溢流堰面施工專項方案

1、目 錄第一章 工程概括- 2 -第二章 編制依據(jù)- 2 -第三章 施工部署- 3 -3.1總體施工部署- 3 -3.2施工流程- 4 -3.3混凝土最大澆筑塊入倉能力分析- 4 -3.3人員組織準備- 6 -3.4施工放線- 7 -第四章 溢流堰及閘墩結(jié)構施工- 8 -4.1鋼筋工程- 8 -4.2模板工程- 11 -4.3混凝土工程- 15 -4.4養(yǎng)護- 19 -4.5施工縫及壩體伸縮縫處理- 20 -4.6止水安裝- 20 -4.7預埋插筋施工- 20 -4.8二期閘槽埋件施工- 21 -第五章 施工技術及突發(fā)情況處理措施- 22 -5.1大體積混凝土施工溫度控制措施- 22 -5.2高

2、溫天氣施工技術保證措施- 23 -5.3雨天施工技術保證措施- 24 -5.4施工用電保證措施- 25 -5.5施工機械保證措施- 26 -第六章 質(zhì)量目標及質(zhì)量控制- 26 -6.1質(zhì)量目標- 26 -6.2工程質(zhì)量保證體系- 26 -6.3質(zhì)量控制措施- 27 -第七章 安全保障措施- 30 -7.1施工安全施工措施- 30 -第八章 文明施工- 31 -8.1施工現(xiàn)場場容- 31 -8.2施工現(xiàn)場料具管理- 32 -第九章 施工計劃安排- 32 -第一章 工程概括南鄭縣云河水利水電樞紐工程主要由攔河壩、放水（沖砂）底孔、壩后電站和升壓站等組成，系由云河龍門埡（即漾家河上段）筑壩引水，向濂

3、水河紅寺壩灌區(qū)補水并結(jié)合發(fā)電的?。?）型跨流域引水綜合利用的混凝土碾壓重力壩工程。攔河壩壩頂高程893.0m，壩底高程830.0m，最大壩高63.0m，最大底寬56.5m，最大底長74m，壩頂寬度7.0m，壩頂長度146.4m。溢流堰面位于3#、4#壩段，每段溢流面26m寬，溢流面與非溢流面銜接處設有導墻，寬2米，溢流壩段共設6個閘墩，5孔堰面，每孔堰面寬度為8m，閘墩寬2m，高14.6m。堰面最低點高程為852，堰頂高程為884.40，整個溢流面面層及閘墩均為C2840W8F150抗沖耐磨混凝土。第二章 編制依據(jù) 1、水工混凝土施工規(guī)范SL677-2014； 2、水工混凝土外加劑技術規(guī)程DL

4、/T5100-2014； 3、水工混凝土試驗規(guī)程SL352-2006； 4、水工混凝土鋼筋施工規(guī)范DL/T 5169-2013； 5、混凝土強度檢驗評定標準GB50107-2010； 6、混凝土拌合用水標準JGJ63-2006； 7、混凝土結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范GB50204-2015； 8、混凝土質(zhì)量控制標準GBJ50164-2011； 9、硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥GB175-2007； 10、鋼筋焊接及驗收規(guī)范JGJ18-2012； 11、粉煤灰混凝土應用技術規(guī)范GB/T 50146-2014；    12、南鄭縣云河水利水電樞紐工程溢流面、閘墩施工圖紙；

5、13、南鄭縣云河水利水電樞紐工程施工組織設計； 14、南鄭縣云河水利水電樞紐工程大壩混凝土施工技術要求。第3章 施工部署 3.1總體施工部署本次溢流面施工按兩個溢流壩單個壩段依次施工，先施工4#壩段，隨后進行3#壩段施工。依據(jù)施工圖紙：單個溢流壩段寬26米，主要由下游弧形挑檐、中部弧形面、上部直線段、溢流堰頂?shù)冉M成?？紤]我部拌合站生產(chǎn)能力、運輸距離、入倉方式等現(xiàn)場條件限制，綜合考慮溢流壩分九塊分層澆筑施工，分層厚度0.5米，分塊連接部位設施工縫，施工縫處理方式為安設鍍鋅鐵皮止水，結(jié)合面鑿毛處理。分塊施工縫位置：下游弧面以下底部1.5米高沿垂直壩軸線劃分為兩塊兩步施工，單塊寬度13米，長24米；

6、下游弧面挑檐部位整體一步施工；中部弧面及上部直線段施工分四步施工，溢流堰頂分兩步施工。閘墩及導墻施工在溢流面之后依次施工，導墻施工分4塊施工，導墻混凝土強度為C25，單個閘墩分3次進行，閘墩混凝土強度為C40。溢流面與碾壓混凝土銜接安設25插筋，插筋深入碾壓混凝土1.5m，縱橫間距間距1.5m，插筋填縫采用錨固劑錨固，堰面主筋、分布筋均為18鋼筋，間距為25cm，堰面保護層厚度為6cm，鋼筋接頭均采用焊接接頭。挑檐處設防沖刷護角鋼板，深入兩側(cè)導墻內(nèi)0.5米，溢流壩3#、4#壩段永久伸縮縫內(nèi)設654型橡膠止水帶、紫銅止水帶。 導墻及閘墩主筋均為25鋼筋，分布筋均為18鋼筋，間距均為25cm，混凝

7、土保護層厚度為5cm，鋼筋接頭均采用焊接接頭。 3.2施工流程施工準備測量放線插筋制安倉內(nèi)建基面清理鋼筋、止水帶及施工縫止水安裝驗收鋼筋、止水、模板加工模板安裝澆筑準備驗倉砼澆筑砼養(yǎng)護施工縫處理下塊循環(huán)施工 3.3混凝土最大澆筑塊入倉能力分析溢流堰面、閘墩及二期混凝土均為C40二級配(低堿水泥)，導墻部位為C25二級配混凝土。 溢流面每壩段總方量6011m³，每座邊墩方量為570m³（共2座）、每座中墩方量為1140m³（共4座），每座導墻方量為373m³（共2座）。因溢流面下游弧形部位大體積混凝土方量最大，澆筑強度最高，固只需考慮生產(chǎn)能力及澆筑能力滿足

8、溢流面內(nèi)最大倉面澆筑滿足施工需求即可。我部的拌合站為山東天申HZS270 4.5方，采用10m³砼罐車運輸砼，拌合系統(tǒng)每盤為3m³，拌制時間2分鐘，砼罐車容量9m³，即每罐車拌制三盤時間為6分鐘，即砼生產(chǎn)能力90m³/h。采用3輛砼罐車+汽車泵泵送+溜槽等入倉方式滿足施工要求。經(jīng)試驗室試驗報告得出下午五點至次日十點混凝土初凝時間為3小時左右,上午十點至下午五點混凝土初凝時間為2小時左右。方案一：溢流壩下游弧線段一次澆筑施工，溢流面弧形段最大長度25.8m，寬26m，每層鋪料最大厚度為0.5m；澆筑最大高度4.06m，最小高度2m，單層最大方量為25.84

9、m×26m×0.5m=335.92m³，溢流壩下游弧形段方量為2059m³。 施工縫 最大高度4.06m 長25.84m 最小高度2m 24.24m按初凝時間3小時考慮，單層入倉強度=335.92m³/3h=111.97m³/h90m³/h，不滿足澆筑強度要求。方案二：溢流面下游弧形部位分成3次施工，1#長24.24m，寬13米，每層鋪料最大厚度為0.5m，單層澆筑方量24.24m×13m×0.5m=157.56m³，2#倉同1#倉；3#倉自上游至下游施工，施工高度50cm，施工至弧形段最低點支

10、立模板，下游挑檐部位繼續(xù)，下游段最大長11.1m，寬26m，單層最大方量11.1m×26m×0.5m=144.3m³。按初凝時間3小時考慮，1#、2#單層入倉強度=157.56m³/3h=52.52m³/h90m³/h，3#單層入倉強度=144.3m³/3h=48.1m³/h90m³/h，均滿足澆筑強度要求。通過對單層的澆筑強度分析，單層的澆筑時間不超過3小時，我部決定采用方案二分塊澆筑的方式，第一、二倉，順水流方向長24.24m，寬13m，澆筑高度1.5m，第三倉順水流方向長11.1m，寬26m澆筑高度

11、0.54m，其他倉位混凝土方量且小于溢流面弧線段，完全滿足混凝土的澆筑強度（混凝土分塊見附圖）。3.3人員組織準備 為保證結(jié)構按期優(yōu)質(zhì)完工，項目部將嚴格按照施工方案，合理安排機械設備和施工人員，監(jiān)督落實計劃中每個節(jié)點的實際完成情況，及時制定出相應有效措施，確保工程工期目標和質(zhì)量目標的實現(xiàn)。勞 動 力 計 劃 表序號工 種人數(shù)1測量工1測量放樣3壓風工2壓風機操作4電工2電線架設、維護1修理工1機械維修2木工10立模3鋼筋工12鋼筋加工、安裝4澆筑工20混凝土澆筑5砼攪拌運輸車6混凝土及骨料運輸6拌和樓運轉(zhuǎn)人員5混凝土拌和7試驗人員4試驗8施工技術人員2技術、質(zhì)量管理9施工管理人員5施工調(diào)度、工

12、作協(xié)調(diào)10普工10 設 備 配 置 計 劃 表設備名稱型 號數(shù) 量備注1全站儀TCR7021臺放樣2手風鉆YTP265臺鉆插筋孔3自卸汽車6臺原材料運輸4電焊機5臺鋼筋焊接5攪拌系統(tǒng)山東天申HZS270 4.5方1套拌制混凝土6砼攪拌車10m33臺混凝土入倉7汽車泵30m2臺混凝土入倉8平板振搗器2臺混凝土振搗9插入式振搗器ZN503臺混凝土振搗10插入式振搗器ZN704臺混凝土振搗11插入式振搗器ZN1002臺混凝土振搗12鋼筋加工機械2套加工鋼筋13木工加工機械2套加工木模板14吊車25T2臺材料吊裝3.4施工放線施工人員于施工前，由施工技術人員現(xiàn)場進行技術交底，依據(jù)設計圖紙放樣出尺寸線，

13、經(jīng)技術人員勘察無誤后，方可進行施工，一切尺寸準確性以圖紙為主。施工放線人員必須仔細熟悉圖紙尺寸要求，如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場尺寸與圖紙間存在偏差，及時通知技術人員進行確認處理。溢流面測量放線方法：施工前測量人員根據(jù)施工設計圖紙，采用全站儀放樣插筋孔位孔位及高程，插筋縱橫距為1.5m，嚴格按照施工圖紙對插筋的下料，且每排鋼筋必須在同一直線上，溢流面弧形段鋼筋及模板采用全站儀將弧線最高點、最低點放樁位線，采用18鋼筋在焊接兩側(cè)且同一直線部位，按50cm間距在溢流面兩側(cè)放控制線，用紅色記號筆在鋼筋上標出高程，用兩端拉線法控制其中部的鋼筋高程，采用經(jīng)緯儀及拉線法控制堰面弧形段鋼筋弧度，溢流面中部弧形面采用自制溢流面

14、曲線相同的弧形框架加以校正。導墻及閘墩測量放線方法：導墻放線時根據(jù)施工設計圖紙，采用全站儀放樣出水平段、斜面段、垂直段邊角點，并在明顯位置做好標記，每隔2m布設測量點并測量復核，中間用拉線法保證鋼筋位置線性，鋼筋網(wǎng)內(nèi)采用與設計圖紙同一寬度的鋼筋焊接支撐鋼筋網(wǎng)以保證寬度和鋼筋網(wǎng)的支撐。第四章 溢流堰及閘墩結(jié)構施工 4.1鋼筋工程 4.1.1原材料進場和堆放 （1）鋼筋來源 溢流面、導墻及閘墩施工鋼筋采用陜西龍門鋼材生產(chǎn)的18、25鋼筋，采用托板運輸車運至鋼筋加工廠。 （2）鋼筋原材料進場 進場的鋼筋原材料，必須具備出廠合格證和材料報告。收料員認真核查產(chǎn)地、批號、規(guī)格是否與合格證相符，經(jīng)確認無誤后

15、，方可收貨進場。鋼筋進場按批檢查驗收，重量不大于60t。每批鋼筋取5根試樣，在同批次的鋼筋中段上切取，并將試樣送試驗部門復檢。經(jīng)復檢合格后方可使用。（3）鋼筋堆放鋼筋堆放場地布置在鋼筋加工廠，用鋼牌標明鋼筋規(guī)格、產(chǎn)地、檢驗狀態(tài)，并設專人管理，并做好防潮，防雨淋措施。（4）鋼筋及焊條材料要求鋼筋：采用HRB400及HPB235 級鋼筋。材質(zhì)應分別符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1449）及鋼筋混凝土用熱軋光面鋼筋（GB13013）。鋼板和型鋼：材質(zhì)應符合普通碳素結(jié)構鋼技術條件（GB799-88）的規(guī)定，并有符合國家標準的證明書。預埋鋼筋：Q235b、Q345b焊條：采用E43型用于

16、HPB235級鋼筋，Q235b號鋼焊接，E50型用于HRB400級鋼筋。4.1.2鋼筋加工本工程鋼筋加工主要是在鋼筋加工場，先由項目技術負責人審核，后由鋼筋工按設計施工圖和規(guī)范要求編制鋼筋下料表。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋表面必須做到潔凈、無損傷、油漬、漆和鐵銹等，若有在使用前要清除干凈。帶有粒狀和片狀銹的鋼筋不得使用。鋼筋切斷和彎曲時要注意長度的準確，彎曲后平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象，鋼彎曲點處不得有裂縫。對于鋼筋不能反復彎，鋼筋加工的允許偏差要符合下表。鋼筋加工允許偏差：項次項 目允許偏差（mm）1受力鋼筋順長度方向全長凈尺寸±102鋼筋彎起點位置±203箍

17、筋各部分長度±5 鋼筋加工成半成品后，要按類別、直徑、使用部位掛好標志牌，并分類堆放整齊，使用時采用鋼筋運輸車配合吊車吊運送至使用部位。4.1.3鋼筋安裝 （1）準備工作 本次施工鋼筋主要為18、25鋼筋，使用前核對半成品鋼筋的規(guī)格、尺寸和數(shù)量等是否與料單相符，準備好綁扎用的扎絲、水泥砂漿墊塊等工具?，F(xiàn)場用25鋼筋做支架用墊竹膠板做平臺用于材料堆放，鋼筋根據(jù)每倉堰面鋼筋預留情況進行下料，在鋼筋加工廠加工，加工好的料掛牌分類堆存，避免錯用等情況發(fā)生。注意保護，防止雨淋、碰撞、污染等情況的發(fā)生。（2）堰面鋼筋綁扎插筋施工工序：放線布孔 鉆孔 插筋孔吹洗 錨固劑填充 插筋安裝 檢查驗收鉆孔

18、前根據(jù)施工圖紙測量放線布孔，并做好明顯標記，采用YTP-26型手風鉆鉆孔，孔徑為30mm，鉆孔結(jié)束后，先用高壓水洗孔，后用高壓風將孔內(nèi)積水吹凈。插筋施工采用先放至錨固劑，采用人工填充，填充時錨固劑必須填入距孔底底部。安插插筋前須檢查插筋的型號、規(guī)格，插入時對插筋采用輕敲的辦法使孔內(nèi)錨固劑振搗密實，插筋施工完成后，加強保護，防止撞擊和擾動。為保證孔內(nèi)砂漿強度達3.1Mpa以上后，才能進行下一道工序的施工。堰面插筋預埋及堰面鋼筋網(wǎng)綁扎隨混凝土澆筑施工，碾壓混凝土與溢流堰面C40常態(tài)混凝土分界線呈臺階狀，為使兩種混凝土結(jié)合密實，水平面和垂直面設有25插筋，伸入碾壓混凝土1.5m深，縱橫間距為1.5m

19、，插筋孔縫根據(jù)設計要求進行錨固劑填充，齡期24h條件下，錨固劑抗壓強度不小于60Mpa：插筋拉拔力不小于100KN。堰面鋼筋網(wǎng)采用18鋼筋，間距為25cm×25cm，插筋與堰面鋼筋網(wǎng)焊接牢固，并設有足夠的錨筋固定鋼筋網(wǎng)，堰面保護層為6cm。 （3）閘墩鋼筋綁扎 導墻及閘墩鋼筋綁扎前進行測量放樣工作，放出閘墩邊線及門槽中心線，角點放設高程控制樁，閘墩鋼筋為雙排鋼筋，主筋為25鋼筋，分布筋為18鋼筋。鋼筋綁扎前先搭設腳手架作業(yè)平臺，先進行墩墻鋼筋骨架的綁扎，鋼筋綁扎時，用事先制作后的砼保護塊墊起鋼筋，確保鋼筋保護層厚度，閘墩保護層厚度為5cm。鋼筋骨架施工完畢按設計要求的鋼筋間距25cm

20、進行側(cè)面和頂面鋼筋的綁扎，由于閘墩高度較高，達14.6米，鋼筋綁扎到一定位置在墩墻厚度2m方向穿鋼管保持鋼筋整體穩(wěn)定，確保鋼筋位置的準確，待鋼筋綁扎完成將鋼管拆除，閘墩鋼筋接頭為全部焊接，根據(jù)現(xiàn)場實際情況決定采用單面搭接焊接，焊接長度不小于10d。鋼筋安裝時，應嚴格控制保護層厚度。鋼筋下面或鋼筋與模板間，應設置數(shù)量足夠、強度高于構件設計強度、質(zhì)量合格的砂漿墊塊；側(cè)面使用的墊塊應埋設扎絲，并于鋼筋扎緊；所有墊塊互相錯開，分散布置。綁扎鋼筋的扎絲應切掉多余部分，不得伸入混凝土保護層內(nèi)。鋼筋焊接前必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方能施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并按規(guī)定進行焊接操作。焊接時為防止鋼

21、筋偏位，采取吊線方法以利下道工序施工。鋼筋焊接頭，必須嚴格按照施工驗收規(guī)范規(guī)定進行抽樣試驗，符合質(zhì)量要求才能交下道工序施工。鋼筋接頭位置，必須嚴格按設計規(guī)定或施工驗收規(guī)定錯開設置。鋼筋綁扎過程必須與安裝水、電管線預埋、預留孔洞密切配合，避免漏埋返工或任意割斷鋼筋。 （4）成型鋼筋驗收及保護鋼筋綁扎完后，切實做好自檢、互檢記錄，及時做好隱蔽驗收記錄，簽字手續(xù)齊全。鋼筋安裝完成進行質(zhì)量檢查，自檢合格提請監(jiān)理檢驗，監(jiān)理單位檢驗合格后方可進行下一道工序的施工。 成品鋼筋架立好以后，要在上架設臨時通道，用25鋼筋焊制支架，支架間距為1m，上面鋪設5cm厚木板，施工人員不得在已安裝好鋼筋網(wǎng)片上行走，防止鋼

22、筋網(wǎng)變形。鋼筋安裝過程中的注意事項： （1）鋼筋安裝前進行測量放線，以確保鋼筋位置準確。 （2）鋼筋的安裝位置、間距、保護層等按施工圖及有關規(guī)范進行控制。 （3）在鋼筋和模板采用短鋼筋支撐以保證位置及保護層準確。 （4）鋼筋接頭分散布置，符合規(guī)范水工混凝土鋼筋施工規(guī)范DL/T 5169-2013的要求同一截面錯開50%。 （5）堰面鋼筋網(wǎng)需進行架立，要保證架立筋的剛度和穩(wěn)定性。 （6）鋼筋保持清潔，有油污及泥漿的部位及時清理干凈。 4.2模板工程4.2.1模板材料 （1）溢流面模板施工本工程溢流堰施工模板選用鋼木組合模板，下游立面采用2m×2m鋼模板拼裝，曲線部位采用P6015型組合

23、模板拼裝（0.3m×1.5m）（0.6×1.5m）鋼模板組合拼裝，上游部位采用2mx2m鋼模拼裝，邊角及鋼模無法拼裝部位根據(jù)現(xiàn)場實際情況用木模板剪裁拼裝，模板在鋼筋網(wǎng)驗收通過后進行，安裝過程中橫向采用雙根鋼管間距0.6m固定支撐，豎向模板上采用同溢流面弧度的鋼筋進行模板的加固，模板在使用前先刷隔離劑，堰面曲線部位采用翻模交替施工，模板向前支立每次三塊模板，完成后立即澆筑混凝土，當此次澆筑基本封倉后停止?jié)仓?，支力下部模板，對上層達到初凝的混凝土進行壓面收光，然后重復以上工序直至完成。 （2）導墻及閘墩模板施工導墻模板采用2m×3m鋼模板施工，設16拉筋，閘墩模板采用

24、鋼框木模，面板為2cm竹膠板（2×2.5m），豎架采用雙根鋼管固定支撐，間距30cm；橫架為雙根鋼管固定支撐，間距60cm。直角轉(zhuǎn)角處模板外楞連接采用16拉筋通過長銷孔與橫架鋼管連接固定，內(nèi)楞連接采用角鋼帖縫螺絲連接緊固。閘墩間隔5米高布置M8鋼絲繩帶M18花籃螺絲，一方面用于調(diào)整模板，一方面用于模板加固支撐系統(tǒng)，保持模板穩(wěn)固。模板的加工下料尺寸必須符合模板設計的尺寸，組拼的板材裁口必須刨邊，否則禁止使用。翹曲、變形及截面尺寸不足的模板不得使用。加工組裝板面必須在平整堅硬的地面上制作。模板加工完畢，必須經(jīng)過項目部測量技術人員、質(zhì)檢人員驗收后方可使用。模板制作的允許偏差：項次項目允許偏

25、差（mm）1鋼模板制作1、模板的長度和寬度；2、模板表面局部不平（用2m直尺檢查）；3、連接配件的孔眼位置。±2、2、±12木模板制作：1、模板的長度和寬度；2、相鄰兩板面高差；3、平面刨光模板局部不平（用2m直尺檢查）。±3、1、5 模板技術性能必須符合相關質(zhì)量標準（通過收存、檢查進場出廠合格證和檢測報告來檢驗）。 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板邊缺損、起毛等。4.2.2模板安裝做好測量放線工作，結(jié)構鋼筋、預埋件、止水等隱蔽工程驗收完畢、施工縫處理完畢后準備模板的安裝。安裝模板前，清除雜物干凈。模板就位時，如鋼筋骨架與模板位置發(fā)生沖突，不得硬撬鋼筋。鋼

26、框大模板的安裝，應對汽車吊司機、信號工等模板施工人員進行專門安全技術交底和培訓。特種作業(yè)人員應持證上崗。安裝模板前，必須做好鋼筋、預埋件、止水帶等隱蔽工程驗收工作，上一道工序不合格，嚴禁進入下一道工序的施工。按設計和規(guī)范要求放樣測量模板的控制線，首先總體控制各邊線、軸線位置，再由邊線向內(nèi)排尺寸，模板安裝前，要仔細檢查模板的加工質(zhì)量，模板的平整度，板面清理干凈，涂刷脫模劑要均勻、不得漏刷、不得流墜，檢查模板配件是否齊全，鋼筋保護層定位卡是否符合要求。立外側(cè)模板完畢清除鋼筋內(nèi)雜物，立內(nèi)側(cè)模板同時穿對拉螺栓固定，在模板上口拉通線并吊垂直線找直。調(diào)整斜撐（拉桿）使模板垂直后，擰緊對拉螺栓。模板安裝完畢

27、后，檢查一遍扣件、螺栓、插銷是否緊固，模板拼縫是否嚴密，加固支撐的是否松動著力點是否穩(wěn)固，對拉螺栓、鋼楞、支撐的間距，模板的垂直度、平整度是否符合要求。 模板驗收完成施工自檢后，報監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理驗收合格后方可進入下一道工序施工 （1）施工流程:驗收模板控制線-模板就位-垂直度調(diào)整-模板固定-模板驗收； （2）模板安裝質(zhì)量要求；模板安裝的允許偏差項次項 目允許偏差（mm）1模板安裝：1、相鄰兩板面高差；2、水平截面內(nèi)部尺寸長度和寬度平面對角線3、軸線對設計位置基礎墩、墻2±5±10±10±52承重底模上表面高程±103預留孔、洞尺寸及位置1

28、0必須符合混凝土結(jié)構工程施工及驗收規(guī)范（GB 50204-2015）及相關規(guī)范要求。即"模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量、側(cè)壓力以及施工荷載"。 （1）主控項目.安裝現(xiàn)澆結(jié)構的上層模板及其支架時，下層板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架；上下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。 檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：對照模板設計文件和施工技術方案觀察。 .在涂刷模板隔離劑時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：觀察。 （2）一般項目 模板安裝應滿足下列要求：.模板的接縫不應漏漿；在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但

29、模板內(nèi)不應有積水；模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑；澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物應清理干凈；檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗方法：觀察。.固定在模板上的預埋件、預留孔洞均不得遺漏。 4.2.3模板安裝注意事項 （1）模板安裝完畢及時進行支撐加固系統(tǒng)的安裝搭設，仔細檢查對拉螺栓、螺絲、鋼絲繩等連接器件是否緊固，確保模板安裝質(zhì)量。 （2）模板垂直度控制 .對模板垂直度嚴格控制，在模板安裝就位前，必須對每一塊模板線進行復測，無誤后，方可模板安裝。 .模板拼裝配合，工長及質(zhì)檢員逐一檢查模板垂直度，確保垂直度不超過3mm，平整度不超過2mm； .模板就位前，檢查模板位置、鋼筋間距是否滿足要求。 （3）澆

30、筑標高控制澆筑前放出每層澆筑標高控制點，根據(jù)層高0.5m沿模板周邊畫出澆筑標線。 （4）模板的變形控制 .墻模支設前，豎向梯子筋上，焊接頂模棍（墻厚每邊減少1mm）。 .澆筑混凝土時，做分層尺竿，并配好照明，分層澆筑，層高控制在500以內(nèi)，嚴防振搗不實或過振，使模板變形。 .模板支立后，拉水平、豎向通線，保證混凝土澆筑時易觀察模板變形，跑位； .澆筑前認真檢查螺栓、頂撐及斜撐是否松動； .模板支立完畢后，禁止模板與腳手架拉結(jié)。 （5）模板的拼縫、接頭：模板拼縫、接頭等不密實時，用塑料密封條堵塞；鋼模板如發(fā)生變形時，及時修整。（6）與安裝配合：合模前與鋼筋、水、電安裝等工種協(xié)調(diào)配合，合模通知書發(fā)

31、放后方可合模。 （7）混凝土澆筑時，所有墻板全長、全高拉通線，邊澆筑邊校正墻板垂直度，每次澆筑時，均派專人專職檢查模板，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。 （8）為提高模板周轉(zhuǎn)、安裝效率，事先按工程軸線位置、尺寸將模板編號，以便定位使用。拆除后的模板按編號整理、堆放。安裝操作人員應采取定段、定編號負責制。 4.2.4其他注意事項在模板工程施工過程中，嚴格按照模板工程質(zhì)量控制程序施工，另外對于一些質(zhì)量通病制定預防措施，防患于未然，以保證模板工程的施工質(zhì)量。嚴格執(zhí)行交底制度，操作前必須有單項的施工方案和給施工隊伍的書面形式的技術交底。 （1）膠合板選統(tǒng)一規(guī)格，面板平整光潔、防水性能好的。 （2）進場木方先壓刨平直

32、統(tǒng)一尺寸，并碼放整齊，木方下口要墊平。 （3）模板配板后四邊彈線。（4）側(cè)墻模板安裝基層找平，并粘貼海綿條，模板下端與事先做好的定位基準靠緊，以保證模板位置正確和防止模板底部漏漿，在外墻繼續(xù)安裝模板前，要設置模板支撐墊帶，并校正其平直。（5）模板安裝完成后，模板縫、模板錨筋孔洞及預留等其他孔洞采用密封膠及膠帶封堵密實，以保證澆筑振搗無漏漿情況。 4.2.5脫模劑及模板堆放、維修 （1）木膠合板選擇水性脫模劑，在安裝前將脫膜劑刷上，防止過早刷上后被雨水沖洗掉。鋼模板用油性脫模劑。 （2）模板貯存時，其上要有遮蔽，其下墊有墊木。墊木間距要適當，避免模板變形或損傷。 （3）裝卸模板時輕裝輕卸，嚴禁拋

33、擲，并防止碰撞，損壞模板。周轉(zhuǎn)模板分類清理、堆放。 （4）拆下的模板，如發(fā)現(xiàn)翹曲，變形，及時進行修理。破損的板面及時進行修補。 4.2.6模板拆除 （1）模板拆除根據(jù)現(xiàn)場同條件的試塊指導強度，符合設計要求的百分率后，由技術人員發(fā)放拆模通知書后，方可拆模。墩、墻模板采用對拉桿件固定時，拆模后，應將拉桿兩端伸進保護層厚度內(nèi)的部分截除，并用與結(jié)構相同質(zhì)量的水泥砂漿填實抹光。 （2）模板及其支架在拆除時混凝土強度要達到如下要求。在拆除側(cè)模時，混凝土強度不低于3.5MPa（依據(jù)拆模試塊強度而定），保證其表面及棱角不因拆除模板而受損后方可拆除。 （3）拆除模板的順序與安裝模板順序相反，先支的模板后拆，后支

34、的先拆。 （4）模板拆除吊至存放地點時，模板保持平放，然后用鏟刀、濕布進行清理。支模前刷脫模劑。模板有損壞的地方及時進行修理，以保證使用質(zhì)量。 （5）模板拆除后，及時進行板面清理，涂刷隔離劑，防止粘結(jié)灰漿。 4.3混凝土工程4.3.1施工準備 （1）材料、配比準備 混凝土所用水泥、外加劑、砂石骨料、水、鋼筋等原材料的質(zhì)量直接關系到砼的質(zhì)量。所以在整個工程實施過程中，為了保證砼質(zhì)量，須嚴格控制原材料的質(zhì)量，所用的原材料都要求符合招標文件中指定的國家和行業(yè)的現(xiàn)行標準，同時，還須進行試驗，檢測合格后方能使用。 .水泥 本工程混凝土水泥采用中材漢江生產(chǎn)的水泥，根據(jù)砼澆筑計劃分批購進。按各建筑物部位施工

35、圖紙的要求，配置混凝土所需的水泥品種，強度為42.5MPa等級的普通硅酸鹽水泥（低堿水泥），水泥各項技術指標要符合招標文件指定的國家和行業(yè)的現(xiàn)行標準。 在每批水泥出廠前，對制造廠家水泥品種進行檢查復驗，每批水泥發(fā)貨時要求附有出廠合格證和復檢資料。水泥按200T400T為一批（不足200T的計一批）進行技術指標抽樣檢測，合格后報監(jiān)理工程師批準，再使用。不合格的水泥堅決不能使用。 水泥運輸過程中按品種和等級分開，不混雜，并采取有效措施防止水泥受潮。到貨的水泥按不同品種、等級、出廠批號等，分別存放在水泥罐中，防止因貯存不當引起水泥變質(zhì)。 .骨料 砂石骨料采用經(jīng)試驗室驗證合格的外購非活性骨料，粗骨料采

36、用二級配，細骨料采用漢江河砂。砂石骨料按不同粒徑分倉在骨料堆放場堆存，堆放場澆筑砼地坪設置隔離墻防止相互混雜和混入泥土；裝卸時，粗骨料的凈自由落差不大于3m，避免造成骨料的嚴重破碎。砼澆筑前，按規(guī)范要求的批量隨機抽樣檢驗，對砂石骨料進行各項指標檢測，保證使用合格的砂石骨料。.水 砼拌和用水應滿足設計和規(guī)范要求，氯離子含量小于200mg/L。本工程砼拌和用水采用云河水，滿足上述要求。取水管道連接至拌合樓儲水池提供拌合用水。 .外加劑 本工程外加劑采用中德新亞引氣劑及高效減水劑。各種外加劑的摻量由試驗確定。試驗成果及使用部位資料，報送監(jiān)理工程師審批。外加劑每批產(chǎn)品進場時檢驗驗收其出廠檢驗報告和合格

37、證。外加劑存放在專用倉庫，不同品種外加劑設標記，分別儲存。粉狀外加劑在運輸和儲存過程中注意防水防潮。.粉煤灰摻合料采用略陽火力發(fā)電廠生產(chǎn)的級粉煤灰。粉煤灰運輸至拌合系統(tǒng)儲料罐中，每批次進場前必須附有業(yè)主提供的檢測實驗報告?，F(xiàn)場試驗室按照規(guī)范要求每200t為一批進行取樣，以檢測粉煤灰的各項控制指標是否滿足規(guī)范及設計要求。每次施工前，現(xiàn)場實驗室必須做試配，施工時必須按配合比配制混凝土，經(jīng)常檢查坍落度，嚴格控制攪拌時間和路途運輸時間以保證混凝土工程施工質(zhì)量。 （2）混凝土性能、用量準備 .對運輸車輛從攪拌站到現(xiàn)場的時間進行測定，測定后確定所需車輛的數(shù)量。.水膠比不大于0.4；粉煤灰摻配比例嚴格按施工

38、配合比進行摻配粉煤灰。 4.3.2混凝土運輸和進場驗收（1）混凝土運輸現(xiàn)場內(nèi)通行派專人負責車輛，統(tǒng)一協(xié)調(diào)指揮，以便混凝土能滿足連續(xù)澆筑施工的需要。（2）混凝土進場驗收.攪拌車在卸料前不得出現(xiàn)離析和初凝現(xiàn)象。.混凝土拌合物質(zhì)量檢驗及控制在攪拌站，混凝土攪拌完畢抽檢其坍落度，每工作班隨機取樣不得少于二次(每班第一盤除外)，其檢驗結(jié)果作為攪拌站混凝土拌合物質(zhì)量控制的依據(jù)；混凝土運送到施工現(xiàn)場后，在澆筑前，抽檢混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班隨機取樣不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工現(xiàn)場的檢驗結(jié)果作為混凝土拌合物質(zhì)量的評定依據(jù)?；炷恋竭_現(xiàn)場測定的坍落度與出站前測定

39、的坍落度允許偏差不大于20mm。 （3）混凝土強度的檢驗與評定現(xiàn)場實驗室按規(guī)定抽取的混凝土試樣制作試塊后，在標準條件下養(yǎng)護至28天，其強度作為混凝土質(zhì)量控制的依據(jù)?？箟涸噳K要求：每施工段各留置6組；如使用的原材料、配合比或施工方法有變化時，均另行留置試塊。試塊在澆筑地點制作，試塊養(yǎng)護期不得少于28天。每個驗收項目按規(guī)定，同一驗收批的混凝土強度，以同批內(nèi)全部標準試件的強度代表值來評定?？?jié)B試塊要求：每施工段結(jié)構留置2組試塊。在制作標養(yǎng)試件的同時，尚制作適量的快速養(yǎng)護強度檢驗的試件，以作為質(zhì)量控制過程中施工工藝和配合比調(diào)整的依據(jù)。 4.3.3混凝土泵送入倉要求 混凝土采用砼攪拌車云運輸，共配置3臺

40、10m³砼攪拌車，視工作面可布設1臺汽車泵、一臺HBT60泵車，（一臺25T汽車吊，1.5m³料斗一個，備用）。（1）泵送混凝土前，先把儲料斗內(nèi)清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的。然后向料斗內(nèi)加入砂漿，潤滑管道后即可開始泵送混凝土；開始泵送時，泵送速度宜放慢，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。混凝土泵送宜連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷時，攪拌不停止。 （2）泵送混凝土所需的材料如水泥、水、骨料和外加劑嚴格按照招標文件和規(guī)范要求使用；泵送混凝土配合比嚴格按照監(jiān)理人員批準的配合比施工?；炷涟韬统绦蚝蜁r間要嚴格按照試驗確定的進行。（3）混凝土

41、澆筑前徹底清除基面上的雜物、松動石塊，并用高壓水沖洗干凈，經(jīng)監(jiān)理人檢查驗收合格后才能綁扎鋼筋，立模，再經(jīng)監(jiān)理人驗收合格后方能澆筑混凝土。（4）采用可靠的支撐和承重結(jié)構及剛度較大的整裝模板，合理控制混凝土的上升速度，嚴防施工過程中的模板變形，確保混凝土外形輪廓線和表面平整度滿足規(guī)定要求。 （5）泵送混凝土用混凝土攪拌車運輸，邊運輸邊攪拌，以保證混凝土質(zhì)量。（6）安裝混凝土泵導管前，徹底消除管內(nèi)污物及水泥砂漿，并用壓力水沖洗。安裝后注意檢查，防止漏漿。在泵送混凝土之前，先在導管內(nèi)通過水泥砂漿。（7）不允許為提高混凝土的流動性而在泵的受料斗處加水拌和，不合格的混凝土嚴禁入倉，已入倉的不合格混凝土必須

42、予以清除，并按監(jiān)理人的指示棄置在指定地點。保持泵送混凝土施工的連續(xù)性，如因故中斷時，則使混凝土泵轉(zhuǎn)動不停，以免導管堵塞。在正常溫度下，如間歇時間過久，將存留在導管內(nèi)的混凝土排出，并加以導管清洗。（8）施工前加強施工機械設備檢查、維修，確保高效、安全運行，操作人員必須加強設備運行的觀察，避免在施工期間發(fā)生機械故障，影響混凝土質(zhì)量。 4.3.4混凝土入倉與振搗 （1）混凝土入倉 .澆筑前，采用25鋼筋支撐，間距1.5m，鋪設膠合板，搭設搭設行走、振搗施工馬道，不得踩踏鋼筋，不得觸動預埋件、插筋和模板。.在混凝土澆筑過程中，隨時觀察模板、支架、鋼筋、預埋件和預留孔洞的情況，當發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，及時

43、采取措施進行處理。.澆筑混凝土連續(xù)進行，如必須間歇，其間歇時間盡量縮短，并在前層混凝土初凝前，將次層混凝土澆筑完畢，間歇的最長不超過3小時。為了保證拌合、運輸設備正常進行，配置150KW柴油發(fā)電機組作為備用電源，防止停電時砼澆筑間歇時間不超過砼初凝時間，產(chǎn)生施工質(zhì)量影響。.在施工時采用分層澆注的方式，澆注一層振搗一層，再次澆注時要在下層混凝土初凝前進行。嚴格控制混凝土入倉溫度，必要時通知混凝土攪拌站在制作混凝土時采用冰水，且嚴格控制混凝土的水泥用量。.混凝土澆筑前必須對建基面進行鑿毛、倉面清理，鑿毛標準為表面無乳皮，露出砂石，待驗收合格后進入下部施工。（2）混凝土振搗.使用插入式振動器快插慢拔

44、，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實，每點振動2030秒，移動間距不大于振動棒作用半徑的1.5倍（一般為30cm40cm），振搗上一層時插入下層混凝土面5cm，以消除兩層間的接縫，以混凝土表面不再顯著下降，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出漿為準。振動器的移動間距能保證振動器的平板覆蓋已振實部分邊緣。插入振搗器避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上，振搗棒開始轉(zhuǎn)動以后方可插入混凝土中，振完后，緩慢提出，不能過快或停轉(zhuǎn)后再拔出來，振搗靠近模板時，振搗棒須與模板保持5-13cm距離。.澆筑混凝土時應分層進行，插入式振動器的分層厚度最大不超過50cm，必須滿足兩側(cè)混凝土面在同一標高處，以防止由

45、于混凝土面高差引起支撐體系受力不均勻，混凝土入倉從一處為起點，按一定的順序依次入倉.混凝土振搗均由專業(yè)振搗工負責，并防止漏振，班前對振搗區(qū)域進行責任承包，施工員給振搗工講解注意事項，相對分條塊澆筑時，振搗人員在分界處振搗過界線不小于50cm。.入倉的混凝土必須及時平倉振搗，混凝土平倉、堆積厚度不超過50cm。 4.3.6混凝土成品保護措施 （1）混凝土施工時，必須搭設行走馬道，不得踩踏鋼筋，不得觸動預埋件、插筋和模板，確保鋼筋和墊塊位置正確，模板支設牢固和拼縫嚴密。（2）已澆筑混凝土的上表面要加以保護，必須在混凝土強度達到1.2Mpa后，方可在面上進行操作及安裝結(jié)構用的支架和模板。（3）拆除模

46、板時，不得用大錘、撬棍硬砸猛撬，以免損壞模板及混凝土外觀。所有混凝土陽角必須進行保護，柱拆模后應先覆蓋塑料薄膜再做1.2m高多層板護角。 4.4養(yǎng)護（1）由于高溫天氣對混凝土的水分蒸發(fā)速度加快，因此可能導致表面裂紋發(fā)育，在第一次抹壓找平后，混凝土拌合物在自身重力的作用下還要自然下沉，直至初凝。到混凝土初凝時，表面又會出現(xiàn)凹凸不平的情況，甚至出現(xiàn)塑性收縮變形裂縫，混凝土表面的不密實和塑性收縮變形裂縫的出現(xiàn)，加速了混凝土表面的失水速度，使裂縫加劇，因此需在混凝土終凝前進行第二次或第三次的抹壓，消除已出現(xiàn)的塑性收縮變形裂縫。 （2）混凝土澆筑完畢后，在6小時以內(nèi)加以覆蓋，并及時灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于

47、28d。模板的拆除要待混凝土強度達到設計要求拆模的強度后能進行，模板拆除后繼續(xù)養(yǎng)護不少于28天；采用人工灑水包裹無紡布的養(yǎng)護方法。混凝土的養(yǎng)護應嚴格按有關規(guī)范、規(guī)程的規(guī)定進行。在炎熱天氣下，基本養(yǎng)護之前應進行早期養(yǎng)護，一般在混凝土密實成型后進行30分鐘早期養(yǎng)護。不允許在無覆蓋的情況下直接在混凝土表面澆水養(yǎng)護。（3）由于高性能混凝土比普通混凝土對濕度更加敏感，因此在混凝土構件終凝后7天內(nèi)表面不得見干（終凝以混凝土表面沒有泌水并經(jīng)的起手指輕壓）。（4）拆模前由于混凝土水化熱散發(fā)較快，為了控制混凝土表面與芯部溫差和混凝土表面與環(huán)境溫差，應對模板澆水降溫。（5）為了控制混凝土溫度，建議采用冷卻管進行混

48、凝土降溫，距離混凝土面1m位置鋪設冷卻水管，間距1.5m。 4.5施工縫及壩體伸縮縫處理施工縫處理：分段施工處距混凝土面20cm處設30cm寬白鐵皮，以保證施工縫結(jié)合。每次施工完成后進行施工縫鑿毛處理，鑿毛時間在混凝土終凝后進行，鑿毛標準為：表面無乳皮，露出砂石。壩體伸縮縫處理：根據(jù)設計要求伸縮縫寬為2cm，采用彩料布填充，溢流壩段伸縮縫設紫銅止水（1.2mm厚，600mm寬）及654型橡膠止水帶。 4.6止水安裝 （1）原材料選取止水材料的品種、規(guī)格尺寸滿足施工詳圖的規(guī)定，材料采購前先向監(jiān)理單位提供廠家及樣品，采購后會同監(jiān)理工程師取樣試驗，試驗合格并經(jīng)監(jiān)理工程師同意后方可正式使用。銅止水片按

49、設計圖紙要求在加工廠制作，采用止水片成型機連續(xù)壓制整體成型?，F(xiàn)場人工按設計和規(guī)范要求進行安裝，止水銅片接長時采用雙面焊接。在加工廠的接頭進行抽查時，抽查數(shù)量不少于接頭總數(shù)的20%，在現(xiàn)場焊接的接頭，則逐個進行外觀和滲透檢查達到合格要求。 （2）止水安裝及保護橡膠止水連接采用硫化熱粘接，銅片止水采用雙面焊接，其搭接長度不小于20mm，確保搭緊密、不漏水。止水銅片有伸縮縫中的部分應涂刷瀝青，其“U”形鼻腔內(nèi)填塞油浸麻繩，鋼筋制安完成后即進行止水帶的安裝施工。在模板就位前，將止水片按施工圖紙位置安放，使止水片與接縫中心重合，偏差控制在±5mm范圍內(nèi)，然后直接用鋼筋夾緊，將其固定。在澆筑砼時

50、，止水片旁的砼振搗要特別注意，靠近止水片部位時，用小型軟軸振搗器振搗密實，且振搗器不能接觸銅片，其振搗間距符合設計和施工規(guī)范的規(guī)定。澆筑過程中，專人負責維修，檢查，確保止水銅片不移位，不損壞，不變形。（3）根據(jù)設計要求伸縮縫寬為2cm，采用彩料布填充，設紫銅止水（1.2mm厚，400mm寬）及654型橡膠止水帶。 4.7預埋插筋施工 插筋和預埋件埋設前，先將其表面的鱗銹、銹皮、油漆和油漬清除干凈。預埋件埋設安裝應按設計要求準確定位，并固定牢靠，其位置偏差應符合設計和規(guī)范規(guī)定，并用加固鋼筋與預埋錨筋焊接固定。本部位預埋件主要有弧形門槽和檢修門槽底坎一期埋件，所有預埋件按設計位置進行埋設，并進行加

51、固，確保位置準確。混凝土澆筑時，設專人進行看護，注意防止埋件被撞擊移位和施工中發(fā)生碰撞、變形及移位等，埋件安裝檢查合格后及時澆筑二期混凝土。 4.8二期閘槽埋件施工 4.7.1施工準備 預埋件安裝前，須經(jīng)聯(lián)合檢查、驗收合格后，方可進入施工現(xiàn)場。施工人員必須認真熟悉圖紙，吊裝機械和安裝人員落實到位。4.7.2底檻埋件 （1）在門槽底部按設計圖紙孔口中心線，將底檻埋件吊入預留的底檻溝槽內(nèi)，調(diào)整埋件使其中心線和已標出的底檻中心線基本相符，用水準儀測量埋件高程，使其高程符合圖紙要求，按設計圖紙要求的間距將調(diào)整螺栓焊接在預留錨筋及埋件上。然后進行精細反復調(diào)整，使底檻中心、高程均符合圖紙和規(guī)范要求，為了防

52、止調(diào)整后的埋件有位移，調(diào)整后的螺栓應將螺帽點焊。 （2）埋件全部檢查核對準確無誤后，應將埋件用20鋼筋，間隔不大于400mm進行加固焊接，施工時不允許將鋼筋直接與底檻上平面焊接。焊接完畢應清理焊口，清除焊渣，對有問題焊點進行補焊，所有安裝完成后，應再進行檢查，完全符合圖紙和規(guī)范要求，經(jīng)監(jiān)理檢驗批準后5-7天內(nèi)澆筑二期砼。在二期砼強度達到設計要求后，清理埋件表面，對埋件進行復測，作好記錄，埋件暴露部分進行防腐處理。 4.7.3檢修閘門主、反軌埋件 （1）根據(jù)底檻中心線，按照圖紙?zhí)峁┏叽鐪y放中心，將主、反軌底節(jié)吊放于門槽內(nèi)。根據(jù)孔口中心線及門槽中心線掛垂線，調(diào)整埋件縱橫距離及垂直度，使主、反軌埋件

53、基本符合要求，用調(diào)整螺栓焊接在預留錨筋和埋件上，再次精細調(diào)整，使埋件各部尺寸及垂直度均符合設計及規(guī)范規(guī)定，將調(diào)整螺栓上的螺帽點焊。 （2）底節(jié)埋件安裝完畢后，將上節(jié)埋件吊放于底節(jié)埋件上，用螺栓將節(jié)頭連接，然后按照底節(jié)埋件施工方法進行安裝。所有主、反軌埋件焊接完畢應清理焊口，清除焊渣，對有問題焊點進行補焊，再對埋件進行檢查，應完全符合圖紙和規(guī)范要求，經(jīng)監(jiān)理檢查批準后，5-7天內(nèi)澆筑二期砼。砼一次澆筑高度在5.0m以下，澆筑時應采取措施，保證砼振搗密實，澆筑過程中應派專人進行監(jiān)測，防止埋件在澆筑二期砼過程中變形或移位。在二期砼強度達到設計要求后，清理埋件表面，對埋件進行復測，作好記錄，主、反軌接頭

54、部位應進行焊接，高出平面的焊縫應用砂輪機磨去，埋件暴露部分進行防腐處理。 4.7.4工作閘門側(cè)軌埋件 側(cè)軌埋件工廠分節(jié)制造，安裝時先將底節(jié)埋件吊入兩側(cè)洞壁預留槽內(nèi)，以孔口中心線為基準，用經(jīng)緯儀測點并掛垂線調(diào)整兩壁之間側(cè)軌埋件距離，以支鉸中心為圓心、支鉸中心至底檻中心的距離為半徑，調(diào)整底節(jié)側(cè)軌，埋件弧度應基本符合要求，將調(diào)整螺栓焊接在預留錨盤和埋件上，再次精細調(diào)整，使埋件各尺寸及垂直度均符合設計及規(guī)范規(guī)定，最后將螺栓上的螺帽點焊。 埋件各部尺寸再次檢查準確無誤后，用20鋼筋將埋件進行加固焊接，鋼筋間隔不大于400mm，施工時不允許將鋼筋直接與埋件外表面焊接。 4.7.5油缸懸臂鉸埋件 （1）按設

55、計圖紙要求把油缸支鉸中心的坐標及對孔口中心距的位置和座孔同心度等用測量儀器標注到控制點上，安裝時以達到設計要求； （2）用28T吊車將油缸懸臂鉸埋件吊放在先前焊接調(diào)整好的座體墊板上，用5T手拉葫蘆拉緊，防止相對移動； （3）用手拉葫蘆將油缸懸臂鉸埋件調(diào)整到設計圖紙尺寸后，再用經(jīng)緯儀進行復側(cè)兩支鉸的水平度、高程、里程、對孔口中心距四個相關位置；（4）油缸懸臂鉸埋件經(jīng)復測合格后，把閘墩上預埋的和油缸懸臂鉸安裝時對應的22#槽鋼、油缸懸臂鉸的焊接表面清理干凈，用厚14mm，長400mm的鋼板分別與槽鋼兩側(cè)面和油缸懸臂鉸座體焊牢。焊接過程中要控制焊接變形； （5）焊接結(jié)束后，再用測量儀器進行一次復測，油缸支撐中心點坐標偏差不大于±2mm,高程偏差不大于±5mm,確認無誤后，經(jīng)監(jiān)理檢查認可，澆筑二期砼,在二期砼的強度達到施工要求，再進行復測。第五章 施工技術及突發(fā)情況處理