5大板梁制作標(biāo)準(zhǔn)工藝

1、第5章 大板梁標(biāo)準(zhǔn)制作工藝1 排版1.1 大板梁焊縫質(zhì)量等級(jí)要求大板梁翼緣板和腹板拼接處坡口對(duì)接焊縫為全熔透焊，焊縫質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)。大板梁上、下翼緣板在跨中1/3范圍內(nèi)應(yīng)避免拼接，上下翼緣板及腹板的拼接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面，需互相錯(cuò)開200以上，并與加勁肋的間距不小于200。大板梁腹板與上翼緣板T型接頭焊縫為全熔透焊，采用對(duì)接與角接組合焊縫形式，焊縫質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)。大板梁腹板與下翼緣板T形接頭焊縫為全熔透焊，采用對(duì)接與角接組合焊縫形式，每端部長度不小于梁跨度的1/8范圍內(nèi)焊縫質(zhì)量等級(jí)為一級(jí)，其余焊縫為二級(jí)。其余焊縫采用坡口角焊縫或角焊縫（設(shè)計(jì)明確二級(jí)以上全熔透焊縫的除外），并應(yīng)確保熔透深度S

2、=0.75t（t為板厚），焊縫質(zhì)量等級(jí)為三級(jí)，二級(jí)外觀檢查。1.2 排版 排版時(shí)應(yīng)標(biāo)明所用鋼板的編號(hào)。 翼緣板、腹板的拼接位置應(yīng)避開梁跨中三分之一范圍。 上、下翼緣板和腹板的拼接縫應(yīng)相互錯(cuò)開200mm以上，且所有拼接縫與加勁板的角焊縫之間也應(yīng)相互錯(cuò)開200mm以上。 上、下翼緣板和腹板排版下料時(shí)要考慮刨邊余量和焊接收縮余量：翼緣板長度方向至少放50100mm余量；腹板寬度方向放6±1mm焊接收縮余量，長度方向放50100mm的余量，余量放在兩端較厚的腹板上，中間較薄的腹板長度方向?yàn)閮舫叽?，不放余量?大板梁均應(yīng)起拱，起拱高度為1/1500。 制品工序卡中應(yīng)詳細(xì)注明零件切角尺寸、坡口型

3、式、工藝要求。2 下料2.1號(hào)料和劃線：本工程用的鋼卷尺必須經(jīng)計(jì)量部門進(jìn)行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)尺測定拉力為L30m時(shí)5kg，以確保劃線、制作和現(xiàn)場安裝用尺的一致性號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)并熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實(shí)樣圖進(jìn)行號(hào)料。 號(hào)料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)，作記號(hào)時(shí)不得使用鑿子一類的工具，樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。鋼板下料應(yīng)嚴(yán)格按排版單中指定的鋼板號(hào)進(jìn)行下料。H型鋼的主板及零件板下料完畢應(yīng)在端頭標(biāo)明構(gòu)件號(hào)、零件編號(hào)及尺寸規(guī)格，同一整體構(gòu)件的零部件

4、宜擺放在一起，以便后續(xù)裝配。3切割3.1 H型鋼三大片的下料采用多頭或數(shù)控下料，零件板用半自動(dòng)切割機(jī)或剪板機(jī)下料。切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去；H型鋼組裝前必須將待焊部位金屬表面的軋制鐵鱗用砂輪機(jī)打磨干凈，且須去除施焊部位及其附近50mm80mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水分、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，顯露出金屬光澤。-3.2 板材切割后須對(duì)由于切割引起的變形（如旁彎等）進(jìn)行矯直，然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)后才能流入下一道工序。3.3 氣割的表面精度要求（S=1/1000mm）： 項(xiàng) 目主 要 構(gòu) 件次 要 構(gòu) 件切割面不

5、垂直度0.05t且1.5mm表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔 渣可有塊狀熔渣散布，但不得留有痕跡或易剝離上緣熔化略成圓形，但須平滑3.4拼板、下料、校平、刨邊及坡口 鋼板于下料前校平。 橫縫拼接采用下圖所示坡口型式，其中不等厚鋼板拼接要保證中心線對(duì)齊，并且要求在厚板側(cè)刨12.5的斜坡。如（圖一）（圖一）橫縫拼接前要將坡口及其兩側(cè)打磨至露出金屬光澤,并按要求進(jìn)行焊前預(yù)熱100150，焊后立即用保溫棉保溫緩冷。橫縫拼接并探傷合格后，采用數(shù)控切割機(jī)起拱下料，并用記號(hào)筆標(biāo)明起拱方向。下料完畢，進(jìn)行校平。 腹板校平后采用刨邊機(jī)進(jìn)行刨邊及開坡口(因腹板不等厚，所以刨坡口

6、時(shí)應(yīng)在中間=25mm薄板下面加放墊板，以保證整塊腹板坡口或刨邊邊緣的平直)，具體要求如下：腹板上邊緣通長范圍及梁兩端腹板下邊緣各約4000m為全熔透坡口焊縫，坡口型式見下圖，中間腹板=25mm厚鋼板的下邊緣為K型坡口角焊縫，坡口型式如（圖二）。（圖二）主焊縫坡口型式翼緣板下料后先進(jìn)行校平，然后在翼緣板兩側(cè)進(jìn)行刨邊各約2mm，要確保刨邊后的翼緣板寬度允許偏差為+23mm，且各翼緣板的寬度允許偏差一致。 翼緣板拼接時(shí)中心要對(duì)齊，拼接坡口型式見下（圖三），引弧板、熄弧板規(guī)格為60*80*100mm。探傷完畢，將引弧板和熄弧板氣割切除，并保留23mm余量，然后用砂輪機(jī)修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落引、熄弧板。

7、拼接過程中，構(gòu)件翻身要采用專用吊具，以防損壞引弧板。 （圖三） 拼板焊接前電加熱150200，并控制層間溫度在150200之間。焊接完畢立即用保溫棉保溫緩冷。拼縫探傷合格后，應(yīng)進(jìn)行焊后消除應(yīng)力熱處理。 組立之前要將翼緣板拼接焊縫修磨與母材平齊，且應(yīng)進(jìn)行校平。 大板梁上下翼緣板邊緣宜為自動(dòng)氣割邊，當(dāng)用手工氣割或剪切機(jī)切割時(shí)，應(yīng)沿全長刨邊。4 矯正4.1 鋼材的矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，但矯正后的鋼材，表面不應(yīng)有凹陷、凹痕及其他損傷。熱矯正時(shí)應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在900以下，低合金鋼嚴(yán)禁用水激冷，矯正必須避開藍(lán)脆區(qū)溫度（200400）。矯正后的允許偏差應(yīng)符合GB50205

8、-2001中表7.3.5的要求。4.2 對(duì)于大型構(gòu)件的主體材料（如H型鋼的三大片），若下料過程中因切割等原因產(chǎn)生波浪變形，需經(jīng)校正后方可進(jìn)行組立焊接等下一步工作。4.3 所有零配件裝焊完畢后，應(yīng)對(duì)構(gòu)件整體進(jìn)行檢查，對(duì)因裝配、焊接產(chǎn)生的構(gòu)件變形進(jìn)行局部火焰校正，以控制構(gòu)件整體外形尺寸。5 預(yù)涂裝5.1 對(duì)于截面高度大于4000mm的大板梁要求預(yù)先涂裝。5.2 腹板在下料前預(yù)涂，5.3 翼板在下料、接料后預(yù)涂。6 組裝6.1 BH型鋼組立 組裝前先檢查組裝零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。 構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行，主焊縫兩側(cè)翼腹板各50100m

9、m范圍內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。 BH型鋼的翼板和腹板下料后，在翼腹板上標(biāo)出長度方向中心線和腹板拼裝位置線，并以此為基準(zhǔn)在專用胎架（見下圖）上進(jìn)行BH拼裝。組裝用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)驗(yàn)收合格后才能使 BH型鋼組立時(shí)首先由電焊工進(jìn)行定位焊,然后在正反面全長范圍內(nèi)手工電弧焊（用4 mm焊條）加焊一道(注意焊前預(yù)熱),經(jīng)檢查合格后方可吊運(yùn). 構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢，準(zhǔn)確無誤后提交專檢人員驗(yàn)收，若在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理和矯正。6.2 BH型鋼主焊縫焊接 大板梁腹板與上翼緣之間的通長主焊縫、腹板兩端各約1/8范圍與下翼緣的焊縫為全熔透坡口焊縫；其

10、焊縫質(zhì)量應(yīng)符合一級(jí)焊縫的要求，并按GB11345-89中B類級(jí)進(jìn)行100%超聲探傷；中間腹板與下翼緣的主焊縫為二級(jí)焊縫。 大板梁上翼緣與腹板的坡口焊透焊縫，其表面必須形成略凹狀，以保證焊縫金屬與母材間平緩過渡。 主焊縫焊接順序：正面焊接2/3背面清根背面焊接完畢 正面焊接完畢 主焊縫焊接時(shí)，BH型鋼擺放角度須按要求執(zhí)行見下（圖四）。（圖四） 主焊縫焊前在兩端加焊引熄弧板； 主焊縫焊接前電加熱至150200，焊接過程中腹板背側(cè)要繼續(xù)加熱保溫，確保層間溫度為150200。 焊縫焊接完畢需進(jìn)行后熱，即焊接完畢立即將焊縫兩側(cè)約200mm范圍內(nèi)加熱到250300，并保溫2-3小時(shí)后緩冷。6.3 裝焊端加

11、勁板、橫向及縱向加勁板 梁端加勁板與上翼緣為頂緊焊縫，與下翼緣板之間采用全熔透坡口焊。 其它橫向加勁板與上翼緣為刨平頂緊角焊縫。 所有加勁板與十字縫交接處按要求設(shè)置應(yīng)力孔。 所有焊縫兩端需繞焊（包角）；特別強(qiáng)調(diào)橫向加勁板下端至少20mm范圍與腹板連接處要繞焊，不得斷弧。6.4 裝焊端加勁板及連接板 最后裝焊端加勁板及與水平支撐、垂直支撐、輔助桁架連接用的高強(qiáng)螺栓連接板。 梁端封板、高強(qiáng)螺栓連接板裝焊之前要進(jìn)行預(yù)除銹。 裝配班組負(fù)責(zé)對(duì)吊車梁翼緣板邊緣進(jìn)行倒棱R=2mm，合格后方可交工。 梁加勁肋遇主焊縫處均切角（注明者除外） 大板梁的貼角焊縫表面應(yīng)做成直線或凹型，焊接中應(yīng)避免咬肉和弧坑等缺陷。焊

12、接加勁肋的始末端應(yīng)采用回焊等措施，避免產(chǎn)生弧坑?；睾搁L度不小于三倍貼角焊縫厚度，尤其是中間加勁肋貼角焊縫末端應(yīng)嚴(yán)格控制，避免產(chǎn)生弧坑和咬肉（不應(yīng)在加勁肋下端起落?。?大板梁與兩端為高強(qiáng)螺栓連接。大板梁的長度方向制作誤差為適當(dāng)負(fù)公差（0-mm,以保證安裝順利。 大板梁的上下翼緣板，腹板上均不得焊接本施工圖以外的任何零配件。在制作過程中不得焊接臨時(shí)固定件等，亦不得隨意在主材上用電焊引弧或打火。6.5 翼緣板、腹板、BH型鋼吊運(yùn)及焊接過程中必須采用專用吊具和胎具。7 定位焊7.1 定位焊應(yīng)由合格的持證定位焊工或正式焊工施焊。7.2 定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應(yīng)徹底清除熔渣；定位焊焊

13、縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)清除后重焊。7.3 定位焊焊后應(yīng)徹底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊縫的定位焊，對(duì)咬邊、未填滿弧坑等類缺陷可不必清除。7.4 定位焊應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊；T形接頭定位焊應(yīng)在兩側(cè)對(duì)稱進(jìn)行。7.5 定位焊尺寸不大于設(shè)計(jì)尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm；對(duì)于吊車梁主焊縫，在定位焊之后應(yīng)在全長范圍內(nèi)滿焊一道，并經(jīng)檢查合格之后方可吊運(yùn)。7.6 一般加勁板定位焊尺寸參照下表（ 單位：mm ） 材料厚度焊 縫 長 度焊縫間距單位（mm）手工焊、CO2焊自動(dòng)焊t < 254060507030050025 £ t £ 5050707010030050

14、0t>5070100>100£3008 焊前準(zhǔn)備工作8.1焊接坡口可采用刨邊或半自動(dòng)切割機(jī)加工。切割邊緣割紋深度應(yīng)小于0.2mm，局部缺口深度應(yīng)小于1.0mm；當(dāng)割紋深度為1.0-2.0mm時(shí)，可采用砂輪打磨成平滑過渡，過渡為1：10的斜坡；當(dāng)割紋深度超過2.0mm時(shí)，應(yīng)按接工藝要求進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨。采用自動(dòng)或半自動(dòng)方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑的，且無影響焊接的割痕缺口；其切割表面的不連續(xù)性和修復(fù)應(yīng)符合JGJ81-91中的規(guī)定，切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB50205-95規(guī)范規(guī)定的要求。8.2 焊前，必須去除施焊部位及其附近50mm80mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水份、油污、鐵

15、銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，并顯露出金屬光澤。8.3 V型或K型坡口焊縫形式的坡口尺寸，應(yīng)根據(jù)板厚和施工條件按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB/T976-1977及氣焊、手動(dòng)電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB/T975-1977執(zhí)行。具體參照下列“焊接接頭裝配質(zhì)量表”所規(guī)定的裝配要求檢查焊接接頭裝配質(zhì)量，合格后方能施焊。焊接接頭裝配質(zhì)量表序號(hào)項(xiàng)目名稱示 意 簡 圖允 許 公 差1坡口角度-2°< a1 £+2°（a+a1）-2.5°< a1 £+2.5°2坡口鈍邊（f+f1）有襯板時(shí)：-1.0

16、63; f1 £+1.0mm無襯板時(shí)：-2.0£ f1 £+2.0mm3根部間隙（R+R1）1) 手工焊或CO2氣體保護(hù)焊：0£ R1 £2.0mm2) 埋弧自動(dòng)焊：0£ R1 £1.0mm4裝配間隙ee £1.5mm當(dāng)e >1.5mm時(shí)，采用封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有頂緊要求者除外)9 焊接中9.1 SMAW、GMAW、SAW的工藝對(duì)SMAW，盡量保持短電弧，需要擺動(dòng)時(shí)，寬度不超過線徑的2.5倍；應(yīng)采用起弧返回運(yùn)條技術(shù)或使用引弧板引弧。對(duì)SMAW，當(dāng)可能存在立焊時(shí)，應(yīng)在立焊中使用擺動(dòng)技術(shù)，焊

17、條直徑應(yīng)在4.0mm以下。對(duì)GMAW，焊接時(shí)導(dǎo)電嘴到工件的距離應(yīng)控制在15-20mm；對(duì)SAW應(yīng)控制在23-38mm。 每一焊道熔敷金屬的深度和熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。 最大根部焊道厚度：對(duì)SMAW，平焊為6mm，橫焊為6mm，立焊為8mm； 對(duì)GMAW，平焊為8mm，橫焊為8mm。 最大中間焊道厚度：SMAW為4.8mm，GMAW為6.4mm，SAW為6.4mm。 最大單道角焊縫尺寸：對(duì)SMAW，平焊為6mm，橫焊為6mm，立焊為8mm； 對(duì)GMAW，平焊為8mm，橫焊為8mm。 GMAW的最大單道焊的焊層寬度超過16mm應(yīng)采用錯(cuò)層焊。9.2 焊接工藝參數(shù) 具體接頭的焊接工藝參

18、數(shù)，通過焊前的焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證后按焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行。9.3 焊接預(yù)熱、層間溫度、后熱和焊接環(huán)境本工程H型鋼主焊縫及拼板焊縫適用的焊接預(yù)熱溫度和層間溫度按下表執(zhí)行：（按JGJ81-91，GB50205-2001規(guī)定） 厚度 溫度材質(zhì)t<25mm25£t£40mm3 40<t£60mm60<t£80m80<tQ235-6080100Q345-6080100140 表中溫度值為最低預(yù)熱和層間溫度，實(shí)際預(yù)熱和層間溫度應(yīng)該值。 預(yù)熱溫度的選取以接頭中最厚板為原則，預(yù)熱溫度和層間溫度最大不超過200。 當(dāng)環(huán)境溫度低于0，不預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將

19、焊接區(qū)76mm范圍內(nèi)的母材須預(yù)熱到21以上，焊接期間應(yīng)保持上表規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上；當(dāng)使用焊條直徑小于3.2mm時(shí)，預(yù)熱溫度提高21，溫度上限不變。 焊接預(yù)熱范圍為施焊部位及其附近二側(cè)各相當(dāng)于1.5倍板厚但不小于76mm的區(qū)域。焊接預(yù)熱采用電加熱，特殊情況下采用火焰預(yù)熱注意均勻加熱，防止燒熔母材；為保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果，應(yīng)從施焊部位背側(cè)施加預(yù)熱。 預(yù)熱溫度應(yīng)用測溫筆(或遠(yuǎn)紅外線測溫儀)，離焊縫76mm的地方，從預(yù)熱施加的背面測量。10 焊接后后熱：后熱不僅有利于氫的逸出，可在一定程度上降低殘余應(yīng)力，適當(dāng)改善焊縫的組織，降低淬硬性，因此厚板焊后立即將焊縫加熱至200-250，保溫時(shí)間應(yīng)依據(jù)工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且總保溫時(shí)間不得小于1h確定。達(dá)到保溫時(shí)間后應(yīng)緩冷至常溫。11 焊接檢驗(yàn)11.1所有焊縫焊后冷卻至室溫后，應(yīng)進(jìn)行100%外觀檢查，焊縫表面應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（G50205-2001）中表A.0.1二級(jí)焊縫外觀質(zhì)量的規(guī)定。11.2 焊縫無損檢查，應(yīng)在焊縫焊后24小時(shí)后進(jìn)行。11.3本工程所有一級(jí)焊縫按JB4730-94之B類II級(jí)進(jìn)行100%超聲波探傷；二級(jí)級(jí)焊縫按JB4730-94之B類III級(jí)進(jìn)行20%超聲波探傷；11.4 局部檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，在缺陷的兩端進(jìn)行加倍延伸檢查，如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷，則對(duì)該焊縫進(jìn)行100%的檢