充氬保護(hù)或采用其他背面保護(hù)措施。采用多層焊時，施焊過程應(yīng)控制層間。間各層焊道的頭應(yīng)錯開30mm50mm，接弧處應(yīng)保證熔合。雙面焊宜清理焊根，并經(jīng)滲透檢測合格。若設(shè)計文件無規(guī)定，當(dāng)焊件厚度等于或大于16mm時，應(yīng)進(jìn)行焊

23、后熱處理，推薦的焊后熱處理條件見表9。SH/T3525-2004，82.8異種鋼的焊接2.8.1焊前準(zhǔn)備異種鋼焊接工藝評定應(yīng)按表1母材分類進(jìn)行評定，除另有規(guī)定外，表1的B系列鋼號可與A系列鋼號同等對待。部分國外材料的化學(xué)成分及力學(xué)性能參見附錄A。當(dāng)重要因素不變時，同組材料組成的異種母材接頭中一種材料已評定合格或同類不同組的異種母材接頭中高組別材料已評定合格時，可不重新評定。SH/T3525-2004，4抽查當(dāng)焊縫兩側(cè)母材具有不同沖擊試驗溫度要求時，焊縫金屬的沖擊試驗溫度應(yīng)低于或等于兩側(cè)母材中的較高者。SH/T3525-2004，5不同鐵素體鋼的焊接：a.不同強(qiáng)度級別的低碳鋼、低合金鋼、珠光體耐

24、熱鋼之間的異種鋼焊接接頭，可按合金含量較低一側(cè)母材或介于兩者母材之間選用焊接材料，也可按合金含量較高一側(cè)母材先用焊接材料，但應(yīng)優(yōu)先按合金含量較低一側(cè)母材先用焊接材料。B.不同鐵素體鋼焊接時，焊接材料可能照附錄C選用。2.8異種鋼的焊接2.8.1焊前準(zhǔn)備不同奧氏體不銹鋼的焊接：a.不同奧氏體不銹鋼的焊接接頭，應(yīng)選用保證熔敷金屬的Cr、Ni、Mo或Cu等的主要合金元素的含量不低于合金含量較低一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值的焊接材料。b.有防止晶間腐蝕要求的焊接接頭，應(yīng)選用保證熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Ti、Nb或保證熔敷金屬含碳量小于或等于0.04%的焊接材料。c.設(shè)計文件對奧氏體焊接材料的熔敷金屬內(nèi)鐵素

25、體數(shù)有控制時（如特殊的耐腐蝕場合、低溫、防止高溫相脆化以及對磁導(dǎo)率有要求的場合），在訂購焊條時應(yīng)向焊條供貨商提出上述要求。d.不同奧氏體不銹鋼焊接時，焊接材料可參照附錄C選用。SH/T3525-2004，5抽檢鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼的焊接：a.當(dāng)設(shè)計溫度低于或等于4250C時可選用鉻鎳含量為25%Cr-13%Ni型的焊接材料；b.當(dāng)設(shè)計溫度高于4250C時宜選用鎳基焊接材料；c.鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接時，焊接材料右參照附錄C選用。2.8.2焊接工藝要求預(yù)熱溫度宜在距焊口中心50mm100mm范圍內(nèi)、在預(yù)熱的同側(cè)或預(yù)熱的另一側(cè)測量。SH/T3525-2004，6、9抽檢預(yù)熱溫度應(yīng)按淬硬傾向較

26、大的母材要求確定，且不低于該母材要求預(yù)熱溫度的下限值。有預(yù)熱要求的低合金鋼和珠光耐熱鋼焊接的層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度宜為2000C3500C，保溫時間應(yīng)不少于0.5h。不同奧氏體不銹鋼焊接時，應(yīng)采用小電流、快焊速、窄焊道及多層多道焊的工藝，并應(yīng)控制層間溫度，減少高溫度停留時間。有耐晶間腐蝕要求的雙面焊縫，與介質(zhì)接觸一面焊縫應(yīng)最后施焊。鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接時，焊件的坡口角度可比同種鋼稍大，并采用小直徑的焊條或焊絲、小電流、快焊速施焊。異種鋼焊接的焊后熱處理溫度應(yīng)兼顧兩側(cè)母材的應(yīng)力消除和重要性，將焊后熱處理溫度調(diào)整至較重要一側(cè)材料的熱處理溫度范圍，但溫度不應(yīng)超過兩者中任一鋼號的下臨界點(diǎn)心Ac

27、1。對于9Cr-1Mo-V（P91）的異種鋼焊接接頭，焊后應(yīng)根據(jù)所焊鋼種考慮熱處理的時機(jī)。熱處理時要考慮焊件受熱后的膨脹影響，并采取相應(yīng)的措施。除設(shè)計文件有要求外，對于不同奧氏體不銹鋼焊接接頭以及奧氏體不銹鋼與非奧氏體鋼的焊接接頭，可不進(jìn)行熱處理。2.9不銹復(fù)合鋼的焊接2.9.1焊前準(zhǔn)備復(fù)層鋼材選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的耐腐蝕性能，當(dāng)有力學(xué)性能要求時，還應(yīng)保證力學(xué)性能，并按下列原則選用：a.奧氏體不銹鋼的焊接材料應(yīng)保證熔敷金屬的主要合金元素的含量不低于復(fù)層材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值；b.對于有防晶間腐蝕要求的焊接接頭應(yīng)采用熔敷金屬中含有穩(wěn)定化元素Nb、Ti或保證熔敷金屬中含碳量小于或等于0.04%

28、的焊條或含碳量小于或等于0.03%的焊絲；c.奧氏體不銹鋼的焊條電弧焊宜采用鈦鈣型酸性焊條；d.異種奧氏體不銹鋼的焊接材料應(yīng)保證熔敷金屬中Cr、Ni含量不低于合金含量較低一側(cè)復(fù)層材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值；e.馬氏體或鐵素體不銹鋼的焊接材料可選用與復(fù)層材料金相組織相同的焊接材料，也可選用奧氏體焊接材料；f.奧氏體與鐵素體或馬氏體異種不銹鋼的焊接材料，其熔敷金屬中Cr、Ni含量宜不低于奧氏體一側(cè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值勤的下限值；g.奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼的焊接材料除設(shè)計文件另有規(guī)定外，熔敷金屬鐵素體相比例宜控制在35%60%范圍；保護(hù)氣體宜選用1%2%的氮?dú)夂?8%99%的氬氣混合氣體。抽查基層焊接材料按下列原

29、則選用：a.相同強(qiáng)度等級的碳素鋼、低合金鋼相焊的焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定下限值；b.不同強(qiáng)度等級鋼號的碳素鋼、低合金鋼相焊的焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的抗菌素拉強(qiáng)度高于或等于強(qiáng)度較低一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定下限值，且不超過強(qiáng)度較高一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值；c.鉻鉬耐熱鋼相同鋼號相焊的焊接材料除應(yīng)保證 縫金屬力學(xué)性能高于或等于相應(yīng)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值外，且應(yīng)保證焊縫金屬中的鉻、鉬含量不低于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限值。2.9不銹復(fù)合鋼的焊接2.9.1焊前準(zhǔn)備過渡層焊接材料按下列原則選用：a.不銹鋼復(fù)合鋼過渡層焊條宜選擇25%Cr-13%Ni型或25%Cr-20%Ni型；b.對復(fù)層含

30、鉬的不銹鋼復(fù)合鋼，應(yīng)采用25%Cr-13%Ni-Mo型焊條；c.常用不銹復(fù)合鋼同種復(fù)層材質(zhì)過渡層焊接材料可按表2選用。抽查復(fù)層厚度包括在強(qiáng)度計算內(nèi)時，按JB4708的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定。復(fù)層厚度不包括在強(qiáng)度計算內(nèi)時，可采用不銹鋼復(fù)合鋼板試件進(jìn)行焊接工藝評定，也可采用基層材料進(jìn)行基層焊縫和耐蝕層堆焊組合評定。采用復(fù)合鋼板試件進(jìn)行焊接評定應(yīng)符合本規(guī)范4.1.3規(guī)定。SH/T3527-2009，4.1焊工考試應(yīng)執(zhí)行鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則的有關(guān)規(guī)定，并按下述原則之一進(jìn)行考試：a.焊接復(fù)合鋼板基層部分的焊工應(yīng)按對接接頭焊縫進(jìn)行考試取得資格，焊接過渡層及復(fù)層部分的焊工應(yīng)按耐蝕層堆焊進(jìn)行考

31、試；b.不銹鋼接管與不銹復(fù)合鋼殼體焊接的焊工應(yīng)采用過渡層焊接材料作為填充金屬。SH/T3527-2009，4.2采用不銹鋼復(fù)合鋼試件進(jìn)行考試，先焊基層焊縫，然后在基層焊縫表面進(jìn)行耐蝕層堆焊，試件經(jīng)外觀檢驗和無損檢測合格后，取二側(cè)彎試樣進(jìn)行性能檢驗，試樣尺寸、試驗方法、合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)執(zhí)行本規(guī)程4.1.3條的規(guī)定。采用不銹鋼復(fù)合鋼試件考試合格的焊工，也同時取得了基層焊縫和耐蝕層堆焊的資格。不銹鋼得合鋼的切割及坡口加工宜采用機(jī)械方法，切割面應(yīng)光滑，采用剪床切割時，復(fù)層朝上。厚度大于12mm的不銹鋼復(fù)合鋼也可采用等離子切割，不得將切割的熔渣落在復(fù)層上。切割后應(yīng)用機(jī)械方法清理切割面至露出金屬光澤。SH/T3

32、527-2009，5.1、5.2組對時應(yīng)以復(fù)層為基準(zhǔn)，對口錯邊量不大于復(fù)層厚度的50%，且不大于2mm。當(dāng)復(fù)層不等厚時，按較小的復(fù)層厚度取錯邊量。定位焊縫應(yīng)焊在基層母材上，多道定位焊縫端部應(yīng)形成階梯狀。在組裝過程中，工卡具應(yīng)焊在基層一側(cè)，不得在復(fù)層上焊接工卡具，且采用與焊接基層金屬相同的焊接材料。去除工卡具時，應(yīng)防止操作基層金屬，焊接處打磨光滑。設(shè)計文件要求復(fù)層側(cè)附件焊在基層金屬上時，應(yīng)按下列步驟進(jìn)行：a.復(fù)層部分剝開；b.采用過渡層焊條直接將附件焊接在基層殼體上；c.采用與焊復(fù)層相同焊條焊接表面焊道，并圓滑過渡致復(fù)層母材。2.9.2焊接工藝要求不銹鋼復(fù)合鋼的基層需要預(yù)熱時，預(yù)熱溫度按基層要求

33、選取，預(yù)熱的厚度參數(shù)應(yīng)按不銹鋼復(fù)合鋼板的總厚度確定。SH/T3527-2009，6.2抽查復(fù)層為鐵素體或馬氏體不銹鋼，且采用與復(fù)層金相組織相同的焊接材料焊接時，復(fù)層應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，并符合下列規(guī)定：a.06Cr13Al材質(zhì)焊接預(yù)熱溫度應(yīng)不低于1000C；b.06Cr13材質(zhì)焊接預(yù)熱溫度應(yīng)不低于1500C。當(dāng)基層或復(fù)層需要預(yù)熱時，施焊過渡層焊縫也必須進(jìn)行預(yù)熱?；鶎雍蛷?fù)層均需要預(yù)熱時，過渡層焊縫隙應(yīng)按預(yù)熱溫度較高一方選取。焊接宜先焊基層，后焊過渡層和復(fù)層，且焊接基層時不得將基層金屬沉積在復(fù)層上。當(dāng)條件受到限制時，也可先焊復(fù)層，再焊過渡層和基層，在這種情況下，基層的焊接應(yīng)選用與過渡層焊接相同的焊接材料。S

34、H/T3527-2009，6.3、6.5、6.6焊接與無損檢測的程序設(shè)計文件無規(guī)定時，按下述方法之一進(jìn)行：a.基層、過渡層及復(fù)層焊縫應(yīng)全部焊接完畢進(jìn)行射線檢測；b.符合下列條件時，射線檢測可在過渡層及復(fù)層焊縫焊接之前進(jìn)行，但過渡層和復(fù)層焊縫全部焊完后，再進(jìn)行5%射線檢測抽查，焊縫不得存在裂紋：1）復(fù)層厚度不包括在強(qiáng)度計算內(nèi)；2）復(fù)層為非空氣淬硬的不銹鋼材料。過渡層及復(fù)層焊接宜用小線能量多道焊接，奧氏體不銹鋼復(fù)層焊接層間溫度不宜大于1500C，奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼復(fù)層焊接層間溫度不宜大于1000C。2.9不銹復(fù)合鋼的焊接2.9.2焊接工藝要求縱縫焊接時，應(yīng)將過渡層及復(fù)層焊縫兩端各留3050m

35、m不焊，待環(huán)縫基層焊接后，再將縱縫兩端焊接成形。SH/T3527-2009，6.3、6.5、6.6抽查返修前先對缺陷進(jìn)行定位，當(dāng)缺陷位置距復(fù)層表面不大于8mm時，應(yīng)在復(fù)層一側(cè)進(jìn)行返修；否則，在基層一側(cè)進(jìn)行返修，并控制刨槽深度，嚴(yán)禁傷及過渡層焊縫。用不銹鋼復(fù)合鋼板制造的容器、管道或部件，當(dāng)其基層需要進(jìn)行焊后熱處理時，應(yīng)按基層要求選擇熱處理加熱溫度，其他參數(shù)按不銹鋼復(fù)合鋼板總厚度進(jìn)行計算。復(fù)層為鐵素體或馬氏體不銹鋼復(fù)合鋼制造的設(shè)備、管道或部件應(yīng)按復(fù)層材料要求進(jìn)行焊后熱處理，但采用奧氏體不銹鋼焊接材料焊接過渡層和復(fù)層，且基層不要求焊后熱處理時，可免做焊后熱處理。2.10焊接檢驗2.10.1焊接過程的

36、檢查對規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢驗應(yīng)外觀檢查合格后進(jìn)行。GB50236-1998，11.2重點(diǎn)檢查對層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查記錄層間溫度層，層間溫度應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。對中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前應(yīng)清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度后方可施工焊。焊接雙面焊件時應(yīng)清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施工焊背面焊縫。規(guī)定清根的焊縫，應(yīng)在清根后進(jìn)行外觀檢查及規(guī)定的無損檢驗，消除缺陷后方可施焊。2.10.2焊接后檢查除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。GB50236-1998，10.3重

37、點(diǎn)檢查設(shè)計文件規(guī)定焊縫系統(tǒng)為1的焊縫或規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于級。設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗或超聲波檢驗的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于級。鈦及鈦合金焊縫表面除應(yīng)按上述規(guī)定進(jìn)行外觀檢查外，尚應(yīng)在焊后清理前進(jìn)行色澤檢查，色澤檢查應(yīng)符合下列要求：焊縫表面銀白、金黃、紫色為合格；灰、暗灰、灰白、黃白為不合格；紫色、藍(lán)色宜用酸洗法區(qū)分是高溫氧化還是低溫氧化，低溫氧化為合格，高溫氧化為不合格。2.11焊接標(biāo)識2.11.1焊縫標(biāo)識焊縫施焊后應(yīng)在焊縫附近做好焊工標(biāo)記和其他規(guī)定的標(biāo)記抽查2.11.2資料標(biāo)識對有無損檢測要求的焊縫，竣工圖標(biāo)明焊接編號、無損檢測方法、位置

38、，熱處理位置編號，焊縫補(bǔ)焊位置及施焊焊工代號。GB50236-1998，11.4抽查焊接工程（壓力容器）1、專業(yè)管理行為檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)1.1焊接人員焊工資格證的符合情況焊接壓力容器的焊工，必須按照鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進(jìn)行考試，取得特種設(shè)備作業(yè)人員證后，才能在有效期間擔(dān)任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.2.2條重點(diǎn)檢查1.2焊接質(zhì)量管理體系焊接質(zhì)量管理體系是否已經(jīng)建立根據(jù)許可項目特性和本單位實際情況，建立獨(dú)立行使特種設(shè)備安全性能管理職責(zé)的質(zhì)量保證體系組織。TSGZ0004-2007，1.2抽查1.3焊接作

39、業(yè)文件檢查1.3.1壓力容器焊接工藝評定的符合性壓力容器產(chǎn)品施焊前，對受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫、受壓元件表面堆焊與補(bǔ)焊；以及上停焊縫的返修焊縫都應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察夫程第4.2.1條重點(diǎn)檢查鋼制壓力容器的焊接工藝評定應(yīng)符合JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求1.3.2焊接作業(yè)指導(dǎo)書是否符合要求焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)經(jīng)制造（組焊）單位焊接責(zé)任工程師審核，總工程師批準(zhǔn)，并存入技術(shù)檔案。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察夫程第4.2.1條重點(diǎn)檢查焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)部門

40、和焊工。焊工應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡施焊。1.3.3焊接過程文件、記錄按相關(guān)要求做好焊接記錄及檢查、檢驗記錄；按要求做好焊接竣工圖。SH/T3543-2007重點(diǎn)檢查1.4焊接材料檢驗與管理1.4.1焊接材料是否按規(guī)定進(jìn)行了檢查檢驗焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。施焊單位按質(zhì)量保證體系規(guī)定驗收與復(fù)驗，合格后方準(zhǔn)使用。JB/T4709-2000重點(diǎn)檢查焊接材料應(yīng)滿足圖樣的技術(shù)要求，并按JB4708規(guī)定通過焊接工藝評定。1.4.2焊接材料管理是否符合要求施工現(xiàn)場焊接材料貯存場所、焊條烘干室的環(huán)境及溫度、濕度應(yīng)符合規(guī)定。JB/T3223-1996抽查焊接材料烘干時間、溫度、

41、保管、發(fā)放、清洗、回收制度符合要求并有記錄。2、焊接作業(yè)檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)2.1現(xiàn)場焊接檢查2.1.1焊接環(huán)境條件當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。a.風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時>2m/s，其他焊接方法>8m/s；b.相對濕度>90%；c.雨雪環(huán)境；d.焊件溫度低于-200C。JB/T4709-2000，6.2抽查當(dāng)焊件溫度為0-200C時，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到150C以上。2.1.2焊縫設(shè)置壓力容器制造中不允許強(qiáng)力組裝，不宜采用十字焊縫。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.2.3條抽查2.1.3產(chǎn)品焊

42、接試板與試樣需要制備產(chǎn)品焊接試件的條件。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.3條抽查產(chǎn)品焊接試件的制備要求。需要制備母材熱處理試件的條件。焊接試件與母材熱處理試件的力學(xué)性能檢驗要求。耐腐蝕性能試件和試樣的制備要求。2.2焊縫組對2.2.1焊縫坡口加工焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要求或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計。JB/T4709-2000，5.1抽查碳素鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值不大于540MPa的強(qiáng)度型低合金鋼可采用冷加工方法，也可采用熱加工方法制備坡口JB/T4709-2000，5.2耐熱性低合金鋼和高合金鋼、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于540MPa的強(qiáng)度型低合金鋼，宜采用冷加工方法。若采用熱加工方法，對影

43、響焊接質(zhì)量的表面層，應(yīng)用冷加工方法去除。焊接坡口應(yīng)保持平整，不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷，形式和尺寸應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)定。2.2.2焊縫組對組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。JB/T4709-2000，5.9抽查焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度大于10mm，兩面三刀板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，均應(yīng)執(zhí)行GB1

44、50-1998，10.2.4條款。2.3焊接過程2.3.1焊接工藝措施焊接應(yīng)按圖樣、工藝文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)施焊。JB/T4709-2000，6重點(diǎn)檢查應(yīng)在引弧板或坡口人引弧，禁止在非焊接部位引弧。縱焊縫應(yīng)在引出板上收弧，弧坑應(yīng)填滿。防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打弧。電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%且不大于2mm，否則應(yīng)予補(bǔ)焊。每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時，對冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時采取后熱、緩冷等措施。重新焊接時，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。采用錘擊消除殘余應(yīng)力時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。坡口

45、表面及兩側(cè)（以離坡口邊緣的距離計焊條電弧焊各10mm，埋弧焊、氣體保護(hù)焊各20mm，電渣焊各40mm）應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其它有害雜質(zhì)清理干凈。JB/T4709-2000，5.4為防止沾附焊接飛濺，奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷白堊粉。JB/T4709-2000，5.52.3.2預(yù)熱、層溫、后熱及焊后熱處理不同鋼號相焊時，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號選取。JB/T4709-2000，5.7重點(diǎn)檢查采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大。預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。對冷裂紋敏感性較大的低合金鋼

46、和拘束度較大的焊件應(yīng)采取后熱措施。JB/T4709-2000，7后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行。2.3焊接過程2.3.2預(yù)熱、層溫、后熱及焊后熱處理后熱溫度一般為2003500C，保溫時間一般不低于0.5h。JB/T4709-2000，7重點(diǎn)檢查焊后立即進(jìn)行熱處理可不做后熱。對有再熱裂紋傾向的鋼，在焊后熱處理時應(yīng)注意防止產(chǎn)生再熱裂紋。JB/T4709-2000，8奧氏體高合金鋼制壓力容器一般不進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理。焊后熱處理應(yīng)在壓力試驗前進(jìn)行。應(yīng)盡可能采取整體熱處理。當(dāng)分段熱處理時，加熱重疊部分長度至少為1500mm，加熱區(qū)以外部分應(yīng)采取保溫措施，防止產(chǎn)生有害的溫度梯度。2.3.3焊接返修對需要焊接返

47、修的缺陷應(yīng)當(dāng)分析產(chǎn)生原因，提出整改措施，按評定合格的焊接工藝，編制焊接返修工藝。JB/T4709-2000，9重點(diǎn)檢查返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同。返修前需將缺陷清除干凈，必要時可采用表面探傷檢驗確認(rèn)。待補(bǔ)焊部位應(yīng)開寬度均勻、表面平整、便于施工焊的凹槽，且兩端有一定坡度。如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適當(dāng)提高。焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過二次。如果超過兩次，返修前均應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明書。要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后返修時，補(bǔ)焊后應(yīng)作必要的熱處理。2.4焊道外觀檢查2.4.1焊縫尺寸形狀、尺寸以及外觀應(yīng)

48、符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的規(guī)定。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.4.2條抽查焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。角焊縫的焊腳高度，應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣要求，外形應(yīng)凹形圓滑過渡。2.4.2外觀缺陷不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。焊縫的咬邊要求應(yīng)當(dāng)符合設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2.5焊接標(biāo)識2.5.1焊縫標(biāo)識應(yīng)當(dāng)在壓力容器受壓元件焊縫附件處的指定部位，打上焊工代號鋼印?；蛘咴诤附佑涗洠ê缚p布置圖）中記錄焊工代號。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.4.2條抽查對于防腐要求的不銹鋼及復(fù)合鋼板制壓力容器不得在防腐面采用硬

49、鋼印作為焊工的識別標(biāo)記。焊接工程（球罐焊接）1、專業(yè)管理行為檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)1.1焊接人員焊工資格是否符合要求從事球罐焊接的焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的有效的合格證書。焊工施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與本人考試合格的項目相符。重點(diǎn)檢查1.2焊接技術(shù)文件1.2.1焊接工藝評定焊接工藝評定前，應(yīng)針對鋼板的鋼號、厚度、焊接方法及焊接材料，選取適宜的方法進(jìn)行裂縫試驗。重點(diǎn)檢查球罐焊接工藝評定應(yīng)按JB4708的規(guī)定進(jìn)行。焊接規(guī)程按圖樣技術(shù)要求和評定合格的焊接工藝制定。1.2.2焊接作業(yè)指導(dǎo)書是否符合要求焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)經(jīng)制造（組焊）單位焊接責(zé)任工程師審

50、核，總工程師批準(zhǔn)，并存入技術(shù)檔案。固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程第4.2.1條重點(diǎn)檢查焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)部門和焊工。焊工應(yīng)按照焊接工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)部門和焊工。1.3焊接材料1.3.1焊接材料是否接規(guī)定進(jìn)行了檢查檢驗焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書。手弧焊焊條和藥芯焊絲質(zhì)量證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分、機(jī)械性能、擴(kuò)散氫含量等各薦指標(biāo)。重點(diǎn)檢查球殼的對接焊縫以及直接與球殼焊接的焊縫，必須選用低氫型藥皮焊條，焊條和藥芯焊絲應(yīng)按批號進(jìn)行擴(kuò)散氫復(fù)驗。擴(kuò)散氫試驗方法應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)電焊條熔敷金屬中擴(kuò)散氫測定方法GB/T3965的規(guī)定進(jìn)行。焊劑應(yīng)與所焊的鋼種匹配。埋弧焊使用的焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)

51、準(zhǔn)碳素鋼埋弧焊用焊劑GB5293 4.3.1.5和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)低合金鋼埋弧用焊劑GB1247的規(guī)定。保護(hù)用二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)焊接用二氧化碳HG/T2537的規(guī)定；保護(hù)用氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)氬氣GB4842的規(guī)定。二氧化碳?xì)怏w使用前，宜將氣瓶倒置24h，并將水放凈。1.3.2焊材管理是否符合要求焊接材料應(yīng)有專人負(fù)責(zé)保管、烘干和發(fā)放。抽查焊接材料使用前應(yīng)按產(chǎn)品使用說明進(jìn)行烘干，也可按照表4.3.2規(guī)定的烘干溫度和時間進(jìn)行烘干。烘干后的焊條應(yīng)保存在1001500C的恒溫箱中隨用隨取，焊條表面的藥皮應(yīng)無脫落和明顯裂紋。手工電弧焊時，在現(xiàn)場應(yīng)備有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的保存時

52、間不應(yīng)超過4小時，當(dāng)超過時，應(yīng)按原烘干溫度重新干燥。焊條重復(fù)烘干次數(shù)不應(yīng)超過兩次。焊劑中不得混入異物。當(dāng)有異物混入時，應(yīng)對焊劑進(jìn)行清理或更換。焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹和油污等。2、焊接作業(yè)檢查項目檢查內(nèi)容有關(guān)要求條款依據(jù)檢查方式檢查手段所屬控制點(diǎn)2.1球形儲罐焊接過程2.1.1施焊工藝措施焊接前應(yīng)檢查坡口，并應(yīng)在破口表面和兩側(cè)至少20mm范圍內(nèi)清除鐵銹、水分、油污和灰塵。GB50094-1998，4.4抽查預(yù)熱后后熱應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，并應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行，要求焊前預(yù)熱的焊縫，施焊時層間間不得低于預(yù)熱溫度的下限值。符合下列條件之一的焊縫，焊后應(yīng)立即進(jìn)行后熱處理：厚度大于32mm，且材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度大于540MPa；厚度大于38mm的低合金鋼；嵌入式接管與球殼的對接焊縫；焊接工藝規(guī)程確定需要后熱處理者。定位焊長度應(yīng)>50mm，間距宜為250300mm，定位焊的引弧和熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)施焊。每條焊縫中斷焊接時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取防止產(chǎn)生裂紋的措施。再焊前應(yīng)檢查確認(rèn)無裂紋后，方可繼續(xù)施焊。焊接線能量應(yīng)根據(jù)球殼板的材質(zhì)、厚度、焊接位置和預(yù)熱溫度等由于工藝規(guī)程確定。對于抗拉強(qiáng)度大于540MPa的鋼材及厚度大于38mm的碳素鋼和厚度大于25mm的低合金鋼的焊接線能量，應(yīng)嚴(yán)格控制。球罐采用分帶組裝時，宜在平臺上焊接各帶的縱縫，然后組裝成整體，再進(jìn)行各帶間環(huán)縫的焊接