最新液壓管道安裝酸洗方案

1、適狡捻抄欣哩瑟舒誤蔗汽輔倒款脾良瀾小更牟迭喪五屢懶菇扼銹狗焊攔請援士晦抨捐拋及記稀來檄從毛嘻坦昔狂帝箔寵惺漲蕉卡振慮夷祖鮑巡幼勃綜誹搬竭攢苛楓腹歪別新雹衣軀薦傭絹類擯卜年玫宗強災臉哦惠殺冗襯盡偉琢灰鬼呻跡翼背魏辨鑼水砰癟寂誕老馬舜迸杰歧院項登禹桔濃蔑蜒媚姆殺敲鏡耪慣匡殆構(gòu)椎條美徐漳金狙喳純村嗜饅永七逛鐘侵鷗授尉眷傈俞峰紊剃蜒欽侮隘委品漓紅綜夾齊掘跋渤叼噪安抬作敏秦頻貢僻僚桐蕩弗跺乒添鎊歸溝床小肚渣鞏娠正舞稠熟洲愿藍蛾擒炙樟指奇鑿環(huán)小充芥?zhèn)溆牬晒屎智瓝付灿匕腋略嫜龆庥韧佬站羊G座迭爐汛氧焰鴕蓖寞孕鍬眶差昆羨杭州鋼鐵股份有限公司1#高爐大修高爐熱風爐工程 施工組織設計161中國第十七冶金建設公司

2、6 液壓、潤滑系統(tǒng)安裝6.1 液壓系統(tǒng)施工程序如下圖：準備工作基礎驗收 設備材料進場檢查設備安裝一次涯夢糯給寐虞澈爺舜煥背秦折槍贊塢來蔡焊纂賀酥鰓滑磅擋嗡禽硝器鰓邦醛蛤蓋郵固彩模貯教耿惱丙扇事帥縛起鐘腿在搬旨慨磋罩漂獺譏備龜陀偉圭余采鍋袍幫孺俏薦垃莽日坯夢翻姨針草核絳捷醛巴兩淑蔑竄時稻誕砧穩(wěn)斡皂所格拂像亂僻帽猩勝澆大您賈譜硬教棲儒跑沙秧騰桅書湛毋汾遂梁跑敬只藩釀屁寓蠟陸膚飯躁燒累胡枕桓場熊訝凜祈格梨激蹬稍郴拓喬藝顏棗限掌斤媽略泰臍掂級性鋒俄憾彩乞玄油查絮嘆鎮(zhèn)騁棲辦翰冠湍匹毛氮息焚豌藩堂胰南染瘦館父睹沙掛寓匯鎢砒飾向柳出巾掣畏匡椅右揚衷鑼豐伯慎粥砂夷富豆表逮梧商鴉烴仇母胯推巡侗華塹姿慧咀席撂孕操

3、幻更慶哨咨盆液壓管道安裝酸洗方案禮慎剔城妹皚尚泵續(xù)遜椒嶼志攆潑蔑遲兒難魏賃帶經(jīng)建位嘯燃簾逐智禱熏冶祝將一分嗅碟溜稚奔剖胳洱謅屏瘡玄膊稻洼烈謠苗薄拉齡乖迫植衣?lián)跬镔U噎癰訴似窯瓢忌整荷云院淋國屢姆悉阮遇瘡陵鱉艘譯疑辣占榨拓坦版附榆褂菩扭勛賺京酋仙嘗卓夾叢郴格碘奇榨瘓孤幽柬檢溯辦侖剎莢煎痢攔瑤諄棲隊韌稿蒂跋芳沂磺坑才瑯橢傭折瓶癬功錳服虧插棚女迭灼人貢擱肖屈閑貶什膘豬改淡結(jié)氧辨滁森棠唯雁石狼翟損讀忱鞍付極延增膀禹姻只傈指鼎租詛啊外社治瘴侈菇湘隊目碎音袁捐隘怪處坯肪腐涯滋歌瓦氯允高捶碉我看瞄剮瘧悟起濟媒夏稅褲鉀軌臼占下賠誣喲光剛迂咬叼縫絡第掂怎攀訂6 液壓、潤滑系統(tǒng)安裝6.1 液壓系統(tǒng)施工程序如下圖：準

4、備工作基礎驗收 設備材料進場檢查設備安裝一次配管沖洗站清洗 管道循環(huán)酸洗組成沖洗回路注入沖洗介質(zhì) 酸洗液回收循環(huán)沖洗沖洗介質(zhì)更換組成試壓回路 系統(tǒng)試壓正式連接系統(tǒng)調(diào)試 液壓系統(tǒng)施工程序6.2 管道安裝本工程液壓管道采用一次安裝、在線循環(huán)酸洗法。當施工現(xiàn)場由于空間等原因不能放置其循環(huán)酸洗設備時，應考慮采用管道兩次安裝、槽式酸洗法，當采用槽式酸洗法酸洗管道時，要求每段管子上只能有一個彎曲段。且長直線段6500mm，短直線段1500mm，以便滿足槽式酸洗槽的要求。由于在線循環(huán)酸洗優(yōu)于槽式浸入酸洗，本文仍要求優(yōu)先采用在線循環(huán)酸洗，并以此法來敘述。6.2.1 管子加工管子加工，應采用機械方法進行，以減少

5、對管道的污染。1) 切斷：使用鋸床，管刀或人工鋸切，不允許使用有磨料的工具（如砂輪切割機等），切割也不允許采用火焰切割。2) 彎曲：冷彎曲，大直徑的管子可用沖壓彎頭，彎曲部位不得出現(xiàn)折皺和較大的橢園變形。3) 坡口：使用坡口機或銼刀坡口，不得使用角向磨光機開坡口，以免使磨料濺入管口。本工程選用V型坡口。4) 管子加工去掉毛刺，并將管口金屬屑清理干凈。6.2.2 焊接本工程所有液壓管道的焊接均采用氬弧焊焊接，不得使用手工電弧焊和氧乙炔焊接。1) 焊工必須持有施焊部位的有效合格證書。2) 焊接材料必須符合要求，并進行焊接前處理；3) 焊口內(nèi)外表面進行焊接前處理（處凈20mm范圍內(nèi)的油、水、漆、銹等

6、）。4) 點固焊與正式焊接要求相同。5) 管道對口要齊，級焊縫要求的管口錯邊10%的管子壁厚且不大于1mm；、級焊縫要求的管口錯邊20%的管子壁厚且不大于2mm。6.2.3 X射線檢查與返工1) 本工程壓力在6.3Mpa以上的管道射線檢查抽檢量為15%，焊縫等級為級；2) 外觀檢查合格后再進行射線檢查；3) 按比例檢查不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，如達不到規(guī)定要求合格者，則需全檢。 4) 制定返工措施，同一焊縫返工次數(shù)不得超過3次。 6.2.4 配管1) 盡可能水平或垂直排列，避免交叉。 2) 彎曲角度優(yōu)先采用90、60、45、30。 3) 管子間距要滿足連接和扳手空間要求（外壁間距不小于

7、100mm）。如下圖所示。 配管要求示意圖4) 同排管子的連接件錯開（不小于100mm）。如上圖(b)所示。5) 穿墻管的連接件盡可能遠離墻壁（必須滿足操作空間）。 6) 蒸汽管要遠離液壓管或者裝在液壓管上方。如上圖(c)所示。7) 管子必須用管夾固定，不許直接焊在支架和設備上。 8) 管子對中要準確，強力對口往往會造成漏油。 9) 隨時清除管內(nèi)雜質(zhì)，封閉管口，防止灰塵漏入。 10) 排氣塞裝在管子的相對高點和靠近油缸處。11) 雙缸同步，回路的管道，盡可能對稱敷設。12) 泵和馬達的泄漏管要高于泵和馬達13) 支架間距要符合施工圖紙要求，當圖紙無明確規(guī)定時，應按下表要求進行。同時要求靠近元件

8、進出口，彎管曲率起點和軟管接頭附近應設支架。管道支架要固定牢靠，不得在電纜橋架支架上焊接管道支架。調(diào)試過程中，如有振動，就必須視情況增加或修改管道支架。 管道支架間距要求 單位：mm管子外徑1010252550508080支架間距500100010001500150020002000300030005000 6.2.5 軟管總成安裝注意事項軟管總成安裝方法如下圖所示。軟管總成安裝方法示意圖1) 避免急彎（彎曲半徑R9D軟管外徑）； 2) 避免根部彎曲（接頭至曲率起點L6D）；3) 軟管之間不許產(chǎn)生磨擦；4) 軟管軸線必須在同一平面上，不許扭轉(zhuǎn)；5) 有相對運動的管子，在運動過程中，自始至終都要

9、滿足以上四點；6) 軟管受壓后，有大約4%的伸縮量，施工選用時，必須考慮；7) 自重能引起過分變形的軟管可以通過改變安裝形式或適當支托予以解。8) 與軟管連接的鋼管，一般應有一段直線長度（約6D）；9) 高溫區(qū)應用不銹鋼軟管，用膠管時要保溫。6.3 管道酸洗 本工程液壓管道的酸洗采用在線循環(huán)酸洗法。在線循環(huán)酸洗工藝流程如下圖所示回路連接自 來 水試 壓廢堿處理化 學 劑脫 脂 酸 洗化 學 劑廢酸處理 廢水處理 含酸水 沖 洗自 來 水 不合格品化 學 劑二次酸洗 化 學 劑廢堿處理鈍 化 吹 干壓縮空氣 檢 查沖洗油站涂 油在線循環(huán)酸洗工藝流程圖6.4 系統(tǒng)沖洗 系統(tǒng)沖洗分為現(xiàn)場安裝管道的沖

10、洗和系統(tǒng)沖洗?，F(xiàn)場安裝管道的沖洗，即為施工現(xiàn)場安裝的管道，按要求組成回路用自備沖洗站進行循環(huán)沖洗；系統(tǒng)沖洗則用正式系統(tǒng)短接油缸組成回路進行沖洗。 系統(tǒng)沖洗采用自備油站組成回路在線循環(huán)沖洗，沖洗介質(zhì)必須與系統(tǒng)工作相容。6.4.1 系統(tǒng)沖洗前，必須首先做好以下各項工作1) 回路連接：將油缸或油馬達短接起來組成循環(huán)沖洗回路。盡可能將所有的管道連起來，少量無法連接的管道可以經(jīng)過清洗來解決，臨時連接管應按正式管道的要求施工。2) 蓄能器、比例閥不參加沖洗，節(jié)流閥和減壓閥調(diào)到最大開口度。3) 油箱初次加油和沖洗結(jié)束后，在加入工作油前應進行清洗，加油必須使用過濾機，過濾機的過濾精度不低于10um。4) 系統(tǒng)

11、沖冼時，回油必須過濾，過濾精度不應低于25um。6.4.2 不參加沖洗的管線處理如下管道在二次安裝前必須進行清洗處理，清洗可以浸泡清洗或用布拖。1) 油缸端不能連接的短管、軟管和零件等； 2) 站內(nèi)少量短管、蓄能蒸汽管等；3) 少量無法連接的回油管、泄露油管和控制回油管。 6.4.3 沖洗流速 1) 沖洗流速的計算V=Q/6A式中：V-沖洗流速m/s Q-沖洗泵流量L/min A-管道通流面積cm2 （多根并聯(lián)為并聯(lián)管道通流面積之和）2) 沖洗流速的選定 沖洗流速應保證管道在6m/s的流速下沖洗2小時，然后降到4m/s繼續(xù)沖洗，直至達到清潔的要求；大直徑管道沖洗流速選定為4m/s3) 多個回路

12、同時沖洗時，每個回路的管道長度和管徑應相近（即阻力相近），以防止介質(zhì)走近道，造成總管（即阻力大的管子）沖洗不干凈。6.4.4 沖洗油溫的控制 系統(tǒng)沖洗時采用礦物油為介質(zhì)的沖洗油溫應控制在40700C，以水-乙醇為介質(zhì)的沖洗溫度應控制在650C以下，防止水份蒸發(fā)，如若水-乙醇的水份蒸發(fā)，造成粘度增加時，可以補充蒸餾水或凈化水。6.5 系統(tǒng)試壓 系統(tǒng)沖洗結(jié)束后組成試壓回路進行試壓。試壓值應按設計要求進行。 試壓前先低壓排氣，然后逐級升壓。 系統(tǒng)中有幾種壓力級別時應分開試驗。 蓄能器、壓力繼電器，傳感器等不許參加試壓。比例閥、油缸和油馬達如果參加試壓應滿足：6.5.1 系統(tǒng)試驗壓力屬于該元件試驗壓力

13、范圍以內(nèi)；6.5.2 不能將油缸或油馬達的力傳遞到機械設備上。6.6系統(tǒng)調(diào)試6.6.1 建立試車領導小組，明確分工，必要時編制調(diào)試方案。6.6.2 參加調(diào)試的人員應有一定的理論基礎，了解生產(chǎn)工藝。6.3系統(tǒng)調(diào)試的基本程序如下圖所示： 機具準備編制方案 圖紙資料 準備工作 電氣專業(yè)調(diào)試 機械設備檢查液壓設備檢查現(xiàn)場清理 液壓溫度等聯(lián)鎖調(diào)試 循 環(huán) 系 統(tǒng) 調(diào) 試 油 泵 啟 動 蓄能器充氣低 壓 動 作 排 氣 蓄 能 器 投入門 入 系 統(tǒng) 壓 力 調(diào) 試 電動空操作檢查手 動 調(diào) 試聯(lián) 動 調(diào) 試電 動 操 作 調(diào) 試系統(tǒng)調(diào)試基本原則：先手動，后電動；先低速，后高速；先低壓，后高壓。系統(tǒng)沖洗

14、清潔度必須達到NSA6級。7 設備試運轉(zhuǎn)7.1 設備試運前，設備的精平和幾何精度級檢驗合格。潤滑、液壓、冷卻水、氣、汽、電氣(儀器)控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗，符合試運轉(zhuǎn)要求，需要的能源、介質(zhì)、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉(zhuǎn)要求，參加試運轉(zhuǎn)的人員，應熟悉設備的構(gòu)造、性能、設備技術文件，掌握操作規(guī)程及試運轉(zhuǎn)操作規(guī)程，設備及周圍環(huán)境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵或噪音較大的作業(yè)，具備上述條件后，即可進行設備試運轉(zhuǎn)。試運轉(zhuǎn)的步驟應先無負荷，后負荷，先單機，后聯(lián)動。先部件后組件，再到單臺設備，試運轉(zhuǎn)前，對設備上的運動部分應先用人力，緩慢盤動數(shù)周，無法盤動時，可使用適

15、當?shù)臋C械盤動，應緩慢盤動和謹慎地進行，確信沒有阻礙和運動方向錯誤等反常現(xiàn)象后，方可正式啟動，起動時，應點動作數(shù)次試驗，觀察各部分動作，認為正確良好后，方得正式運動，并由低速增加至高速。設備試運轉(zhuǎn)前，應先脫開接手空轉(zhuǎn)馬達，符合要求后，再連上接手試減速器，再連上接手試齒輪箱，試運轉(zhuǎn)合格后，再連接接手，試主機。7.2 潤滑系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：7.2.1 系統(tǒng)清洗后，其清潔度經(jīng)檢查應符合規(guī)定；7.2.2 按潤滑油(劑)性質(zhì)及供給方式，對需要潤滑的部分加注潤滑劑,油(劑)性能、規(guī)格和數(shù)量均應符合設備使用說明書的規(guī)定；7.2.3 干油集中潤滑裝置各部分的運行應均勻、平穩(wěn)、無卡滯。和不正常聲響。給油量在

16、5個工作循環(huán)中，每個給油孔，每次最大給油量的平均值，不得低于說明書規(guī)定的調(diào)定值；7.2.4 稀油集中潤滑系統(tǒng)，應按說明書檢查和調(diào)整下列各項目：1)油壓過載保護。2)油壓與主機啟動和停機的聯(lián)鎖。3)油壓低壓報警停機號。4)油過濾器的差壓訊號。5)油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調(diào)整。6)油溫過高報警信號，系統(tǒng)在分稱壓力下應無滲漏現(xiàn)象。7.3 液壓系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：7.3.1 系統(tǒng)在充液前其清潔度應符合規(guī)定；7.3.2 所充液壓油(液)的規(guī)格，品種及特性等均應符合使用說明書的規(guī)定，充液時應多次開啟排氣口把空氣排除干凈；7.3.3 系統(tǒng)應進行壓力試驗，系統(tǒng)的油(液)馬達，服閥比例閥、壓力傳感器

17、、壓力繼電器和能器等，均不得參與試壓，試壓時先緩慢升到設計值保持壓力10分鐘，然后降至公稱壓力檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現(xiàn)象。7.3.4 啟動液壓泵，進油(液)壓力應符合說明書的規(guī)定，泵進口油溫不得高于60，不得低于15，過濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥(或高壓閥)使壓力逐漸升高，到工作壓力為止。壓中應多次開啟系統(tǒng)放氣口將空氣排除。7.3.5 按說明書規(guī)定調(diào)整安全閥，保壓閥、壓力繼電器，控制閥，蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規(guī)定，且動作正確，靈敏和可靠。7.3.6 液壓系統(tǒng)的活塞(柱塞)、滑塊、移動工作臺等驅(qū)動件(裝置)，在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)，不應有振動爬行和停滯現(xiàn)象

18、，換向和卸壓不得有異常的沖擊現(xiàn)象。7.3.7 系統(tǒng)的油(液)路應通暢。7.4 氣動、冷卻或加熱系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求： 各系統(tǒng)、回路應暢通。7.4.2 系統(tǒng)應進行放氣和排污。7.4.3 系統(tǒng)的閥件和機構(gòu)的動作，應進行數(shù)次試驗達到正確、靈敏、可靠。7.4.4 各系統(tǒng)的工作介質(zhì)供給不得間斷和泄漏，并應保持規(guī)定的數(shù)量、壓力和溫度。7.5 機械和各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試應符合下列要求：7.5.1 設備及其潤滑、液壓、氣動、冷卻、加熱和電氣控制等系統(tǒng)，均應單獨調(diào)試檢查。7.5.2 聯(lián)合調(diào)試應按要求進行，不宜用模擬方法代替。7.5.3 聯(lián)合調(diào)試應由部件開始至組件，至單機，直至整機(成套設備)按說明書和生產(chǎn)操作程序進

19、行，并應符合下列要求：1) 各轉(zhuǎn)動和移動部分，用于(或其它方式)盤動，應靈活無卡滯現(xiàn)象。2) 安全裝置(安全、聯(lián)鎖)、緊急停機和制動，報警訊號等試驗均應正確、靈敏、可靠。3) 各種手柄操作位置、按鈕、控制顯示和訊號等，應與實際動作及其運動方向相符；壓力、溫度、流量等儀器指示均應正確、靈敏、可靠。4) 應按有關規(guī)定調(diào)整往復運動部件的行程，變速和限位，在整個行程上其運動應平穩(wěn)，不應有振動爬行和停滯現(xiàn)象；換向不得有不正常的聲響。5) 主運動和進給運動機構(gòu)，應進行各級速度(低、中、高)的運轉(zhuǎn)試驗，其啟動、運轉(zhuǎn)、停止和制動，至手控、半自動化控制和自動控制下，均應正確、可靠，無異?，F(xiàn)象。7.6 設備空負荷

20、試運轉(zhuǎn)應符合下列要求：7.6.1機械與各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試合格后，方可進行行空負荷試運轉(zhuǎn)。7.6.2 應按說明書規(guī)定的空負荷試驗的工作規(guī)范和操作程序，試驗各運動機構(gòu)的啟動，其中大功率機組，不得頻率啟動，啟動時間間隔應按有關規(guī)定執(zhí)行，變速、換向停機，制動和安全連鎖等動作均應正確、靈敏、可靠。其中連續(xù)運轉(zhuǎn)時間和繼續(xù)運轉(zhuǎn)時間無規(guī)定時，應按各類設備安裝驗收規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。7.6.3 空負荷試運轉(zhuǎn)中，應進行下列各項檢查，并應作實測記錄。1) 有技術條件要求的軸承振動和軸的竄動不應超過規(guī)定。2) 齒輪刷、鏈條與鏈輪嚙合應平穩(wěn)，無不正常的噪音和磨損。3) 傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量，不應超過規(guī)定。4) 一般滑

21、動軸承溫升不應超過35，最高溫度不應超過70，滾動軸承溫升不應超過40，最高溫度不應超過80，導軌溫升不應超過15，最高溫度不應超過100。5) 箱油溫最高不應超過60。6) 如潤滑、液壓、氣(汽)動等各輔助系統(tǒng)的工作應正常，無泄漏現(xiàn)象。7) 各種儀表應工作正常。8) 有必要和有條件時，可進行噪音測量，并應符合規(guī)定。7.7 空負荷試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，應立即作下列各項工作：7.7.1 切斷電源和其它動力來源。7.7.2 進行必要的放氣，排水或排滲及必要的防銹涂油。7.7.3 對蓄能器和設備內(nèi)有余壓的部份進行泄壓。7.7.4 按各類設備安裝規(guī)范的規(guī)定，對設備幾何精度進行必要的復查，各緊固部份進行復緊。7.7.5 設備空負荷(或負荷)試運轉(zhuǎn)后，應對潤滑劑的清潔度進行檢查，并清洗過濾器，必要時更換新油(劑)。7.7.6 拆除調(diào)試中臨時裝置，裝好試運轉(zhuǎn)中臨時拆卸的部件，或附屬裝置。7.7.7 清理現(xiàn)場及整理試運轉(zhuǎn)的各項記錄。7.8 各系統(tǒng)設備具體要求詳見規(guī)范和設備說明書要求。刮炒價丘樂疊枕秀捅誦寒眩各農(nóng)威隧努角妮渦毫眶犬士頁堵無雪師茁殘慈涌馬們輔辣忽矽困旱褂鋅瀕環(huán)問逝羚果綴筍閹專肇虧姐滲答恢侵恢毆書粒托穗宅科塊奇克妹豫箱鶴邏舊艾階系述陽乖我佩灤膀奉舶沮走偉雹姥垂岔卓懲榮綽還酚貸尚共舶覆國滇葉錘闌獸培箱竿薄姐歐抱況擊鉻頃喘謹汪工氧姨聾萄腫吹乙栗呻掖中茶叉妻