機械制造工藝學課程設計-設計杠桿零件的機械加工工藝規(guī)程及加工φ8孔工序的專用機床夾具（完整圖紙） .

1、長沙學院 機械制造工藝學與夾具設計課程設計全套CAD圖紙，聯(lián)系153893706設計題目 杠杠夾具設計 學生姓名 學生學號 2005011213 系 部 機 電 工 程 系 專業(yè)班級 05 機 本 2 班 指導教師 2008年6月目 錄課程設計任務書 1課程設計指導 2設計目的 2設計要求與內容 2第1章 零件分析 31.1零件的分析 31.2毛坯的選擇 4 第2章 工藝設計 42.1工藝規(guī)程的設計 42.2機床設備及工藝裝備的選擇 72.3加工工序設計 8第3章 夾具設計 183.1零件圖分析 183.2 定位方案設計 183.3對刀方案 193.4裝置選用及設計 193.5定位誤差計算 1

2、93.6夾緊力的計算 20第4章 設計心得 23參考文獻 24附錄 25課程設計任務書題目：設計 杠桿 零件的機械加工工藝規(guī)程及 加工8孔 工序的專用機床夾具。設計要求：熟練使用計算機輔助(軟件自選)，獨立完成（1） 毛坯圖、零件毛坯合圖各一張(3或4號圖CAD出圖，手工圖為2號)（2） 關鍵工序機械加工工藝規(guī)程卡片一張(4號圖，CAPP出圖)（3） 指定工序夾具裝配圖一張(2或3號圖，CAD出圖可拼接)（4） 夾具部分零件圖12張(圖幅自定)（5） 設計說明書(一份，>10頁，正文五號字，含插圖)（6） 夾具3D裝配效果圖一張(3或4號圖，可渲染)以上均需輸出，以書面交設計資料，保留軟

3、盤待查。原始資料：零件圖樣，生產綱領，每月班次、生產條件等。班級 機本2班 學生 指導教師 2008 年 06 月 02 日課程設計指導書1設計目的本課程設計是在學完了機械制造工藝及夾具設計課程，并進行了生產實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)，它要求學生全面地綜合運用本課程及其有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計和機床夾具的設計其目的在于：(1) 培養(yǎng)學生運用機械制造工藝學及有關課程(工程材料與熱處理、機械設計、公差與技術測量等)的知識，結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。(2) 能根據(jù)被加工零件的技術要求，

4、運用夾具設計的基本原理和方法，學會擬訂夾具設計方案，完成夾具結構設計，提高結構設計能力。(3) 培養(yǎng)學生熟悉并運用CAD、CAPP設計以及查詢手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。(4) 進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。2設計要求與內容本次設計要求編制一個中等復雜程度零件的機械加工工藝規(guī)程，按教師指定的任務設計其中一道工序的專用夾具，并撰寫設計說明書。學生應在教師指導下，按本指導書的規(guī)定，認真地、有計劃地按時完成設計任務。必須以負責的態(tài)度對待自己所作的技術決定，數(shù)據(jù)和計算結果。注意理論與實踐的結合，以期使整個設計在技術上是先進的，在經濟上是合理的，在生產上是可行的。具體內容

5、如下：(1)確定生產類型(一般為中批或大批生產)，對零件進行工藝分析。(2)選擇毛坯種類及制造方法，繪制毛坯圖(零件毛坯合圖)；(3)運用CAPP軟件擬訂零件的機械加工工藝過程，選擇各工序加工設備及工藝裝備(刀具，夾具，量具，輔具)，確定各工序切削用量及工序尺寸。(4)填寫指定工序的工序卡片，并設計改工序的專用夾具，繪制裝配總圖和主要零件圖12張。(5)撰寫設計說明書。(6)運用CAD軟件繪制專用夾具的3D裝配圖，并制夾具效果圖。第1章 零件分析1.1零件的分析1.1.1計算生產綱領，確定生產類型已知任務要求設計的零件為一杠桿。現(xiàn)假定該機器年產量為6000件/年，且每臺機器中同時能加工的零件數(shù)

6、僅為一件，若取其備品率為5%，機械加工的廢品率為2%，則得出該零件的年生產綱領為：N=Qn(1+5%+2% )件/年=6420件/年。由計算可知，該零件的年產量為6420件。由零件的特征可知，它屬于機體類小零件，因此，可以確定其生產類型為單件大批量生產。1.1.2零件的作用設計要求的杠桿的主要作用是用來支撐，固定的。要求零件的配合是符合要求的。1.1.3.零件的工藝性分析和零件圖的審查1）設計零件所用的材料為HT200。該材料的特點是具有較高的強度、耐磨性、耐熱性及減振性，適用于承受較大應力、要求耐磨的零件。2）該零件是以25H9的孔套在軸上，主要以25H9的孔及端面為其定位基準，包括粗糙銑4

7、0的圓柱體及其凸臺表面，精銑左右兩邊，寬度為30mm的圓柱體上下端面。鉆、擴、鉸25、10、8的孔。3）主要加工表面及其孔的要求： 40圓柱及凸臺：上端面粗糙度為R6.3m，下端面粗糙度為R3.2m。 左右兩邊30mm的上下端面：上下端面粗糙度均為R6.3m。 25的孔：表面粗糙度為R1.0m，孔倒角為1×45°。 兩個8H7的孔：表面粗糙度為R1.0m。兩8H7孔中心與25H9孔中心的距離均為84±0.2mm. 10H7的孔：孔中心與25H9孔中心之間的距離為48mm，平行度要求為0.1。4） 零件圖：1.2毛坯的選擇1.2.1 確定毛坯的類型和制造方法根據(jù)零件

8、材料HT200確定毛坯為鑄件，又已知零件生產綱領為6420件/年，該零件質量約為1kg，可知，其生產類型為大批量生產，由于零件的結構簡單，用鍛件是不太可能的，因此，需要先根據(jù)零件圖，做出鑄模，進行鑄造，結合零件和經濟的考慮，所以毛坯制造最好選用砂型鑄造的方法。選用砂型機器造型，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。1.2.2確定毛坯技術要求1）鑄件不應有裂痕、砂眼和局部縮松、氣孔和夾渣等缺陷。鑄件表面應清楚毛刺、結瘤和粘砂等。2）正火處理硬度174207HBS，以消除內應力，改善切削加工性能。3）未注圓角為R3R5mm。4）起模斜度為30°。第2章 工藝設計2.1 工藝規(guī)程的設計2.

9、1.1 定位基準的選擇1）粗基準的選擇：選擇零件的重要孔的毛坯孔作粗基準，在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量盡量均勻；此外還應能保證定位準確、夾緊可靠。因此通過對零件的分析，考慮到上述的各方面要求，故可以選擇40圓柱體的外輪廓為粗基準。2）精基準的選擇：由零件圖可知25H9孔及其底面既是裝配基準，又是設計基準，用它們作為精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則。且其余各面和孔的加工也可用它們定位，這樣使工藝路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，采用了25H9孔做為精基準，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。2.1.2 確定工藝路線1）確定各表面的加工方法根據(jù)各表面

10、加工的要求和各種加工方法所能達到的經濟精度，確定各表面的加工方法如下：粗銑40園柱體及凸臺表面和精銑左右兩邊30圓柱體上下端面，鉆擴鉸2×8H7、10H7和25H9四個孔。2）擬定加工工藝路線加工方案有以下二種，如表（1）和表（2）所示。表1 加工方案一工序號工序內容簡要說明10鑄造20時效處理 消除內應力30粗銑40圓柱體及凸臺上端面先加工基準面40粗銑40圓柱體及凸臺下端面 加工面50粗銑2×30圓柱體上下端面 60鉆、擴、鉸25H9孔，孔口倒角為1×45°留精擴鉸余量70鉆、擴、鉸10H7的孔80鉆、擴、鉸2×8H7的孔 90精銑40圓柱

11、體及凸臺上端面先加工面100精銑40圓柱體及凸臺下端面110精銑2×30圓柱體上下端面120精鉸25H9孔，表面粗糙度R1.0mm后加工孔130精鉸10H7孔140精鉸2×8H7孔，表面粗糙度R1.0mm150去毛刺160清角170檢驗表2 加工方案二工序號工序內容簡要說明10鑄造20時效處理消除內應力30粗銑40圓柱體及凸臺上端面先加工基準面40粗銑40圓柱體及凸臺下端面先加工面50鉆、擴、鉸25H9孔，孔口倒角為1×45°后加工孔60粗銑2×30柱體上下端面先加工面70鉆、擴、鉸10H7的孔后加工孔80鉆、擴、鉸2×8H7的孔90

12、精銑40圓柱體及凸臺上端面精加工面100精銑40圓柱體及凸臺下端面110精鉸25H9孔，表面粗糙度R1.0mm精加工孔120精銑2×30圓柱體上下端面 130精鉸10H7孔140精鉸2×8H7孔，表面粗糙度R1.0mm150去毛刺160清角170檢驗 2.1.3 工藝路線方案的分析與比較方案一：按工序集中原則組織工序，先在一臺銑床上將40圓柱體和30圓柱體的端面全部都銑好，然后將25H9、10H7、2×8四個孔在一臺鉆床上將孔加工完成。該方案的優(yōu)點是：工藝路線短，減少了工件裝夾次數(shù)，易于保證加工面的相互位置精度，需要的機床數(shù)量少，減少工件在工序間的運輸，減少輔助時

13、間和準備終結時間。方案二：按工序分散原則組織工序，先在一臺銑床上將40柱體的兩端面銑好，再在鉆床上鉆好25H9，然后以25H9和一端面為基準加工零件的其它面和孔。該方案的優(yōu)點是可以采用通用夾具；其缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數(shù)?？偨Y，由于該零件確定的生產類型為單件大批生產，所以可以采用自動機床或者專用機床并配以專用夾具加工零件，盡量使工序集中以滿足生產率和保證質量的要求，綜合比較，考慮選擇方案一更為合理，即要求按工序集中原則組織工序加工。2.2 機床設備及工藝裝備的選擇由于生產類型為單件大批生產,故加工設備宜以通用機床為主.其生產方式為以通用機床加專用夾具為主,輔以少量專用機床的流水式

14、生產線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工來完成。2.2.1 加工設備的選擇1）銑面時。 考慮到工件的定位方案及夾具結構設計等問題，采用立銑，選擇X52K立式銑床。選擇C類可轉位面銑刀，專用夾具和游標卡尺。2）鉆孔時。所要加工的孔的最大直徑為25mm,故可選用Z525立式銑床，直柄麻花鉆，擴、鉸孔專用刀具。采用專用夾具，專用量具。2.2.2 具體選擇機床設備及工藝設備 表3工序號工序名稱機床設備和工藝設備10鑄造20熱處理30粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺40粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺50粗銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺60粗加

15、工25H9孔Z525立式銑床直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內徑千分尺70粗加工10H7孔Z525立式銑床直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內徑千分尺80粗加工2×8H7孔Z525立式銑床直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆 高速鋼機用鉸刀 內徑千分尺90精銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺100精銑端面X62W型萬能臥銑床直齒端銑刀 游標卡尺110精銑端面X62W型萬能臥銑床直柄麻花鉆 直柄擴孔鉆高速鋼機用鉸刀 內徑千分尺120精加工25H9孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺130精加工10H7孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺140精加工2×

16、8H7孔Z525立式銑床高速鋼機用鉸刀 游標卡尺 150去毛刺平銼160清洗清洗機170檢驗塞規(guī)百分表卡尺2.3 加工工序設計（確定切削用量及基本工時）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈來算。2.3.1 工序30粗銑及工序90精銑40柱體和凸臺上表面。查有關手冊平面加工余量表，得精加工余量Z為0.6mm,總余量Z為2.5mm，故粗加工余量Z=2.5-1.6=1.9mm。由該面的設計尺寸為X=54mm，則粗銑該平面的工序尺寸X

17、為54.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工公差等級為IT1113，由于零件要求為IT13，其公差為0.39mm，所以X=（54.6+0.39）mm。校核精銑余量Z：Z= X- X=（54.6-0.39）-54=0.21mm故余量足夠。查閱有關手冊，取粗銑的每齒進給量f=0.2mm/z；精銑的每轉進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀1次，a=1.9mm；精銑走刀1次，a=0.6mm。取粗銑的主軸轉速為150r/min, 取精銑的主軸轉速為300r/min。又前面已選定銑刀直徑D為100mm, 故相應的切削速度分別為：粗加工：V=m/min=47.1m/min.精加工：V=m/min=94.2m

18、/min.校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關資料，銑削時的切削功率為：P=167.9×10afaZk取Z=10個齒，n=2.5r/s, a=83mm,a=1.9mm,f=0.2mm/z,k=1；將其代入公式中，得P=167.9×10×1.9×0.2×83×10×2.5×1=1.89kW又從機床X52K說明書（主要技術參數(shù)）的機床功率為7.5kW，機床傳動效率一般取0.750.85，則機床電動機所需功率P=P/=1.89/0.85=2.22kW<7.5kW.故機床功率足夠。2.3.2 工序40粗銑及

19、工序100精銑40柱體和凸臺下表面。查有關手冊平面加工余量表，得精加工余量Z為0.6mm,總余量Z為2.0mm，故粗加工余量Z=2.0-0.6=1.4mm。由該面的設計尺寸為X=54mm，則粗銑該平面的工序尺寸X為54.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工公差等級為IT1113，由于零件要求為IT13，其公差為0.39mm，所以X=（54.6+0.39）mm。校核精銑余量Z：Z=X-X=（54.6-0.39）-54=0.21mm故余量足夠。查閱有關手冊，取粗銑的每齒進給量f=0.2mm/z；精銑的每轉進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀1次，a=1.4mm；精銑走刀1次，a=0.6mm。取粗銑

20、的主軸轉速為150r/min, 取精銑的主軸轉速為300r/min。又前面已選定銑刀直徑D為100mm, 故相應的切削速度分別為：粗加工：V=m/min=47.1m/min.精加工：V=m/min=94.2m/min.校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關資料，銑削時的切削功率為：P=167.9×10afaZk取Z=5個齒，n=2.5r/s, a=83mm, a=1.9mm, f=0.2mm/z, k=1；將其代入公式中，得P=167.9×10×1.4×0.2×40×10×2.5×1=0.69kW又從機床X

21、52K說明書（主要技術參數(shù)）的機床功率為7.5kW，機床傳動效率一般取0.750.85，則機床電動機所需功率P=P/=0.69/0.85=0.81kW<7.5kW.故機床功率足夠。2.3.3 粗、精銑30圓柱體上表面。查有關手冊平面加工余量表，得精加工余量Z為0.6mm,總余量Z為2.5mm，故粗加工余量Z=2.5-1.6=1.9mm。由該面的設計尺寸為X=15mm，則粗銑該平面的工序尺寸X為15.6mm。查平面加工方法表，得粗銑加工公差等級為IT1113，取IT11，其公差為0.16mm，所以X=（15.6+0.16）mm。校核精銑余量Z：Z= X- X=（15.6-0.16）-15=

22、0.44mm故余量足夠。查閱有關手冊，取粗銑的每齒進給量f=0.2mm/z；精銑的每轉進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀1次，a=1.9mm；精銑走刀1次，a=0.6mm。取粗銑的主軸轉速為150r/min, 取精銑的主軸轉速為300r/min。又前面已選定銑刀直徑D為50mm, 故相應的切削速度分別為：粗加工：V=m/min=23.55m/min.精加工：V=m/min=47.1m/min.校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考有關資料，銑削時的切削功率為：P=167.9×10afaZk取Z=10個齒，n=2.5r/s, a=30mm, a=1.9mm, f=0.2mm/z,

23、 k=1；將其代入公式中，得P=167.9×10×1.9×0.2×30×5×2.5×1=0.34kW 又從機床X52K說明書（主要技術參數(shù)）的機床功率為7.5kW，機床傳動效率一般取0.750.85，則機床電動機所需功率P=P/=0.34/0.85=0.4kW <7.5kW.故機床功率足夠。2.3.4 粗、精銑30圓柱體下表面。查有關手冊平面加工余量表，得精加工余量Z為0.6mm,總余量Z為2.0mm，故粗加工余量Z=2.0-1.6=1.4mm。由該面的設計尺寸為X=15mm，則粗銑該平面的工序尺寸X為15.6mm。查

24、平面加工方法表，得粗銑加工公差等級為IT1113，取IT11，其公差為0.16mm，所以X=（15.6+0.16）mm。校核精銑余量Z：Z= X- X=（15.6-0.16）-15=0.44mm故余量足夠。查閱有關手冊，取粗銑的每齒進給量f=0.2mm/z；精銑的每轉進給量f=0.05mm/z；粗銑走刀1次，a=1.4mm；精銑走刀1次，a=0.6mm。取粗銑的主軸轉速為150r/min, 取精銑的主軸轉速為300r/min。又前面已選定銑刀直徑D為50mm,故相應的切削速度分別為：粗加工：V=m/min=23.55m/min.精加工：V=m/min=47.1m/min.校核機床功率（一般只校

25、核粗加工工序）：參考有關資料，銑削時的切削功率為：P=167.9×10afaZk取Z=10個齒，n=2.5r/s, a=30mm, a=1.9mm, f=0.2mm/z, k=1；將其代入公式中，得P=167.9×10×1.4×0.2×30×5×2.5×1=0.26kW 又從機床X52K說明書（主要技術參數(shù)）的機床功率為7.5kW，機床傳動效率一般取0.750.85，則機床電動機所需功率P=P/=0.26/0.85=0.31kW <7.5kW.故機床功率足夠。2.3.5 加工25H9孔：1）鉆D=23mm選用

26、立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質合金YG8鉆頭直徑為23mm。參考機床技術參考表，取鉆23孔的進給量f=0.5mm/r,查有關資料得其切削速度為V=0.5m/s=30m/min,由此算出轉速為： n=415.4m/min按機床實際轉速取n=392r/min,則實際切削速度為V=30m/min查有關資料得： F=9.81×42.7dK ， M =9.81×0.02dfK因此，25H9孔的F和M值如下： F=9.81×42.7×25×0.5×1=6014.69N M =9.81×0.02×25×0

27、.5×1=70.42N·m2)擴D=24.5mm查手冊得：進給量：f=(0.91.1)f=(0.450.55)mm/r ，取f=0.5mm/r擴鉆速度：V=（1/31/2）V=（8.2312.35）m/min則n=（107160.5）r/min，取n=140r/min所以，實際切削速度V=10.7m/min3)鉸D=24.8mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=(0.81.2)mm/r ，取f=0.8mm/r切削速度V=（1.01.3）m/s ，取V=1.0m/s則n=1000V/d=12.8r/s=770.5r/min ，取n=680 r/min所以，實際切削速度V=53.

28、0m/min5)精鉸D=25H9進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s則n=1000V/d=16.56r/s=993.6r/min取n=960 r/min所以，得實際切削速度V=75.36m/min2.3.6 加工10H7孔1)鉆D=9.0mm選用立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質合金YG8鉆頭直徑為9.0mm。參考機床技術參考表，取鉆9.0孔的進給量f=0.4mm/r,查有關資料得其切削速度為V=0.44m/s=26.4m/min,由此算出轉速為： n=840.8m/min按機床實際轉速取n=680r/min,則實際切削速度為V=19.2m/min查有關資料得：F=9.

29、81×42.7dK ，M =9.81×0.02dfK因此，10H7的F和M值如下： F=9.81×42.7×10×0.4×1=2012N M =9.81×0.02×10×0.4×1=9.4N·m2)擴D=9.5mm查手冊得：進給量：f=(0.91.1)f=(0.360.44)mm/r ，取f=0.4mm/r擴鉆速度：V=（1/31/2）V=（6.599.89）m/min則n=（220.9331.5）r/min ，取n=272r/min所以，實際切削速度V=8.1m/min3)鉸D=9.

30、85mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=(0.81.2)mm/r ，取f=0.8mm/r切削速度V=（1.01.3）m/s ，取V=1.0m/s 則n=1000V/d=32.5r/s=1950r/min ，取n=1360 r/min所以，實際切削速度V=42.1m/min 5)精鉸D=10H7進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s則n=1000V/d=41.4r/s=2484r/min ，取n=1360 r/min所以，得實際切削速度V=42.7m/min2.3.7 加工2×8H7孔1)鉆D=7.5mm選用立式鉆床Z525，直柄麻花鉆，鉆頭材料為硬質合金YG8鉆頭直徑為7

31、.5mm。參考機床技術參考表，取鉆7.0孔的進給量f=0.3mm/r,查有關資料得其切削速度為V=0.435m/s=26.1m/min,由此算出轉速為： n=1039m/min按機床實際轉速取n=960r/min,則實際切削速度為V=22.6m/min查有關資料得： F=9.81×42.7dK M =9.81×0.02dfK因此，其F和M值如下： F=9.81×42.7×8×0.3×1=1279N M =9.81×0.02×8×0.3×1=4.8N·m2）擴D=7.85mm查手冊得：進

32、給量：f=(0.91.1)f=(0.270.33)mm/r ，取f=0.3mm/r擴鉆速度：V=（1/31/2）V=（7.3311）m/min則n=（297.3446.3）r/min ，取n=392r/min所以，實際切削速度V=9.67m/min3）鉸D=7.95mm查表，可先用鉸刀鉸孔進給量：f=(0.81.2)mm/r ，取f=0.8mm/r切削速度V=（1.01.3）m/s ，取V=1.0m/s則n=1000V/d=40.0r/s=2403.6r/min ，取n=1360 r/min所以，實際切削速度V=33.9m/min4）精鉸D=8H7進給量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m

33、/s則n=1000V/d=51.8r/s=3105r/min ，取n=1360 r/min所以，實際切削速度V=34.2m/min2.3.8 時間定額計算：1）機動時間參考有關資料，得鉆孔的計算公式為：t=，其中L=+(12)，L=14,鉆盲孔時取L=0參考有關資料，得鉆孔的計算公式為：t=，其中L=+(12)，擴、鉸盲孔時取L=0對于孔25H9mm：鉆孔23時：L=+1.5=9mm，L= 54mm,取L=3mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得t=0.34min擴孔24.5時：L=+1.5=1.93mm，L=54mm, 取L=3mm將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得t=0.

34、84min鉸孔24.8時：L=+1.5=1.6mm，t=0.17min精鉸孔25H9時：L=+1.5=1.58mm，t=0.12min所以，加工孔25H9的基本時間為：t=0.34+0.84+0.17+0.12=1.47min對于孔10H7mm：鉆孔9.0時：L=+1.5=4.2mm，L=25mm,取L=3mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得t=0.12min擴孔9.5時：L=+1.5=1.64mm，L=25mm, 取L=3mm將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得t=0.27min鉸孔9.85時：L=+1.5=1.68mm，t=0.05min精鉸孔10H7時：L=+1.5=1

35、.58mm，t=0.05min所以加工孔10H7的基本時間為：t=0.12+0.27+0.05+0.05=0.49min對于孔2×8H7mm：鉆孔7.5時：L=+1.5=3.75mm，L=15mm,取L=3mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得2t=2×=0.16min擴孔7.85時：L=+1.5=1.60mm，L=15mm, 取L=3mm將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的f和n代入公式，得2t=2×=0.34min鉸孔7.95時：L=+1.5=1.55mm2t=2×=0.1min精鉸孔8H7時：L=+1.5=1.53mm2t=2×=0.14m

36、in所以加工孔2×8H7的基本時間為：t=0.16+0.34+0.1+0.14=0.74min則總的機動時間為： t=1.47+0.49+0.4=2.7mm第3章 夾具設計 3.1 零件圖分析：加工該工件Ø8的孔，精度等級為IT7級，中批量生產且有位置精度要求，由此可知應保證其存在的位置精度，而該精度需由鉆頭和夾具共同保證。3.2 定位方案設計：1.理限分析：保證孔前后位置要求，必須限制Y的移動和X的轉動。保證孔左右位置要求，必須限制X的移動、Z的轉動及Y的轉動。因加工通孔上下位置可不用限制。所以：加工該孔需限制工件X移動轉動、Y的移動轉動以及Z的轉動。定位方案的確定及定位

37、元件的選用：用大平面與工件底面接觸限制Z的移動、X的轉動以及Y的轉動作為輔助定位。用短圓柱心軸與工件Ø25的內孔壁接觸限制X的移動，Y的移動作為主定位。用短V形塊限制Z的轉動作為輔助定位。所以：該定位方案采用的定位元件共限制了X的移動轉動、Y的移動轉動、Z的移動轉動，屬于完全定位，符合定位要求。（1） 定位誤差（dw）的計算：jb ： 定位基準重合 jb0db： db1/2（Ddmin）1/2（0.0270.0090）0.018dw： jb和db相關 dw0.018 dw1/3 T 滿足要求。3.3 對刀方案： 工序尺寸H108±0.1 對刀尺寸H108±0.02

38、5因為要加工的孔為8,所以選擇8的刀具,鉆套8 根據(jù)以上選用推算出10.1 e10.008 e20.014 x1=0.033 x20.083鉆模板： H（24）d70h（11.5）d35工件厚度： B15偏斜量 x3x2/H(B+h+0.5H) 0.083/70（15+35+35） 0.10 + e + e + x + (2x3)221212221刀具誤差 jd 0.120.0082+0.01420.0332（2×0.10）2 0.15dw2+jw2+jd20.0952/3 T所以滿足要求。3.4裝置選用及設計結構簡單，且具有通用性等。因此選用螺旋夾緊。 由于夾緊力是面接觸，選用的螺

39、紋直徑為16的刀具。3.5 定位誤差計算確定基準定位誤差圓柱銷直徑D=24mm圓柱銷直徑偏差D=mm=0.032-0.020=0.012 mm=0.02 mmmm定位誤差：為定位銷與工件間最小間隙 =0.014mm定位誤差=0.024+0.014=0.038mm3.6 夾緊力的計算零件加工過程中所受的夾緊力較大，根據(jù)零件的形狀，以及夾緊機構在夾具中安裝，可確定夾緊力的位置。為了節(jié)約輔助時間，減輕工人的勞動強度，便于制造和安裝，本夾具采用寬頭壓板，用螺母、螺桿、彈簧相互配合夾緊零件。3.6.1 最大切削力：加工8mm孔時軸向力最大F= 其中： 取決于工件材料和切削條件的系數(shù)=42.7 =1 =0.8 當實際的加工條件與求得的經驗公式的實驗條件不相符時，各種因素對軸向力的修正系數(shù)其中：HB=200 nF =0.75=1.04所以：F=3.6.2 最大轉矩：加工8mm孔時轉矩最大M= 其中： 取決于工件材料和切削條件的系數(shù)=0.021 =2 =0.8 當實際的加工條件與求得的經驗公式的實驗條件不相符時，各種因素對轉矩的修正系數(shù)其中：HB=200 nF =0.75=1.04所以：F=3.6.3 切削功率切削功率：3.6.4 夾緊力計算本夾具采用的是壓板夾緊，對夾具夾緊力影響最大的是鉆8mm孔是的轉矩： M= 其中： 取決于工件材料和切削條件的系數(shù)=0.021 =2 =0.