精益生產(chǎn)推行計劃方案匯編

1、精精益益生生產(chǎn)產(chǎn)推推行行計計劃劃方方案案階階段段項項目目子子項項目目量量化化指指標標9 9月月1010月月 1111月月 1212月月 1 1月月 2 2月月 3 3月月 4 4月月 5 5月月 6 6月月 7 7月月 8 8月月顧顧問問師師第第一一階階段段第第二二階階段段第第三三階階段段一階段：實施準備倡導(dǎo)者培訓(xùn)精益生產(chǎn)基本理念精益變革過程中管控注意事項建立3人或3人以上的專職推進組織0.5項目定義精益辦公室設(shè)立0.5項目團隊組建項目啟動會議0.5現(xiàn)狀評估課題現(xiàn)狀數(shù)據(jù)統(tǒng)計方法指導(dǎo)0.5課題管控表格填寫0.5課題影響因素評估0.5目標設(shè)定核心指標設(shè)立0.5指標基線測定0.5初級及革新目標設(shè)定0

2、.5項目監(jiān)控項目進度目視管理板111精益月報及例會管理績效管控精益改善績效管理辦法制定0.5二階段：精益示范效率優(yōu)化組裝效率優(yōu)化33人人天天生產(chǎn)效率提升30%3 -工序能力時間測量 -現(xiàn)狀Layout圖 -工序能力平衡分析 -產(chǎn)品批量分析 -全品種作業(yè)轉(zhuǎn)換時間測量 -最佳生產(chǎn)模式研討設(shè)計新的線體布局方案55人人天天5 -確定生產(chǎn)節(jié)拍TT -提出布局草案 -計算標準人力一階段：實施準備建立3人或3人以上的專職推進組織項目監(jiān)控111 -標準作業(yè)組合 -操作平衡分析 -員工多技能評估矩陣 -工位器具標準化 -標準手持設(shè)定 -物流供應(yīng)方案 -方案約束事項檢討及對策 -最佳組裝生產(chǎn)模式確定布局調(diào)整計劃與

3、實施33人人天天3 -員工多技能交叉訓(xùn)練 -工裝器具改進 -標準作業(yè)OJT -生產(chǎn)節(jié)拍控制器二階段：精益示范效率優(yōu)化生產(chǎn)效率提升30%快速換模（SMED）優(yōu)化設(shè)備效 率55人人天天換模時間壓縮40%5 -作業(yè)要素分析 -內(nèi)外變換拆解 -快速換模流程制定 -模具優(yōu)化系統(tǒng)效率提升1010人人天天生產(chǎn)交期壓縮35%10 -系統(tǒng)資源配置評估 -系統(tǒng)異常評估 -工段“孤島”對策 -排場方式小批量優(yōu)化檢討和持續(xù)改進22人人天天2二階段：精益示范效率優(yōu)化 -作業(yè)效率管理 -不足點持續(xù)改進現(xiàn)場基礎(chǔ)改善物品三定與目視化22人人天天現(xiàn)場評價80分以上2制定目視管理基準22人人天天2建立班組活動園地22人人天天2快

4、速反應(yīng)質(zhì)量控制22人人天天2改善提案活動導(dǎo)入55人人天天5設(shè)備管理TPM0、1 Step導(dǎo)入1515減少設(shè)備異常30%，減少對生產(chǎn)效率影響15TPM樣板區(qū)域針對改善設(shè)備/Line 標準制定對全員說明基本活動方法，帶動實施1次建立自主管理機制，實施分級點檢制度TPM活動中含生產(chǎn)中故障發(fā)生問題點整理，分析利用科學(xué)的方法樹立改善對策機制設(shè)備備品管理分析，合理庫存，保證供給二階段：精益示范效率優(yōu)化完善設(shè)備異常發(fā)生處理流程和后續(xù)管理流程完善設(shè)備保養(yǎng)專家培養(yǎng)制度著手編制故障詞典建立設(shè)備管理指標體系質(zhì)量管理QCC活動開展 1010不良率降低15%10 -小組成立 -改善步驟明確 -現(xiàn)狀分解與對策不合理List 333 -標準質(zhì)量動作 -不合理行為尋找活動 -改善方法的提案監(jiān)控體制搭建 22 -評比與激勵二階段：精益示范設(shè)備管理減少設(shè)備異常30%，減少對生產(chǎn)效率影響 -現(xiàn)有監(jiān)控方法的優(yōu)化三階段：成果鞏固標準化完善“標準作業(yè)管理”1編寫示范線現(xiàn)場管理基準1編寫精益指標體系1項目總結(jié)完成項目總結(jié)報告2整理主要輸出文件制訂后期拓展計劃項目評價和結(jié)束會議培訓(xùn)（計劃內(nèi)）JIT&價值流圖15S與目視化管理QC基本工具