管道閥門維護檢修規(guī)程(精)

1、目錄1總則 . 2 1.1適用范圍 . 21.2工藝管道及閥門的分類 . 22完好標準 . 2 2.1 零、部件 . 2 2.2技術(shù)資料 . 32.3設備及環(huán)境 . 33設備的維護 . 3 3.1日常維護 . 3 3.2定期檢查內(nèi)容 . 3 3.3常見故障處理方法 . 33.4緊急情況停車 . 44檢驗、檢修周期和內(nèi)容 . 4 4.1檢驗、檢修周期 . 44.2檢驗、檢修內(nèi)容 . 45檢修方法及質(zhì)量標準 . 5 5.1材料 . 5 5.2管子、管件和緊周件的加工圖樣 . 6 5.3管道焊接 . 6 5.4管道的拆卸與安裝 . 8 5.5閥門檢修。 . 10 5.6耐壓試驗 .115.7在線密封

2、 .116試車與驗收 . 12 6.1試車前的準備工作 . 12 6.2試車 . 126.3驗收 . 127維護檢修安全注意事項 . 13 7.1維護安全注意事項 . 13 7.2檢修安全注意事項 . 13 7.3強度和嚴密性試驗安全注意事項 . 131 總則1.1 適用范圍 1.1.1 本規(guī)程適用于化工廠工作壓力低于 35MPa ,作溫度為 20 450的碳鋼、 合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼的工藝管道以及工藝閥門的維護和檢修。 1.1.2 工作溫度低于 20或高于 450的工藝及熱力管道,最高工作壓力大于 35MPa 的高壓管道的維護和檢修可參照本規(guī)程。 1.1.3 國外引進和翻版設計裝置中的高壓

3、管道; 設計未提出特殊要求的也可參照 本規(guī)程。1.2 工藝管道及閥門的分類 1.2.1 管道分類1.2.1.1 管道按公稱壓力為主要參數(shù)分類見表 1表 1 注:當管道的工作壓力和工作溫度都比較高時, 應將最大工作壓力和工作溫度換算成公稱壓力, 在套用本表 確定管道的類別。表中公稱壓力值可由附表 1、附表 2、附表 3查得。1.2.1.2 管道按材料及工作參數(shù)分類見表 2。表 2 注:1.劇毒介質(zhì)的管道按 I 類管道。2.有毒介質(zhì)和甲、乙類火災危險物質(zhì)的管道均應升一類。介質(zhì)毒性的分類見 GB5044職業(yè)性接觸毒物危 害程度分級 。3.本表分類的管道類別即為該管道的焊縫等級。1.2.2 閥門分類1

4、.2.2.1 閥門按公稱壓力為主要參數(shù)分類見表 3。2 完好標準 2.1 零、部件 2.1.1 管道、 閥門的零部件完 整齊全,質(zhì)量符合要求。 2.1.2 儀表、計器、信號聯(lián)鎖 和各種安全裝置、 自動調(diào)節(jié)裝置齊 全完整,靈敏、可靠。2.1.3管道、管件、管道附件、閥門、支架等安裝合理,牢固完整,各種螺栓連 接緊固;無異常振動和雜音。2.1.4防腐、保溫、防凍設施完整有效,符合要求。2.2技術(shù)資料2.2.1技術(shù)檔案;檢修及驗收記錄齊全;高壓管道及閥門還應有質(zhì)量證明書,收 記錄。2.2.2運行時間有統(tǒng)計、記錄。2.2.3高壓管道、閥門應有易損件圖紙。2.2.4維護檢修規(guī)程齊全。2.3設備及環(huán)境2.

5、3.1管道、閥門布置合理、環(huán)境整潔,無跑、冒、滴、漏。3設備的維護3.1日常維護3.1.1操作人員和檢修人員必須按照規(guī)定對分管的管道、閥門進行巡回檢查。 3.1.2檢查內(nèi)容:a .在用管道、閥門有否超溫、超壓、過冷及泄漏;b .管道有否異常振動;管道、閥門內(nèi)部是否有撞擊聲,e .有無積液、積水;d .安全附件運行是否正常。3.2定期檢查內(nèi)容3.2.1檢查周期:中低壓管道、閥門每年檢查一次;高壓管道每季檢查一次;對 有毒、有腐蝕介質(zhì)的管道及閥門應適當縮短檢查周期。3.2.2檢查內(nèi)容:a .管道的法蘭,焊縫及閥門有否泄漏;b .管道之間、管道與相鄰物件有無摩擦;c .管道的腐蝕、磨損情況;d .吊

6、卡的緊固、管道支架的腐蝕和支承情況; .e .閥門操作機構(gòu)的潤滑和防護是否良好;f .管道、閥門的防腐層、保溫層是否完好;g .輸送易燃易爆介質(zhì)的管道、閥門每年測量檢查一次防靜電接地線。3.2.3記錄檢查結(jié)果。如果有不正常現(xiàn)象,應及時報告并采取措施進行處理。 3.3常見故障處理方法常見故障處理方法見表 4。表 4 3.4 緊急情況停車遇到下列情況之一時,應立即采取緊急措施并及時報告有關(guān)部門: a .管道嚴重泄漏或破裂、泄漏有毒有害介質(zhì)危及生產(chǎn)時;b .發(fā)生火災、爆炸或相鄰設備、管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時; c .發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其它情況時。4 檢驗、檢修周期和內(nèi)容4.1 檢驗、檢修

7、周期 4.1.1 管道的檢驗分外部檢驗、內(nèi)外部檢 驗和強度試驗。 各壓力等級的管道的檢驗周期 見表 5。 4.1.2 下列情況之一的管道,檢驗周期可 適當縮短; a .工作壁溫大于 180的碳素鋼高壓管道 b .工作壁溫大于 250的合金鋼高壓管道c .介質(zhì)為氮、氫混合氣體或氫、一氧化碳混合氣體; d .工作壁溫大于 370的碳素鋼管; e .介質(zhì)腐蝕性強的。 4.1.3 經(jīng)過一次全面檢驗,確認只有輕微的腐蝕、沖刷的管道,下次全面檢驗可 適當延長,但須經(jīng)廠技術(shù)負責人批準,并報主管部門備案。 4.1.4 檢修周期。低壓管道可實行事后維修或改善維修制;中、高壓管道的檢修 可與系統(tǒng)大修同步進行。 4

8、.1.5 閥門的檢驗、檢修可結(jié)合設備單體或系統(tǒng)大修時進行。 4.2 檢驗、檢修內(nèi)容 4.2.1 外部檢驗4.2.1.1 本規(guī)程 3.2.2所規(guī)定的內(nèi)容。 4.2.1.2 定點測厚:a .根據(jù)使用情況對直管、彎管、角彎、三通等有代表性的部位進行定點測厚; b .測厚點數(shù)應按管道腐蝕、沖刷和磨損情況及管徑大小而定;c .定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時,應擴大測厚范圍。根據(jù)測厚結(jié)果,可確定縮短定點測厚間 隔期或采取其它措施。4.2.1.3 外部檢查的結(jié)果應詳細記錄在管道檔案中。 4.2.2 內(nèi)外部檢驗4.2.2.1 包括外部檢查內(nèi)容。4.2.2.2 管道和焊縫表面應進行磁粉或著色探傷。 無法拆漿的校長管道, 可

9、只對有 懷疑的部位進行表面探傷。4.2.2.3 對管道焊縫進行 20%超聲波或射線探傷抽查。對于與容器以焊接形式相 連的管段,進行 40%的超聲波或射線抽查。抽查中若發(fā)現(xiàn)有超標缺陷,則應擴大檢 查,若繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有超標缺陷者,應對全部剩余焊縫進行檢查。4.2.2.4 檢查管道內(nèi)外表面的沖蝕情況,對直管、角彎、三通等內(nèi)表面可用燈光或 窺視鏡配合檢查。4.2.2.5 對管端絲扣、 密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。 對有腐蝕或振動嚴重的 管道,其管端絲扣部位應進行著色或磁粉探傷檢查。4.2.2.6 對雙頭螺栓、螺帽、透鏡墊、管件和閥門,應進行清洗并檢查腐蝕,磨損 變形情況,必要時可對雙頭螺栓、鍛制閥體進

10、行磁粉、著色或超聲波探傷。表 5 月4.2.2.7對下列情況之一者,必要時應切取一段 (力求包括焊縫 進行破壞性檢驗, 檢驗內(nèi)容包括化學成份, 機械性能, 沖擊韌性 (壁厚>12mm 和金相, 并根據(jù)檢查結(jié)果 確定能否繼續(xù)使用:a .對于使用過程中出現(xiàn)超溫超壓過冷可能影響金屬材料和結(jié)構(gòu)強度者;b .以蠕變率控制使用壽命,使用期限已接近設計壽命者;c .有可能引起高溫氫腐蝕的管道。4.2.3耐壓試驗管道和閥門耐壓試驗的方法見 5. 6條。4.2.4高壓管道經(jīng)全面檢驗和耐壓試驗后, 應作出可否繼續(xù)使用的結(jié)論, 并做詳 細記錄存入管道檔案內(nèi)。4.2.5檢修4.2.5.1管道的檢修內(nèi)容:a .管

11、道更換;焊縫修補;b .高壓螺栓、法蘭、墊片修理或更換;c .管道的補償器、支架、吊卡修理、更換;d .管道的其他附件修理、更換;e .管道的防腐層、保溫設施修理。4.2.5.2閥門的檢修內(nèi)容。a .閥體和閥蓋的修理更換;b .絲桿、閥桿螺母、填料函的修理更換;c .關(guān)閉件的修理更換;密封面的研磨;d .閥門傳動機構(gòu)的修理。5檢修方法及質(zhì)量標準5.1材料5.1.1中、低壓管子、管件、緊固件5.1.1.1管子、管件、緊因件,應有質(zhì)量合格證,其機械性能與化學成份應符合國 家或部頒標準。5.1.1.2管子、管件使用前應外觀檢查合格。5.1.2高壓管道、管件及緊固件5.1.2.1新投用偽高壓管、 管件

12、及緊團件的外形公差尺寸、 表面質(zhì)量要求應符合 高 壓管、管件及紫固件通用設計及 GB . 1235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有 關(guān)規(guī)定。5.1.2.2新投用的高壓管、 管件及緊固件應按 4.2.2.2和 4.2.2.3條的規(guī)定作磁粉、 著色或超聲波探傷。5.1.2.3不銹鋼和耐酸鋼管,應根據(jù)設計和使用要求,按 GBl223不銹耐酸鋼晶 間腐蝕傾向試驗方法進行試驗。5.1.3閥門5.1.3.1閥門在使用前均應進行外觀檢查并應從同一制造廣、 同一規(guī)格型號的閥門 中解體抽查墊片填料是否符合使用條件。5.1.3.2閥門應逐個進行水壓強度試驗和嚴密性試驗。 強度試驗壓力等于公稱壓力 的 1.5倍; 嚴

13、密性試驗壓力等于公稱壓力。 閥門在試驗壓力下保持 5分鐘, 閥門及填 料函不得泄漏,然后在公稱壓力下檢密閥口的嚴密性,如無泄漏即為合格。5.1.3.3閥門試壓后應將水放凈、吹干、涂油防銹。5.1.3.4公稱壓力小于等于 0.6MPa ,公稱直徑大于等于 400mm 的閘閥,可用色印等方法對其密封面進行嚴密性試驗。5.2管子、管件和緊周件的加工圖樣、管子、管件及緊固件的加工應按高壓管、 管件及緊固件通用設計和 GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)要求來 進行。5.3管道焊接5.3.1焊接材料5.3.1.1中、 低壓管道焊接所用的電焊條應按設計圖樣的規(guī)定選用。 如圖樣無規(guī)定, 可根據(jù)管子母

14、杉的化學成分、機械性能、抗裂性、耐蝕性、耐高溫性、焊接環(huán)境溫度 等綜合考慮選用。氣焊應采用專用的填充焊絲或與管子同材質(zhì)的焊條用鋼絲。5.3.1.2同種鋼材焊接時歷選用的焊條或焊絲, 應使焊縫金屬的化學成分相機械沒 能與管于材料相當, 且工藝性能良好。 異種鋼材焊接時, 如兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時, 可按合金含量較低的一側(cè)或介于兩者之間的材料來選用焊條或焊絲; 如其中一例為奧 氏體不銹鋼時,可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。5.3.1.3高厭管道焊接所用的焊條與焊絲應按設計圖樣選用。若設計無特殊規(guī)定 時,應按 GB236現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的要求選用;焊條 應符合 GB98

15、1 984的規(guī)定; 焊絲應符合 GB1300的規(guī)定。 焊條、 焊絲應有制造廠的質(zhì) 量合格證。5.3.1.4高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕,藥皮不允許有開裂、 剝落、發(fā)霉現(xiàn)象。使用前應按焊條說明書的規(guī)定進行烘于,烘干后移至保溫箱,隨用 隨取。5.3.2焊工及焊接試祥5.3.2.1焊接高壓管道的焊工必須持有相應項目的焊工合格證。5.3.2.2屬于下列情況之一的管道焊接應在焊前做焊接工藝試驗, 評定結(jié)果應由施 焊單位技術(shù)負責人簽字批準:a .焊單位首次焊接的鋼種;b .焊接工藝參數(shù)改變;c .需經(jīng)熱處理改變機械性能的;d .改變焊接方法;e .改變焊接材料。5.3.2.3焊接試驗的要求

16、按 GB236現(xiàn)場設備、 工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 進行。試樣的截取方法、評定結(jié)果,應符合現(xiàn)行壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程等有 關(guān)規(guī)定。5.3.33焊接方法5.3.3.1中、低壓的碳素鋼管、合金鋼管應采用電弧焊。其中公稱直徑小于 80mm , 管壁厚度小于 3。 5mm 時,也允許采用氣焊。不銹鋼管應用電弧焊或氬弧焊焊接。奧 氏體不銹鋼管單面焊焊縫應用手工電弧焊;當壁厚小于 6mm 時也允許采用氣焊, 1Cr18Ni9Ti 、 0Cr18Ni13Nb2Ti 、 0Crl7Mn13Mo2N 、 00Cr17Ni13Mo2鋼的管子,應采用 手工電弧焊或手工氬弧焊。 高壓管道的焊口盡量采用轉(zhuǎn)動平捍

17、, 避免在惡劣條件下進 行固定焊。5.3.3.2高壓管道焊接時,應采取適當?shù)拇胧┮员ＷC焊件具有焊接所需的足夠溫。 5.3.3.3坡口加工及接頭組對:a .管子、管件的坡口形式、尺寸及組對的選用,應考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填 充金屬少,便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口形式和尺寸,當設計 無規(guī)定時,應按附表 4的規(guī)定進行;b .坡口加工,對于、級焊縫 (焊縫級數(shù)見表 2 應采用機械方法,若采用等離子切割,應除盡其熱影響區(qū);、級焊縫,可采用氣割,但必須除盡其表面氧化層, 并將影響組對和焊接質(zhì)量的凹凸不平處修磨平整; 有淬硬傾向的合金鋼管, 如采用等 離子切割或氣割加工坡口, 應消除加

18、工表面的淬硬層。 成型的坡口表面上不得有裂紋、 夾層等缺陷;c . 高壓管披口加工應保證鈍邊尺寸沿圓周均勻一致。接頭組對時,兩段管子的軸線應在一直線上,其偏斜誤差不得超過 1/1000, 內(nèi)壁的錯邊量不應超過壁厚的 10%,且不大于 1mm , 若兩段管子的壁厚不等,則應按下列圖示的規(guī)定進行加工;d .接頭組對見附表 4。5.3.3.4為降低或消除焊接接頭的殘余應力,防止產(chǎn)生裂紋,改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能,管道焊接時,可按表 6進行鋼管焊前預熱和焊后熱處理。 5.3.3.5對予高壓焊接三通以件及管道的焊接,按高壓管、管件及緊固件通用設 計技術(shù)條件的要求執(zhí)行。表 6 注:1. 當焊接環(huán)

19、境溫度低于 0時表中末規(guī)定額作預熱要求的金屬均應作適當?shù)念A熱使被焊母材有手溫感; 表中規(guī)定須作預熱要求的金屬則應將預熱溫度作適當?shù)奶岣摺?.有應力腐蝕的碳素銅、臺金鋼焊縫,不論其壁厚條件,均應進行焊后熱處理。3.兵種綱焊接接頭的焊后熱處理,一般應按臺金鋼成分較低側(cè)的鋼材確定。5.3.4焊接檢驗5.3.4.1管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查, 檢查前應將妨礙檢查的渣皮、 飛濺物 清理干凈、外觀檢查應在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。5.3.4.2管道對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準隨焊縫等級而異,見表 7。5.3.4.3管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量按設計規(guī)定作無損探傷檢驗, 如設計無規(guī)定時, 焊縫 的射線探

20、傷數(shù)量按表 8確定。5.3.4.4管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量標準見表 9。5.3.4.5經(jīng)檢查有不合格的焊縫必須返修。 每道焊縫返修次數(shù):碳素鋼不允許超過 三次;合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過二次。超過規(guī)定次數(shù)的返數(shù),則須經(jīng)施焊單位 技術(shù)負責人批準。5.3.4.6高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修,返修后 100%進行探傷檢查。每道 焊縫返修次數(shù)不得超過二次。 ;5.3.4.7中、低壓管道的焊縫探傷結(jié)果如有不合格者,應按下列情況分別處理: a 。當不合格數(shù)量占探傷總數(shù)的 30%以下,且其缺陷介于合格標準與低一級標準之間 時,則僅將不合格處返修;b .當不合格數(shù)量超過 30%時,則應加倍探傷,若加倍探傷仍有

21、不合格者,則應全部 探傷。所有不合格處,均需返修;c .返修焊口應全部重新探傷。5.3.4.8焊后的高壓管道應按本規(guī)程第 5. 6條的規(guī)定進行耐壓試驗。5.4管道的拆卸與安裝5.4.1對易燃、易爆、有毒有害介質(zhì)的管道,檢修前應用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開, 并須經(jīng)清洗置換合格后方可進行檢修。5.4.2工作溫度 300以上的螺栓拆卸時,應降溫到 150左右加機油;螺栓拆 卸順序由下面上,拆下后用煤油清洗。5.4.3拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等,在安裝前應妥善保 管,防止損壞,特別注意絲扣和密封面,并應格內(nèi)部處理干凈,不得存有雜物。 表 7 表 8 鏡墊時,應在墊及管口上涂抹黃油,透鏡墊

22、必須和管口對正、平行;軟金屬平勢必須 準確地放入密封座內(nèi)。5.4.5法蘭連接的管道應使用同一規(guī)格螺栓。緊固螺栓時,用力要對稱、適度且 法蘭要保持同心,露在螺母外的螺紋長度應相等,且不大于 2倍螺距。 5.4.6法蘭的熱緊或冷緊。 在高溫或低溫下運行的管道在安裝后應按規(guī)定進行熱 緊或冷緊,一般在試運行期間保持工作溫度 24小時后進行。低溫管道,由于法蘭螺 栓表面凝結(jié)冰霜, 應用甲醇將其熔化后再進行冷緊操作。 為了保證進行熱、 冷緊工作 人員的安全,在可能的場合應進行泄壓。設計壓力小于 6MPa(表壓 的管道,熱緊的 最大內(nèi)壓為 0.3MFa(表壓 ;設計壓力大于 6MPa(表壓 的管道,熱緊的最

23、大內(nèi)壓為 0.5MPa(表壓 。冷緊一般應卸壓進行。熱、冷緊的緊固力應適度,并應有相應的安全 措施,以保證操作人員安全。5.4.7法蘭密封面應清理于凈,在墊片的兩面涂上防咬合劑:工作溫度不大于 100或低于 0時,螺栓的螺紋部分應涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質(zhì)應考慮 其是否會與管道內(nèi)使用的介質(zhì)相互反應的因素。5.4.8管道安裝時,不得采用強力組裝或修改密封墊厚度的辦法來調(diào)整誤差。 5.4.9管道及其附件的檢修更換,必須符合設計要求,達到橫平豎直,布置合理 整齊。不用的管線應全部拆除。法蘭、閥門應嚴密不漏;螺栓、手輪、零件應完整、 緊固、靈活好用,螺栓組裝整齊。5.4.10當管道及其附件與管架

24、相接觸時,應按設計規(guī)定加裝墊層。5.4.11管道與傳動機械連接時, 不應給傳動機械以附加應力, 另應保證管道內(nèi)部 清潔。5.4.12閥門的組裝應符合設計規(guī)定, 根據(jù)閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作和 檢修的位置上。安裝時閥門應吳關(guān)閉狀態(tài)。5.4.13補償器在安裝前應按設計規(guī)定進行預拉伸或預壓縮?？蓞⒁?GBJ235工 業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5.4.14安裝滑動支架時,不得產(chǎn)生歪斜和卡阻現(xiàn)象,其安裝位置應向熱膨脹 (或 冷收縮 的反方向移脹 (縮 值的一半。管子應固定在滑動支座上。保溫層不得妨礙熱 位移。支、吊架的安裝參見 GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。 5.4

25、.15管道的保溫、防腐、涂色應符合設計要求。5.5閥門檢修。5.5.1在化工管路中使用的閥門,品種繁多,結(jié)構(gòu)各界,對每種閥門的檢修,應 根據(jù)具體結(jié)構(gòu)進行。5.5.2閥門檢修的一般程序及方法5.5.2.1用壓縮空氣吹掃閥門外表面。5.5.2.2檢查并記下閥門上的標志。5.5.2.3將閥門全部拆卸。5.5.2.4用煤油清洗零件。5.5.2.5檢查零件的缺陷:a .以水壓強度試驗檢查閥體強度;b .檢查閱座與閥體及關(guān)閉件與密封圈的配合情況,并進行嚴密性試驗;c .檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況;d .檢驗關(guān)閉件及閥體的密封圈;e .檢查閥蓋表面,清除毛刺;f .檢驗法蘭的接合面;5.5.2.6修理

26、閥體:a .焊補缺陷和更換密封圈或堆焊密封面:b .對閥體和新?lián)Q的密封圈,以及堆焊金屬與閥體的連接處,進行嚴密性試驗;c .修整法蘭接合面;d .研磨密封面。5.5.2.7修理關(guān)閉件:a .焊補缺陷或堆焊密封面;b .車光或研磨密封面。5.5.2.8修理填料室:a .檢查并修整填料室;b .修整壓蓋和填料室底部的錐面。5.5.2.9更換不能修復的零件。5.5.2.10重新組裝閥門。5.5.2.11進行閥門整體的水壓試驗。5.5.2.12閥門涂漆并按原記錄做標志。5.6耐壓試驗5.6.1耐壓試驗是在高壓管道焊接后或全面檢驗后進行的強度試驗。 管件和閥門 的耐壓試驗壓力為: 式中 P S 耐壓試驗

27、壓力, MPa ;P G 工作壓力, MPa ;常溫時材料的許用應力, MPa ;工作溫度時材料的許用應力, MPa 。當 / ,比值大子 1.8時取 1.8。以焊接形式與容器相連的管道, 無法單獨進行耐壓試驗時, 其耐壓試驗壓力允許按容 器的耐壓試驗壓力值選取。5.6.2耐壓試驗以在規(guī)定時間 (一般為 10分鐘 內(nèi)壓力不降,無泄”漏及無可見 變形為合格。5.6.3高壓管道進行耐壓試驗時應注意;a .試壓前應對安全防護措施,試驗準備工作進行全面檢查。耐壓試驗時管道外表應 保持干燥;b .耐壓試驗時,應緩慢升壓,每級升壓不大于 5MPa ,升至試驗壓力應不小于 3級;c .壓力升到規(guī)定試驗壓力后

28、,保壓 10分鐘,然后降到工作壓力進行檢查;d .應采用潔凈水進行試驗;對不銹鋼管應限制水中氯離子含量不超過 25ppm ,若有 特殊要求時,按規(guī)定選定液體;e .耐壓試驗時,應裝兩塊壓力表,分別裝在泵出口和管道最遠端。選用的壓力表皮 校驗合格,其精度等級不低于 1.5級,表面刻皮值為最大被測壓力的 1.5 2倍; f .耐壓試驗空在環(huán)境溫度 5以上進行, 有冷脆傾向的管道,應根據(jù)管材的冷脆溫 度,確定介質(zhì)的最低溫度,以防冷脆裂;g .耐壓試驗時,管壁平均一次總體薄膜應力不應超過材料屈服限的 90%;h .耐壓試驗時,如果發(fā)生異常響聲,壓力下降或加壓裝置發(fā)生故障等現(xiàn)象時,應立 即停止試驗,并查

29、明原因,清除故障。嚴禁帶壓檢修。5.7在線密封5.7.1在線密封是指在管道、 閥門帶壓運行時, 采用緒漏密封膠注入頸制密封盒 內(nèi)對管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進行培漏的一種新型密封技術(shù)。5.7.2在線密封施工前應辦許可證,并經(jīng)有關(guān)部門審批。5.7.3在線密封施工應由專門人員執(zhí)行。5.7.4密封膠應根據(jù)泄漏介質(zhì)和溫度來選擇。5.7.5密封盒應根據(jù)泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實測加工。5.7.6在線密封施工前應做好安全防范措施。5.7.7在線密封裝置是臨時措施, 待系統(tǒng)停車時應拆除, 對泄漏部位進行徹底修 復。6試車與驗收6.1試車前的準備工作6.1.1管道、 閥門的試車是指檢修后的管道, 閥門

30、在系統(tǒng)中進行嚴密性試驗和聯(lián) 動試車以及閥門的啟閉、限位的調(diào)節(jié)。6.1.2試車前管道系統(tǒng)檢修項目必須全部完畢,且質(zhì)量符合要求。6.1.3焊縫及其他應檢查的部位不做涂漆和保溫。6.1.4管道試車前應分段進行吹洗。 吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、 工作介 質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。 6.1.5吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回 閥閥芯等拆除,待吹洗后復位。6.1.6不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。6.1.7對末能吹洗或吹洗后可能留存臟污、 雜物的管道, 應用其他方法補充清理。 6.1.8管道系統(tǒng)試驗及吹洗前應考慮

31、管道支、 吊架的牢固程度, 必要時應予以加 固。6.1.9不參加試車的設備和管道應與試車管道隔絕開。6.1.10試車用壓力表應經(jīng)校驗、 精度不低于 1.5級, 表的滿刻皮值為最大被測值 的 1.5 2倍;壓力表不少于兩塊。6.1.11試車應具有完善的、并經(jīng)批準的試車方案。6.2試車6.2.1試車條件具備后,先進行管道系統(tǒng)的嚴密性試驗。6.2.1.1嚴密性試驗一般采用液壓進行。 如因設計結(jié)構(gòu)或其他原因, 液壓試驗確有 困難時,可用氣壓試驗代替,但必須采取有效的安全措施,并應報請主管部門批準。 嚴密性試驗的壓力一般為管道系統(tǒng)的設計壓力;真空管道為 0.1MPa 。對設計壓力大 于 10MPa 的高壓管道,若以空氣作嚴密性試驗時,其試驗壓力不得大于 25MPa 。 6.2.1.2液壓嚴密性試驗,經(jīng)全面檢查,似無滲漏為合格。6.2.1.3氣壓嚴密性試驗的壓力應分級緩慢上升,先升至試驗壓力的 59%,如無 泄漏及異?，F(xiàn)象,繼續(xù)按試驗壓力的 10%逐級升壓,直至試驗壓力,各級均穩(wěn)壓 3分鐘,達到試驗壓力后穩(wěn)壓 30分鐘,以無泄漏、壓力不下降為合格。6.2.2管道、閥門嚴密性試驗合格后,并入系統(tǒng)作聯(lián)動試車。6.3驗收6.3.1聯(lián)動試車合格后,即可按規(guī)定辦理驗收手續(xù),移交生產(chǎn)。6.3.2高壓管道驗收應提交以下技術(shù)資料:a .高壓管子、管件、緊固件及閥門的質(zhì)量證明書、檢查記錄及校驗報告單;b .設