船舶制造專業(yè)畢業(yè)設(shè)計

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上船舶制造專業(yè)畢業(yè)設(shè)計 福建交通職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 設(shè) 計 題目：57000散貨船264274分段裝焊工藝流程 系 部：_航 海_系_ 姓 名：_盧鋒標(biāo)_ 學(xué) 號：_ 專 業(yè)：_船舶制造與維修 年級班級：_ 08 修 造（1）班_ 指導(dǎo)教師(職稱)：_向 陽_ 二一一 年 六 月 1 一、 緒論2 二、 已知條件說明3 三、 分段裝焊工藝流程3。 四、 分段裝配工藝規(guī)程3 1、裝配標(biāo)準(zhǔn)10 2、工藝或工藝要求14 五、 分段焊接工藝規(guī)程31 一、 緒論 船舶專家預(yù)計，2011年總體看，國際船舶市場復(fù)蘇的基礎(chǔ)還不牢固，船價仍將在低位徘徊。據(jù)中船協(xié)統(tǒng)計，2011年前兩個月

2、我國新承接船舶方面仍然以散貨船為主。國際造船競爭日益加劇，我國造船勞動成本優(yōu)勢逐漸弱化，為提高核心競爭力，在接訂單過程中處于有利地位，造船過程的成本控制是有效的手段之一 船體裝配是現(xiàn)代船舶制造的關(guān)鍵工藝技術(shù)，船體裝配技術(shù)是船舶修造業(yè)中屬于特有的主體技術(shù)，它是指使用專用工具或設(shè)備，從事船體所需的各種金屬零件組合成不同個體和整個船體的工藝環(huán)節(jié)。船體裝配是船舶建造流程中最關(guān)鍵的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，它直接決定船舶總體質(zhì)量的穩(wěn)固性、造船成本的高低、造船周期的長短和船廠組織生產(chǎn)模式的不同。從一帆重工船舶分段制造過程中，筆者觀察發(fā)現(xiàn)電焊工工作是在裝配工工作成果上進行的。在工作過程中筆者常遇到，裝配工作跟不上電焊工作進

3、度，導(dǎo)致裝配工不得不加班或者電焊工休息。因此筆者認(rèn)為通過 2 統(tǒng)一運用合適的裝配方法，不斷改進裝配工藝，正確使用裝配工具，提高裝配工的裝配知識和工具的使用熟練度，可以節(jié)約分段制造的材料成本，人力成本以及最主要的時間成本。 另外 在現(xiàn)今造船中，焊接是船舶建造中最主要也是最重要的作業(yè)之一，它不僅對船體的建造質(zhì)量有很大的影響，而且對提高生產(chǎn)率，縮短造船周期起著很大的作用。目前焊接工時在整個建造工時中占30-40左右，焊接成本占船體建造總成本的40左右。因此，研究、改進焊接技術(shù)以及方法，對提高造船生產(chǎn)率有著重大的意義。也能使其它類似分段的建造速度、精度、質(zhì)量得以提高！ 中國散貨船、油船、集裝箱船3大主

4、流船型整體經(jīng)濟技術(shù)水平在國際上具有一定的競爭優(yōu)勢，已經(jīng)具備了3大主流船型的自主開發(fā)能力，形成了具有較強國際競爭力的品牌船型。手持訂單中散貨船市場占有率達到國際市場的46，居世界第一位。一帆重工主要產(chǎn)品就是57000的散貨船，筆者通過介紹57000的散貨船264分段裝焊工藝，進一步了解整艘船的工藝和建造流程。指導(dǎo)我國造船企業(yè)有效提高造船工藝和縮短造船周期，增強核心競爭力，提高在國際市場上的競爭力。 二、 已知條件說明 1. 船體基本結(jié)構(gòu)圖、中橫剖面圖、分段劃分圖、船體設(shè)計說明書焊接 規(guī)格表、胎架設(shè)計圖等圖紙和文件； 2. 船體建造的原則工藝說明書 3. 建造廠的生產(chǎn)條件 三、 分段裝焊工藝流程

5、建造方式：以斜板為基面反造 斜板拼板劃線胎架定位安裝斜底板縱骨安裝強肋骨框架板安裝縱桁板安裝外板縱骨安裝外板安裝肘板、補板電焊人孔蓋、直梯、舷外標(biāo)志安裝預(yù)舾裝,單元安裝電焊完工涂裝。 3.1）57.000散貨船264底邊艙分段的胎架制作 胎架是裝配和焊接船舶分段的工作臺。它的工作面應(yīng)與相應(yīng)的分段面相符合。其作用是保證分段或總段的型線和尺度，并使分段或總段裝配和焊接具有良好的工作條件。為了防止胎架在使用過程中產(chǎn)生變形而影響施工質(zhì)量，胎架的制作除應(yīng)保證其工作面的型線正確外，還要保證有足夠的結(jié)構(gòu)剛性。此外，必須對 3 胎架作定期的檢查和矯正。 243船底分段的胎架使用坐標(biāo)立柱式胎架。在現(xiàn)代的船舶建造

6、中，胎架的強度和剛性不足以控制分段的變形，主要是支撐分段的質(zhì)量，由胎架保證分段的型值改為靠肋骨、肋板等結(jié)構(gòu)來保證分段形狀。它的制造要求如下： 1）根據(jù)一帆廠的實際情況對于57000散貨船264底邊艙分段采用反裝法，因為264底邊艙分段的斜頂邊是個平面，故264底邊艙分段的胎架是個正切胎架，其模板底線垂直或平行于基線，胎架基面垂直與肋骨平面。下面就是235甲板分段的胎架大體布置 圖 2)胎架制作時，必須根據(jù)要求畫出分段中心線、肋位線、水平檢驗線等必要標(biāo)記，并敲洋沖。 3)胎架周邊必須設(shè)置模板，以保證胎架剛性強度，使之不易變形，加強板與胎架連接用定位塊固定。 4 4)胎架表面平整度應(yīng)符合公司轉(zhuǎn)發(fā)的

7、有關(guān)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見下表 5)胎架材料使用L125*75*8A級鋼。 6)胎架高度不低于800mm，具體尺寸見附錄。 注：其他結(jié)構(gòu)形式的胎架也可參照上表檢驗 3.2斜板拼板劃線 32 1 拼板 1） 船體的各層平板、平臺、縱橫艙壁、圍壁、內(nèi)底板和平直的外板等大面積平板，均需預(yù)先拼板。 2） 拼板前應(yīng)將刨過邊的鋼板邊緣用砂輪等工具清除鐵銹，然后按照圖紙(或草圖)的要求，將鋼板鋪在平臺上。并核對鋼板號料時所標(biāo)注的符號。同時檢查鋼板正反面，直線邊緣平直度，邊緣坡口。 3） 拼板時，將鋼板基準(zhǔn)端的邊緣對平齊，用花籃螺絲堅固或撬桿撬緊。然后加密定位焊其定位焊距離一般在200300mm。 4） 拼裝定位時，在板

8、縫的兩端應(yīng)設(shè)置引弧板和熄弧板，其規(guī)格一般為100× 5 100mm左右，厚度與所拼板厚度相當(dāng)。 5） 板縫施焊完畢后，應(yīng)矯正鋼板因施焊產(chǎn)生的變形。 6）下面是264分段的外板拼板圖 3.2.2 劃線 1）. 劃線前，包括封底焊縫在內(nèi)的焊縫應(yīng)當(dāng)焊完，需要火工矯正的作業(yè)亦應(yīng)完成。 2）. 劃線使用的草圖、樣板、樣棒均由放樣提供。 3） 劃線應(yīng)按要求加放縱、橫向焊接收縮余量。劃線的符號必須一致，中心線、輪廓線、結(jié)構(gòu)線、余量線、對合線(檢查線)等都要用色漆表示清楚，并用洋沖做標(biāo)記。 6 4） 結(jié)構(gòu)理論線按圖紙或民用船舶理論線標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 5） 結(jié)構(gòu)劃線偏差，直線部分和曲線部分一般不應(yīng)超過

9、77;2mm。 6）. 報檢合格后進行下道工序。 7） 下面是264底邊艙斜底板的畫線圖 3.2）胎架定位 基面板在胎架上定位的注意事項 1）按照要求應(yīng)該是先在基面板上劃好線后才能和胎架定位。 2）基面板上的胎架中心線、肋骨檢驗線要和胎架的檢驗線、中心線對正，但是如果只是矩形的基面板的話其實并不需要對正，因為無所謂的。（需要對正的是那些不規(guī)則、有一定角度的、特別要求的。） 3）基面板的四周需要定位。 3.3安裝斜底板縱骨下圖是斜底板平面圖。 7 3.4安裝強肋骨框架板 下圖是安裝后的效果圖 注，強肋骨框架板安裝完后要做垂直才能電焊 3.5安裝縱桁板 右圖中2是縱桁板 1為3.4 中安裝的強肋骨

10、框架板 8 3.6安裝外板縱骨 下圖為外板縱骨安裝圖 3.7安裝外板 下圖為安裝后的效果圖 3.8安裝肘板、補板 下圖為76 77肋位的底邊艙部位圖 紙 9 （主要表示分段裝配和各道工序的內(nèi)容、所需設(shè)備、工藝或工藝要求、質(zhì)量檢驗要求等。） 1、準(zhǔn)備工作 （是指零、部件的檢驗、胎架的檢驗、設(shè)備及安全檢查等提出檢驗要求，對不合格的內(nèi)容應(yīng)提出解決辦法） 2、工藝或工藝要求 1）裝配工藝要求 四、 分段裝配工藝規(guī)程 1、裝配標(biāo)準(zhǔn) 角接頭裝配標(biāo)準(zhǔn) 10 11 對接接頭裝配標(biāo)準(zhǔn) 12 焊縫間距標(biāo)準(zhǔn) 13 打磨 2、工藝或工藝要求 1）57000底邊艙制造的 基本注意事項 1、肋板有角度的加強筋，角度一定要

11、準(zhǔn)確并使用靠模，角度不能確定的全部點 焊寄裝，避免出現(xiàn)開刀調(diào)整，如261/271、262/272、283/293、284/294。 2、流水孔、透氣孔下料只單面打磨，中組立安裝后另 一邊要打磨倒角。 14 3、注意T型材焊角高度，特別是407A報檢時提出焊角需要加大的部位，焊角必須 達到8.5mm。 4、 板加工不到位需要在分段上火工時，水要及時清理干凈，避免鋼板銹蝕。 5、安裝時注意節(jié)點要求，各個節(jié)點要相互統(tǒng)一，如肘板R孔等。 6、吊裝球扁鋼時，特別要注意流水孔位置，縱骨有些不是能用件，一旦用錯， 就出現(xiàn)肘板止端與流水孔距離不足200. 7、全焊透位置裝配定位時不能直接點焊在坡口上，要用卡碼

12、卡在坡口反面，確 保全焊透質(zhì)量，遇肋板時注意開20*20切角，焊后封死。 8、各部位焊角要嚴(yán)格按照圖紙要求，特別是小焊角一旦偏焊就很難滿足要求。 9、雙曲面分段縱壁角度定位要嚴(yán)格按照數(shù)據(jù)定位，容易造成內(nèi)底板半寬偏大。 10、各肋板定位要嚴(yán)格吊垂直，有角度的要按照定位數(shù)據(jù)，多測幾個點。 11、艏部無余量分段定位要準(zhǔn)確，避免產(chǎn)生合攏縫過焊孔過大及二次修改余量。 12、 板貨艙內(nèi)T型材安裝后焊接時，要注意定位角度，必要時加排，避免 板 半寬增大，制作完后要拉線并進行火工校正。 13、以斜縱壁為底制作分段時，要保證斜縱壁的水平度 （減少誤差），避免影響 15 內(nèi)底板半寬。 14、R1900轉(zhuǎn)圓弧處需要

13、增加支撐，避免焊縫焊后下榻，下胎前各班組必須根據(jù) 木樣板進行自檢并處理到位后方可下胎。 15、264/274、分段為了避免 板縫產(chǎn)生收縮變形，必須采用柔性碼定位 或采用定位間段焊。 2）分段變形的預(yù)防和處理 分段焊接變形的原因 分段在裝配焊接后，往往會產(chǎn)生縱向及橫向的收縮和翹曲變形，主要原因是因為焊縫位置不對稱于中和軸，因此焊縫冷卻收縮不一致，以及在裝配焊接過程中的不當(dāng)措施等因素所造成的。由于分段的結(jié)構(gòu)形式與建造方法各不相同，其變形也不一樣。7000散貨船264274分段產(chǎn)生變形的主要原因： （1） 外底板縱橫縫對接焊引起分段縱橫方向的收縮 （2） 縱橫骨架與外底板的角焊縫引起的分段縱橫方向收

14、縮及上翹變形 （3） 縱橫骨架間垂向角焊縫引起的分段縱橫方向收縮及上翹變形 （4） 分段建造中因裝配間隙及焊接坡口角度偏大，或焊縫尺寸過大以及不正 確的焊接程序而引起分段的變形。 （5） 內(nèi)底板縱橫縫對接焊引起的向中收縮。向上翹曲變形 （6） 分段翻身后縱橫骨架與內(nèi)底板的角焊縫引起分段向內(nèi)的變形，以及外板 封底焊使外板向外變形。由于調(diào)離了胎架，分段總的變形以這一影響最大 2.分段焊接變形的預(yù)防 焊接變形是焊接工藝的固有特點，分段在裝焊過程中，不可避免的會產(chǎn)生縱橫方向的翹曲及收縮變形。這些變形不僅影響船舶外形美觀，也影響船舶的性能和強度。從工藝角度看分段的變形將給船體總裝工作帶來很大困難。因此采

15、取一定的措施控制減少分段變形，減輕火工矯正工作量和保存分段完工尺度正確姓非常重要一般分段預(yù)防措施有以下幾種 (一） 反變形法 1. 當(dāng)雙層底分段正裝時，分段在胎架上焊接后的變形，橫向變形往往是兩舷向中翹離胎架為S（見圖2-9-4）中實線。圖2-9-5為正裝雙層底分段胎架縱向放反變形的情況 .在平臺上劃出圓柱外形，兩旁各豎兩根角鋼，高度一米左右，角鋼間距可稍大于圓柱直徑。先吊左面一塊圓柱鋼板放準(zhǔn)位置，并用定位焊固定（見圖1-9-5 16 圖2-9-4 正裝胎架橫向放反變形 圖2-9-5 正裝胎架縱向放反變形 2. 甲板、舷側(cè)等分段同樣可根據(jù)變形情況得出分段所需要的反變形值（見圖2-9-7）。為甲

16、板分段的變形情況，S為反變形值。從分段的施工工序來看，為防止分段的橫向彎曲，應(yīng)采取反變形的胎架模板（見圖2-9-8），即將型線放樣的粱拱扣除因焊接而彎曲的撓度值 f 圖2-9-7 甲板分段的變形 圖2-9-8 甲板胎架反變形 （2）反變形的計算法 雙層底分段的橫向反變形（見圖2-9-9）。 當(dāng)雙層底半寬B7500mm、雙層底高度H950mm時，則號料樣板應(yīng)放長度X與分段胎架反變形值Y，其經(jīng)驗公式為： X=（2/10003/1000）H Y=（2/10003/1000）Bx 式中 Bx放反變形值處至中心線的距離。 17 當(dāng)B>7500mm、H>950mm時，則X、Y值

17、可取為上述公式計算數(shù)值的0.8倍。 雙層底分段的縱向反變形（見圖2-9-10）。當(dāng)分段長度L6m時，可不放反變形。 當(dāng)L=6m12m時，則 Y=2/1000Lx 當(dāng)L>12m時，則 Y=1.5/1000Lx 式中 Lx放反變形值處至1/2L間的距離。 圖2-9-10 用計算法放縱 向反變形 甲板分段的橫向反變形（見圖2-9-11）。當(dāng)船寬B10m時，可不放反變形。當(dāng)船寬B=10rn16m時，則反變形值為 A=2/1000B 當(dāng)B>16m時，則反變形值為 A=1.5/1000B 甲板分段可不放縱向反變形。舷側(cè)分段一般也不放反變形 圖2-9-11 用計算法放甲板分 18

18、 段的橫向反變形 (二)、剛性固定法 當(dāng)分段胎架型線比較復(fù)雜，不宜采用反變形法時，可采用臨時拉撐，強制焊接變形。分段在吊運及翻身過程中，為了防止發(fā)生變形，對分段也要采取臨時加強措施，特別是甲板分段往往尺寸較大且剛性差，更應(yīng)加裝臨時加強材 （三）、選用合理的裝焊工藝，擴大機械化焊接 廣泛采用分離裝配法、箱形框架裝焊法，擴大自動焊與半自動焊的使用范圍，可以達到減少變形的目的。對于5mm以下的薄板結(jié)構(gòu)，可采用半自動點焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊等工藝進行角焊縫的焊接工作。 （四）、正確地選擇和嚴(yán)格遵守焊接規(guī)程 船體結(jié)構(gòu)的焊接變形和內(nèi)應(yīng)力的減小是與焊接程序密切相關(guān)的，因為合理的焊接程序能使焊接熱量分布均勻。

19、由于船體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，各種類型的船體結(jié)構(gòu)也不一樣，故其焊接程序也有差異 船體結(jié)構(gòu)焊接程序應(yīng)十個基本原則 當(dāng)船舶整體建造時，外板、甲板板對接縫焊接程序應(yīng)是：當(dāng)板縫錯開時，先焊端接縫（立焊），后焊邊接縫（橫焊）；當(dāng)平列對齊板縫時，先焊邊接縫，后焊端接縫（見圖2-9-12（a）、（b）。而船首外板接縫的焊接程序應(yīng)待縱橫焊縫焊妥后，再焊船首柱（見2-9-12（c） 圖2-9-12 船體外板、 甲板和船首外板的焊接程序 在船舶分段建造時，一般多采用從分段中間向前后左右同時施焊，并采取逐步退焊、跳躍焊等方法。分段結(jié)構(gòu)應(yīng)裝配到有足夠的剛性后才開始施焊，對于容易產(chǎn)生總體變形的分段結(jié)構(gòu)，這一點尤其重要。例如，底部分

20、段不正確的焊接程序會導(dǎo)致熱量集中，容易造成變形。圖2-9-13（a）為不正確焊接法；圖2-9-13（b）為正確焊接法。 19 圖 2-9-13 船底縱橫構(gòu)件立角焊縫焊接程序比較 （五）、正確的選擇焊接規(guī)范 焊接規(guī)范正確與否與焊接變形有很大關(guān)系。所謂焊接規(guī)范，在手工電弧焊中主要指焊接過程中的一些基本參數(shù)，即焊條直徑、焊接電流強度、電弧電壓、焊接速度、縫層數(shù)、電流種類、直流電焊中的極性等方面的選擇。一而焊件輸入熱量不僅取決于焊接規(guī)范，也取決于焊件的焊縫規(guī)格。 例如肋板與中桁材角焊縫設(shè)計要求焊腳高度為4mm，實際卻焊了7mm，其焊縫截面積要比原來大三倍（見圖2-9-14），也加大了焊接變形。其角焊面

21、積比為 4mm角焊面積7mm角焊面積=(1/2×4×4)(1/2×7×7)1/3 圖2-9-14 中縱桁與肋板角焊 比較 （六）、正確的裝配間隙和坡口角度 裝配間隙和焊接坡口角度是影響焊接變形的重要因素。正確地掌握它們，對減少分段變形有著極其重要的意義（見圖2-9-15） 20 圖2-9-15 裝配間隙對變形的影響 3）分段變形的火工矯正 火工矯正的作用原理 船體結(jié)構(gòu)的火工矯正，從本質(zhì)上說，是船體零件局部熱加工的逆過程。盡管他們的約束條件有所不同，但基本原理是一致的?；鸸こC正的過程，就是通過熱處理方法使舊的永久變形轉(zhuǎn)變?yōu)樾碌挠谰米冃蔚倪^程。 要達到上述目

22、的，必須在構(gòu)件上補充局部的加熱面積。結(jié)果，加熱部分金屬在熱循環(huán)過程（受熱膨脹并隨之而來的冷卻收縮）中形成不可逆的塑性變形，因而在過程終了后，在加熱區(qū)外部產(chǎn)生極大的拉應(yīng)力，這種拉應(yīng)力的作用，使已經(jīng)變形的結(jié)構(gòu)恢復(fù)平直。結(jié)構(gòu)的矯正質(zhì)量和矯正效果，在很大程度上就取決于這種拉應(yīng)力的大小及分布情況。 決定火工矯正效果的因素主要是加熱的位置和加熱的熱量。不同的加熱方法可以矯正不同類型和不同方向的結(jié)構(gòu)變形。不同的熱量，可以獲得不同的矯正變形能力。一般情況下， 如果加熱位置正確，熱量越大，矯正能力越強，矯正變形量越大。 火工矯正的主要方法 （一）火工矯正的加熱及冷卻方法 1. 火工矯正的加熱方法 一般情況下，火

23、工矯正的加熱處總在焊縫對稱的反面，對稱于變形構(gòu)件斷面的中和軸。加熱時，火焰的特性、孔徑的大小、加熱的速度等，與矯正變形的效果有著密切的關(guān)系，目前，常用的加熱氣體為氧乙炔氣和氧丙烯氣。 氧乙炔焰特性 21 氧乙炔產(chǎn)生的火焰，有乙炔過剩焰、中性焰和氧氣過剩焰?；鸸こC正一般采用中性焰。中性焰是焰嘴末端有1020mm長固定的白色亮點，并能清晰看到的這個白點狀。 焰心距離 焰心距離是指火焰的白亮點到鋼板表面的距離。加熱效率最高的地方， 也就是溫度最高處是離白亮點末端310mm的地方。所以，焰心與鋼板的距離大小直接影響到加熱的溫度和速度。 空冷：構(gòu)件的加熱區(qū)，經(jīng)加熱后在空氣中自然冷卻。這種方法速度慢僅適用

24、于某些特殊要求的鋼材。 水冷：構(gòu)件的加熱區(qū)經(jīng)加熱后緊接著澆冷水進行冷卻。這種冷卻能夠加快冷卻速度，提高矯正效率。水冷又分為正面跟蹤水冷和背面跟蹤水冷兩種。 （二）火工矯正的主要方法 22 注： 加熱面積估算 矯正時所施的加熱面積估算公式 F=40000-200(17-f2)n, L=F/b 式中 F-總加熱面積 f-變形最大撓度 n-變形部位的長度 b-選定的加熱線寬度 L-加熱線長度 當(dāng)變形撓度14mm時，可以用下列公式 F=2700fn, L=540fn/ 式中 -工件厚度，mm 23 圓點形加熱矯正一般用在板形結(jié)構(gòu)變形區(qū)域。其工具采用氧-乙炔焰炬，在被矯正區(qū)域做圓環(huán)狀游動，均勻加熱，加熱

25、區(qū)成圓點形，當(dāng)火圈呈櫻紅色時，立即用木錘或鐵錘敲火圈四周。對于薄板，其背面應(yīng)撐以鐵墊。隨著火圈顏色的暗淡，錘擊也漸輕漸緩，錘擊中心也漸由火圈外圍移至火圈區(qū)域，直到火圈成黑色。溫度約為200350時，停止錘擊。在該溫度范圍內(nèi)，鋼材處于藍(lán)脆區(qū)，若錘擊24 鏈?zhǔn)矫茳c加熱矯正法 25 船體結(jié)構(gòu)變形的典型矯正工藝 1板架的“瘦馬”變形的矯正 2架波浪變形的矯正 26 4對接焊縫起折的矯正 27 28 1 根據(jù)結(jié)構(gòu)材料性能、變形情況及技術(shù)要求，選擇合理的矯正方案和矯正參數(shù)。 不宜在結(jié)構(gòu)上形成剛性很大的封閉式加熱圈（如“井”字形及“目”字形）。 2 為了避免由于局部加熱而引起立體分段或全船的總變形，矯正操作

26、應(yīng)盡可能 對稱于船體中線面和剖面中和軸：在高度方向，則應(yīng)自下而上進行。 3 在矯正幾幅比鄰并列的變形時，應(yīng)間隔一幅（俗稱“跳格”）進行。這樣， 間隔幅度內(nèi)的變形撓度會因兩比鄰板幅的收縮而減小，有利于加速矯正。 4 在矯正兩個相鄰的剛性不同的結(jié)構(gòu)時，應(yīng)先矯正剛性叫大的結(jié)構(gòu)，即先矯正 大厚度或構(gòu)件截面積較大的結(jié)構(gòu)。 5 在矯正板架結(jié)構(gòu)時，應(yīng)先矯正骨材的變形，后矯正壁板的變形。 6 板架中有不同方向的變形時，應(yīng)先矯正凹入骨架方向的變形，再矯正凸出的 變形。 7 在矯正具有開孔或自由邊緣的板架結(jié)構(gòu)時，應(yīng)先矯正板架的變形，后矯正開 孔或自由邊緣的變形。 8 上層建筑倒裝分段離胎前，應(yīng)先將上口（翻身后為下

27、口）矯正平直。 9 矯正上層建筑內(nèi)部圍壁的變形前，應(yīng)先矯正圍壁上、下甲板的變形。 10. 矯正船體外板變形時，水線以下應(yīng)盡量減少加熱面積。 11. 當(dāng)矯正厚板的加熱速度較慢時，應(yīng)不斷擺動加熱嘴，變動火焰位置，同時氧 氣壓力不宜太高。 12.在焊縫上不可以直接進行加熱和進行敲擊。在焊縫熱影響區(qū)（距焊縫約 3050mm范圍內(nèi)），也應(yīng)盡量避免敲擊。若必須敲擊時，因在焊縫位置墊以帶槽平錘。 13.矯正時，用錘敲擊的速度應(yīng)隨溫度的升高而減緩，敲擊位置也逐漸由加熱區(qū)的外緣移至中心。對鋼材而言，在加熱區(qū)呈暗紅色（約550600）起至手觸鋼板表面無劇烈燙感（約250300）這段溫度內(nèi)，屬于所謂“脆性區(qū)”，應(yīng)停

28、止敲擊。 14.當(dāng)矯正變形需要重復(fù)加熱或多次加熱時，下次加熱應(yīng)在上次加熱完全冷卻后進行。低碳鋼的重復(fù)加熱次數(shù)一般不宜超過5次，低合金鋼的重復(fù)加熱次數(shù)不宜超過3次。 15.經(jīng)矯正的結(jié)構(gòu)，應(yīng)力求表面光滑平順；在進行敲擊之處，不得留有凹 凸不平或殘留的局部變形以及明顯的錘印 4）吊環(huán)的選配及分段翻身和吊運 1. 吊環(huán)布置要求 1）吊環(huán)安裝位置應(yīng)與分段重心對稱 2）吊環(huán)安裝位置一般設(shè)在分段的縱、橫骨架交叉處或在分段的剛性構(gòu)件上 3）吊環(huán)安裝方向應(yīng)與受力方向一致，以免吊環(huán)產(chǎn)生扭矩 4）采用落地翻身方法時，吊環(huán)位置應(yīng)盡量設(shè)在分段重心平面內(nèi) 29 5）吊環(huán)安裝處的船體內(nèi)部構(gòu)件應(yīng)有長約1m的雙面連續(xù)焊 2 數(shù)

29、量 根據(jù)分段形狀及吊運翻身方式?jīng)Q定： 1）裝焊時不用翻身的平面分段 兩個 2）需要翻身的曲面分段 四個 3）立體分段、總段 四個以上 1 翻身前的準(zhǔn)備工作 1）分段的臨時加強 2）吊環(huán)及索具等的選定 3）吊點布置及吊環(huán)裝焊 4）翻身場地選擇及布置 5）起重機起吊高度、起吊能力校核 及數(shù)量配置 30 注意事項： 1、肋板吊裝必須加斜支撐，且斜支撐不能太小，上 下兩端必須焊接 固，待分 段制作完整脫胎后方可拆除。 2、肋板定位時以下口為準(zhǔn)，確保三塊板厚中心 線相交于同一點上。 3、艏、艉分段斜縱壁與肋板不垂直，吊裝時要 注意肋板安裝角度。 4、注意保持斜縱壁板上下口的平直度，與L型 縱壁對接要平整

30、。 五、 分段焊接工藝規(guī)程 5.1 焊前準(zhǔn)備 1）、焊工焊前應(yīng)了解被焊件的鋼材厚度、類別和級別以選用焊條的品種規(guī)格，對埋弧焊需正確匹配焊絲與焊劑，并確定需要采用的工藝措 31 施等。 2）、焊工焊前應(yīng)檢查上道工序的裝配質(zhì)量：對埋弧焊接縫見應(yīng)在 0-1mm之間，局部間隙超差，可借助手工焊修補，防止焊穿；其他裝配間隙按照規(guī)范執(zhí)行； 3）、檢查氣刨質(zhì)量，如坡口尺寸和縫的直度是否符合技術(shù)要求 4）、檢查接縫的馬板是否已合理設(shè)置：對埋弧焊接兩端必須設(shè)有引、熄弧板，板的尺寸不小于80x80 mm 厚度大于或等于母材的厚度。 5）、檢查焊機工作是否正常，包括接縫是否牢靠、極性是否正確、各行走機構(gòu)是否正確等。

31、 6）、核對焊條、焊絲、焊劑牌號，檢查焊材質(zhì)量。如焊條藥皮有無脫落有無受潮，焊絲是否生銹、受污，堿性焊條是否已經(jīng)規(guī)定烘干等 7）、檢查施焊場地的通風(fēng)狀況，保證自身安全。 8）、檢查場地是否有油、水等。若有，應(yīng)進行清理后在施焊 9）、對厚度不等的鋼板拼板，當(dāng)厚度差小于4mm時 較厚板可不進行前斜 當(dāng)厚度差4mm時，較厚板進行削斜，削斜應(yīng)為厚度差4倍。但對于較薄板，并影響焊縫成型時，大于2mm應(yīng)適當(dāng)削斜。 10）、特殊焊縫尺寸和各種角焊縫尺寸按圖紙技術(shù)要求和注明的規(guī)格執(zhí)行 11）、接縫的端面和側(cè)面約20mm范圍內(nèi)應(yīng)清除水、銹、油污等會影響質(zhì)量的雜物后才能施焊 5.2 焊接過程 32 1）、先焊構(gòu)件

32、之間的對接縫，然后焊接構(gòu)件之間的立角焊縫，最后焊接構(gòu)件與甲板板的角焊接縫。大接頭的十字接縫，應(yīng)先焊縱向接縫，后焊橫向大接頭。 2）、甲板分段焊接時，應(yīng)由雙數(shù)焊工從分段中央開始，向左右和前后方向?qū)ΨQ地施焊。 3）、多層焊其上下的焊接方向一般應(yīng)相反，施焊后一層焊縫前應(yīng)徹底清除前一層焊縫的焊渣和金屬飛濺，如前一道焊縫有缺陷應(yīng)修正后方可進行施焊。 4）、各種構(gòu)件的切角、開口（如流水孔、透氣孔、通焊孔等）其端應(yīng)進行包角焊。包角焊長度一般如下： 、當(dāng)板厚大于12mm時，不小于75mm 、當(dāng)板厚小于等于12mm時，不小于50mm 5)、 肘板連接的縱骨、強橫梁、縱桁等構(gòu)件，其端部應(yīng)進行包角焊。其長度不小于連接骨材的高度，且不小于75mm；型鋼端部削斜時，包角焊的長度應(yīng)為型鋼高度或不小于削斜長度。 6）、對接焊縫的打底焊，應(yīng)根據(jù)鋼板的厚度、坡口情況和施焊位置選用焊條直徑。一般采用小直徑焊條進行