作業(yè)測定及生產線平衡分析

1、作業(yè)測定及生產線平衡分析工業(yè)工程(IE)1生產線平衡分析2總結與QA3目 錄作業(yè)測定2目 錄工業(yè)工程(IE)簡介1生產線平衡分析2總結與QA3作業(yè)測定2IE起源于20世紀初的美國，最早源自于工作研究,而工作研究的主要構成是來自: 泰勒(Frederick W.Taylor 18561915)的作業(yè)測定 吉爾布雷斯(Frank B. Gilbreth 18681924)的方法研究u工業(yè)工程簡介一.IE的起源什么是工業(yè)工程？美國質量管理權威朱蘭博士說：美國值 得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之 所以打勝第一次世界大戰(zhàn)，又有打勝第 二次世界的力量，就是美國有IE。二.IE的定義u工業(yè)工程簡介IE-

2、INDUSTRIAL ENGINEERING工業(yè)工程，簡稱IE，是世界上公認的能杜絕各種浪費，有效地提高生產率和經濟效益的把技術與管理有機地結合起來的一門邊緣學科。定義1：工業(yè)工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這種工作由工業(yè)工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.-美國 大百科全書 1982年版二.IE的定義u工業(yè)工程簡介定義 2:工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價.-美國

3、 工業(yè)工程師學會(AIIE) 1995年u 工業(yè)工程簡介二.IE的定義三.IE的功能的具體表現(xiàn) IE的基本功能是對生產系統(tǒng)進行:規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新1.規(guī)劃2.設計確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所應采用的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰(zhàn)略和戰(zhàn)術的制定和各種分期實施計劃的制定。u工業(yè)工程簡介IE基本功能為實現(xiàn)某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期工作，包括技術準則、規(guī)范、標準的擬訂，最優(yōu)選擇和藍圖繪制。 3.評價4.創(chuàng)新評價是對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動。包括各種評價指標和規(guī)程的制定，評價實施。 改進現(xiàn)行研究對象，使其

4、更有效的生產、服務和運作。 設計一個生產系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某種或幾種產品，并且這種生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進行。使生產系統(tǒng)投入的資源得到有效的利用，降低成本，保證質量和安全，提高生產效率，獲得最佳效益。生產資源人 財 物投入轉換產出生產的財富產品 服務生產率=產出/投入技術管理生產系統(tǒng)四.IE的目標u工業(yè)工程簡介1.成本和效率意識2.問題和改革意識3.工作簡化和標準化意識4.全局和整體意識5.以人為中心的意識永遠有更好方法There is always a better way!五.IE的基本意識u工業(yè)工程簡介改善對象ECRS

5、(改善4原則)3M動作經濟的原則(輕松、簡單)（Eliminate) 排除（Combine) 合并（Rearrange) 重組（Simplify) 簡化浪費 （Muda）負荷過（Muri）不均衡（Mura）原則：雙手同時作業(yè)原則：動作力求簡單原則：動作距離縮短原則：工作舒適輕松狹產品工 程作 業(yè)動 作廣工業(yè)工程改善的著眼點五.IE的基本意識u 工業(yè)工程簡介美國G.薩爾文迪主編的對美國667家公司應用IE技術的實際情況調查統(tǒng)計, IE常用的方法與技術分為以下32種:1. 方法研究2. 作業(yè)測定(直接勞動)3. 獎勵工資制度4. 工廠布置5. 表格設計6. 物料搬運7. 信息系統(tǒng)開發(fā)8. 成本與利

6、潤9. 作業(yè)測定(間接勞動)10.物料搬運設備選用11.組織研究12. 職務評估13. 辦公設備的選擇14. 管理的發(fā)展15. 系統(tǒng)分析16.庫存管理與控制17. 計算機編程18. 項目網絡技術19. 計劃網絡技術20. 辦公室工作測評21. 動作研究的經濟效果22. 目標管理23. 價值分析24. 資源分配網絡技術25.工效學26. 成組技術27. 事故與可靠性操作分析28.模擬技術29. 影片攝制30. 線形規(guī)劃31. 排隊論32. 投資風險分析u工業(yè)工程簡介六. IE常用的方法和技術方法研究動素分析人機操作分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手操作分析工程分析表工藝流程圖線路圖分析表布置與物流分析表動作分

7、析操作分析程序分析作業(yè)測定時間研究工作抽樣工作研究標準作業(yè)標準作業(yè)要領表標準作業(yè)組合圖工序能力表技能矩陣圖工時測定記錄表工作抽樣表產品分析產品數(shù)量分析加工路線分析PQ分析表加工路線分析表 生產線平衡分析生產線平衡分析表基礎IE的常用技術u工業(yè)工程簡介六. IE常用的方法和技術目 錄工業(yè)工程(IE)簡介1生產線平衡分析2總結與QA3作業(yè)測定2 作業(yè)測定的起源 作業(yè)測定的起源可以追溯到14世紀中期。著名油畫蒙娜麗莎的創(chuàng)作者達.芬奇除了是著名的畫家、雕刻家、軍事家、土木工程師，也是有名的音樂家和科學家。在那個沒有鐘表的時代，達.芬奇已開始進行時間分析，他利用音樂節(jié)拍進行動作的時間分析，將鐵鍬作業(yè)分解

8、為用鐵鍬翻土2拍，土放在鐵鍬上1拍，用鐵鍬拋土1拍，鐵鍬回到最初狀態(tài)1拍，再加上1拍的休息時間，鐵鍬作業(yè)的周期時間為6拍。每次作業(yè)處理土的質量為5KG，以現(xiàn)在1h等于3000拍換算，每次作業(yè)7.2s，每小時2500KG。 利用秒表來測定標準工時，是科學管理父泰勒在1913年左右開始，也是我們今天所重點介紹的作業(yè)測定方法。到目前為止，秒表測時的作業(yè)測定法仍然是運用最普遍的方法。作業(yè)測定簡介u作業(yè)測定 作業(yè)測定的類別作業(yè)測定簡介時間研究時間研究工作抽樣工作抽樣預定時間標準預定時間標準法（法（PTS）作業(yè)測定作業(yè)測定u 作業(yè)測定一、定義是一種作業(yè)測定技術，意在決定一位合格適當訓練有素的操作者，在標準

9、狀況下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的的時間。二、作用1.制定標準工時，以指導生產配置作業(yè)人力；2.作業(yè)方法的比較選擇；3.工廠產能分析；4.收集工時數(shù)據(jù)作為改善的依據(jù)；5.生產計劃的基礎；6.確定作業(yè)時間輔助生產線平衡。時間研究的定義和作用u作業(yè)測定1、合格適當訓練有素的操作者操作者必須是一個合格的工人，該工作適合他做。操作者對該項工作必須受過完全訓練。工作速度正常，無緊張感，也不能故意拖延時間，保持良好的生理狀態(tài)。理解定義2、標準狀態(tài)指用經過方法研究后制定的標準工作方法、標準設備、標準程序、標準動作、標準工具、標準的機器運轉速度及標準的工作環(huán)境。如果上述條件不能滿足，則所測定時間亦不

10、能作為標準。因此首先必須進行方法研究，然后再進行時間研究。u作業(yè)測定3、正常速度分發(fā)撲克，30秒內將52張撲克分成4堆行走，無負荷，在平直道路上，75秒行走100插銷子,將30個插銷插入30個孔內，用25秒理解定義u 作業(yè)測定一、秒表測時法用秒表進行工時測定、分析，可以說是一種簡單而原始的作業(yè)測定方法，秒表測時法是作業(yè)測定中最基本的方法。常用歸零法和連續(xù)測量法。二、視頻分析法通過觀察分析工作的視頻進行時間的測定與研究。時間研究的測定方法u 作業(yè)測定作業(yè)作業(yè)時間時間無效無效時間時間總總工工作作時時間間規(guī)則性規(guī)則性作業(yè)作業(yè)間歇間歇性性作業(yè)作業(yè)工作時間的構成時間研究之標準工時測定無效時間一般包括：尋

11、找時間，等待時間，進行本職工作以外的工作外來單元。u作業(yè)測定規(guī)則性作業(yè)時間時間生理生理疲勞疲勞管理標準時間標準時間作業(yè)時間作業(yè)時間1、作業(yè)時間在作業(yè)的基本內容下以規(guī)則性或間歇性的作業(yè)所產生的實際作業(yè)時間。寬放時寬放時間間間歇性作業(yè)時間2、寬放時間標準時間的構成時間研究之標準工時測定寬放時間是連續(xù)作業(yè)時需要的停頓和休息時間。生理寬放：指上廁、拭汗、飲水等生理上所需要的寬放；疲勞寬放：對于因疲勞而使作業(yè)時間拖延、恢復疲勞(如站立作業(yè))所需的休息的寬放；管理寬放：小組會議，5S設備保養(yǎng)，交接班等。u作業(yè)測定放瓶工序規(guī)則單元時間規(guī)則單元時間1.51秒秒/個整理瓶子包材整理瓶子包材0.12秒秒/個個標準

12、標準工時=(規(guī)則性單元規(guī)則性單元時間時間+間歇間歇單元單元時間時間）X(1+寬放率寬放率)=(1.51+0.12)X(1+13%)1.84秒秒/瓶瓶標準工時標準工時(1寬放率寬放率)間歇單元時間間歇單元時間規(guī)則單元時間單元時間標準工時計算公式u作業(yè)測定1.工具準備1.1秒表1.2記錄表格 標準工時的測定流程u 作業(yè)測定2.確認測時時機測時必須基于生產線穩(wěn)定，生產開始后2小時已穩(wěn)定或訂單完成量的中后期，適合觀測。3.選定測試工站及確認標準狀況3.1 選定工站,閱讀SOP和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內容;并詢問作業(yè)員加以確認;3.2 確定標準狀況a.在標準的作業(yè)環(huán)境下作業(yè)在標準的作業(yè)環(huán)境

13、下作業(yè)b.符合標準的生產線布局方式符合標準的生產線布局方式c.在標準的工作臺面上作業(yè)在標準的工作臺面上作業(yè)d.工位布局符合標準工位布局符合標準e.合理使用標準的工裝夾具合理使用標準的工裝夾具f.作業(yè)者完全遵從作業(yè)者完全遵從標準作業(yè)標準作業(yè)所指導的作業(yè)手法操作所指導的作業(yè)手法操作標準工時的測定流程u作業(yè)測定4.拆解動作將工站動作拆解成若干個單元(如重復單元，間歇單元)的操作內容,并填入5.時間測試5.1分解動作時間量測,一般每個動作測量5次10次為宜;5.2量測人員應站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作 為準則;5.3測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張。標準工時的測定

14、流程u作業(yè)測定x =x1+x2+x3+-+xnn=xin標準工時的測定流程6.數(shù)據(jù)整理和計算6.1剔除異常數(shù)據(jù) 關于工時測量數(shù)據(jù)樣本異常數(shù)據(jù)剔除方法，則運用3倍標準差法： 6.2計算得出所測數(shù)據(jù)的平均值u作業(yè)測定6.3計算標準差以及得出3標準差：=(x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2n-1=(xi-x)2n-1 樣本的公式標準工時的測定流程u作業(yè)測定正常值為x 內的數(shù)值，超過者為異常值。3正態(tài)分布曲線X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3異常值異常值區(qū)域區(qū)域異常值異常值區(qū)域區(qū)域管制上限管制上限（UCLUCL）管制下限管制下限（LCLLCL）6.4 結合平均值與3得

15、出上下限數(shù)值標準工時的測定流程u作業(yè)測定6.5落在3之外的數(shù)據(jù)做為異常數(shù)據(jù)進行剔除6.6整理后的數(shù)據(jù)求得平均值例如：某一操作單元觀測20次（其中漏記一次，記為M），觀測數(shù)據(jù)如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20。則：標準工時的測定流程x=xin=39919=21=(xi-x)2n=7819=2.02=2管制上限UCL=21+（3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=1528的數(shù)值大于27，在上限之外，為異常值，應剔除。u作業(yè)測定6.7標準工時計算標準工時的測定流程u作業(yè)測定 你認為標準工時建立的條件有哪

16、些？ 你認為寬放應該包含哪些因素？思考與練習u作業(yè)測定一、定義工作抽樣又稱瞬間觀測法，它是在一段較長時間內，以隨機方式對調查對象進行間斷的觀測，并按預定目的整理、分析調查的資料，得出需要的結果。 二、用途工作抽樣在實際中應用很廣，主要用于以下兩方面。1、工作改善利用工作抽樣，可調查出操作者或機器的工作比率與空閑比例。在對空閑比率進行研究時，可根據(jù)空閑部分的組成，細分成項目進行觀察記錄，找出問題并進行改善。2、制定標準工時特別是對個別不規(guī)則的大的作業(yè)有效，尤其適用于文書性質的作業(yè)。工作抽樣的定義與用途u 作業(yè)測定 現(xiàn)以觀測一位操作者在1小時內工作時間與空閑時間的比率來介紹工作抽樣與時間研究的區(qū)別

17、：1、連續(xù)測時法（秒表時間研究）在1小時內，以1分鐘為單元進行直接觀測，并記錄觀測結果，即觀測記錄60次。如下圖所示，以綠色表示工作時間，以紅色為空閑時間。由圖可知，在內60分鐘內，有30分鐘為空閑，有30分鐘為工作，故：工作抽樣與秒表測時的差別工作比率=工作時間總觀測時間=3060=50%空閑比率=空閑時間總觀測時間=3060=50%u作業(yè)測定2、工作抽樣將1小時分成60格，然后在1-60的數(shù)中，隨機取出10個數(shù)作為觀測的時分。設取出的時分為 34，55，4，47，53，29，12，9，19，25將這些時分按先后順序排列成 4，9，12，19，25，29，34，47，53，55即表示在60分

18、鐘內于4分觀測一次，9分觀測一次，如此觀測10次。記下觀測結果。工作抽樣與秒表測時的差別在10次隨機觀測中有5次沒工作（空閑），5次工作則所占比率為：工作比率=工作次數(shù)總觀測次數(shù)=510=50%空閑比率=空閑次數(shù)總觀測次數(shù)=510=50%由此例可見，秒表時間研究與工作抽樣調查的結果是一致的，但采用工作抽樣具有省時、可靠、經濟等優(yōu)點。u作業(yè)測定上料20%清理垃圾30%走路35%等待10%閑聊5%作業(yè)中50%非作業(yè)中50%一、利用工作抽樣可調查出操作者或機器的工作比率與空閑比率，并依此作出改善。改善分析：非作業(yè)占了50%，其中走路占了35%，需重點研究評價現(xiàn)在的供料路徑是否合理，重新設計規(guī)劃合理的

19、供料路線。清理垃圾占30%，研究自動回收垃圾的可行性。案例分享u 作業(yè)測定一、定義MOD（Modular Arrangement of Predetermined Time Standards），中文譯為單元預定時間標準法。二、起源MOD法是澳大利亞的梅特博士（），在長期研究的基礎下，于1966年，把現(xiàn)有的各個動作分析技法的使用經驗和人機工程學為基礎，發(fā)展完成的方法。預定時間標準法MOD法的基本數(shù)據(jù)，來源于大量的人機工程學實驗。根據(jù)實驗總結出以下結論：1.所有需由人的動作完成的作業(yè)，可歸納為21種。2.在作業(yè)條件相同的前提下，不同的人做同一動作所需時間基本相同。3.人體不同部位的動作所用的時間

20、值是互成比例的。例如，手的動作時間是手指動作的2倍，小臂的動作時間是手指動作的3倍，因此可定義手指的動作是人體動作的基本單位。其他動作與手指動作成倍數(shù)關系。u作業(yè)測定MOD基礎 1 MOD = .129 sec. 1 MOD = .00215 min. 1 MOD = .000036 hr. 1 sec. = 7.75 MOD 1 min. = 465 MOD 1 hr. = 27933 MOD 1MOD=0.129s 正常值。能量消耗最小動作 1MOD=0.1s 高效值。熟練工人的高水平動作時間值 1MOD=0.143s 包括疲勞恢復時間的10.7%在內的動作時間 1MOD=0.12s 快速

21、值，比正常值快7左右u作業(yè)測定B 17S 30A 4( (獨獨) )W 5P 2( (注意注意) )F 3P 0不需要注意力的動作2-6KgL 1G 3( (注意注意) )需要注意力的動作G 1R 2C 4( (獨獨) )P 5( (注意注意) )E 2( (獨獨) )D 3( (獨獨) )NoYes移移動動動動作作終終結結動動作作其其他他動動作作M 1M 2M 3M 4M 51 MOD = 0.129 Sec = 0.00215分分1 Sec = 7.75 MOD1 min = 465 MODG 02.5cm5cm15cm30cm45cmMOD基本圖示u 作業(yè)測定MOD法操作分析圖案例分享u

22、作業(yè)測定練習認識M的動作？目 錄工業(yè)工程(IE)簡介1生產線平衡分析2總結與QA3作業(yè)測定2生產線平衡:(line balancing)即對生產的全部工位(崗位)進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)工位的時間盡可能相近的技術手段與方法。T1T2T3T4T5時間工位S1S2S3S4S5T1T2T3T4T5時間工位S1S2S3S4S5不平衡：堆積產品平衡各工位間的作業(yè)時間差距越小，生產線就越平衡。生產線平衡的定義u生產線平衡分析1.提高作業(yè)人員及設備工裝的工作效率2.減少單件產品的工時消耗，降低成本（等同提高人均產量）3.減少工序在制品，真正實現(xiàn)“一個流”4.減少或消除物料或半成品周轉場所5.提高

23、工作士氣，改善作業(yè)方法生產線平衡的作用u 生產線平衡分析節(jié)拍節(jié)拍 最長工位時間（瓶頸崗位時間）決定了整個生產線的產出，即等于節(jié)拍。一般要求生產線平衡率達到一般要求生產線平衡率達到85%以上以上生產線生產線平衡損失平衡損失 = 1 - 平衡率平衡率平衡率平衡率= （各工序的各工序的作業(yè)作業(yè)時間總和）時間總和）瓶頸瓶頸工工位位時間時間*人數(shù)人數(shù)* 100%平衡率平衡率相關概念u生產線平衡分析平衡平衡損失損失率率48瓶頸的認識瓶頸的認識：在流在流線生產作業(yè)線生產作業(yè)模式中模式中, ,制制約產能約產能的是瓶的是瓶頸頸工工位位, ,一旦一旦產生產生瓶瓶頸頸, ,前前工工位位的的產品無產品無法流下去法流下

24、去, ,后后工工位無位無產產品可做品可做, ,就就會會造成造成短暫短暫的停止的停止, ,從從而降低而降低產能產能. . .一條生產線一條生產線上可能存在多上可能存在多個瓶頸個瓶頸. . .瓶頸瓶頸是是永遠永遠存在的存在的, ,克服其中一克服其中一個個, ,又又出現(xiàn)出現(xiàn)另一另一個個工工位位成成為為新的瓶新的瓶頸頸. . .我們只有盡我們只有盡可能地使各可能地使各工工位處于位處于最接近均衡的最接近均衡的狀態(tài)狀態(tài), ,從從而而達到產達到產能和能和生產生產力的最大化力的最大化. .u 生產線平衡分析相關概念1. 將生產線的各工序（作業(yè)單位）按順序列出來填入平衡表內2. 測算各工序實質作業(yè)時間, 以秒為

25、單位記入平衡表“周期時間”欄內3.清點各工序作業(yè)人數(shù)，記入“人數(shù)”欄4.周期時間人數(shù)=工位時間，記入“工位時間”欄5.此“工位時間”劃出平衡柱狀圖u生產線平衡分析生產線平衡表繪制步驟u 生產線平衡分析生產線平衡表繪制步驟1234生產線平衡率生產線平衡率(%)=產品各工序時間總和產品各工序時間總和瓶頸時間瓶頸時間*人員數(shù)人員數(shù)如上圖表中，生產線平衡率如上圖表中，生產線平衡率=32060*12*100% = 44.44%*100%不平衡率（不平衡率（%）=100% 平衡率（平衡率（%）對生產線來說，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之間，至少要控制在15%以下。= 55.56%u生產線平衡分析

26、生產線平衡的計算ECRS原則原則1、Eliminate取消2、Combine合并3、Rearrange 重排4、Simplify簡化u生產線平衡分析生產線平衡改善原則作業(yè)時間工序12345作業(yè)改善壓縮S作業(yè)時間工序12345分擔轉移R作業(yè)時間工序12345 加 人（作業(yè)分解）R作業(yè)時間工序12345合并重排C作業(yè)時間工序12345減人（分解消除）E作業(yè)時間工序12345減人（作業(yè)改善壓縮）6ECRS法運用圖示簡介法運用圖示簡介生產線平衡改善原則問題：問題：Q：依生產流動平衡表（柱狀圖）中的數(shù)據(jù)，若每一工序安排一名作業(yè)員，其生產線平衡率是多少？平衡損失率是多少？以每天8小時計算（不計DT）每小時

27、生產線產能有多少，每小時人均產量有多少？工序123456789101112總計標準工時151834601426421617451617320秒u生產線平衡分析案例分析 各工序實際時間之和各工序實際時間之和 320320計算：計算： 生產線平衡率生產線平衡率= = = 44.44%= 44.44% 最長工位工時最長工位工時生產線人數(shù)生產線人數(shù) 720 720 生產線平衡損失率生產線平衡損失率=1-=1-生產線平衡率生產線平衡率=1-44.44% = 55.56%=1-44.44% = 55.56% 每天實際開線時間每天實際開線時間 8 8小時小時6060分鐘分鐘6060秒秒 生產線產能生產線產能

28、= = = =480= =480件件 最長工位工時最長工位工時 6060秒秒 生產線產能生產線產能 480480件件 生產線每小時產能生產線每小時產能= = =60= = =60件件/ /小時小時 開線工時開線工時 8 8小時小時 生產線每小時產能生產線每小時產能 6060 每小時人均產量每小時人均產量 = = =5= = =5件件/ /每人每人/ /每小時每小時 生產線人數(shù)生產線人數(shù) 1212u生產線平衡分析案例分析工序123456789101112總計標準工時151834601426421617451617320秒分配人數(shù)11241231131121分配時間1518171514131416

29、17151617最長18秒解決方案A:比較工序第1、2、5、8、9、11、12均接近可配1人；工序第4大約可配4人，工序第3和6配2人, 工序第7和10可配3人；重新安排后其分配時間如下： 從以上計算中可知, 每個工序安排一個工位(一個人), 其平衡損失率明顯過高,如果由你來安排, 怎樣排工位才能達到最佳平衡,使平衡損失最小，從而到提升產能,提升效率之目的; u生產線平衡分析案例分析 各工序實際時間之和（各工序實際時間之和（1 1人）人） 320320計算：計算： 生產線平衡率生產線平衡率= = = 84.65%= 84.65% 最長工位工時最長工位工時生產線人數(shù)生產線人數(shù) 378 378 生

30、產線平衡損失率生產線平衡損失率=1-=1-生產線平衡率生產線平衡率=1-84.65% = 13.53%=1-84.65% = 13.53% 每天實際開線時間每天實際開線時間 8 8小時小時6060分鐘分鐘6060秒秒 生產線產能生產線產能= = = =1600= =1600件件 最長工位工時最長工位工時 1818秒秒 生產線產能生產線產能 16001600件件 生產線每小時產能生產線每小時產能= = =200= = =200件件/ /小時小時 開線工時開線工時 8 8小時小時 生產線每小時產能生產線每小時產能 200200 每小時人均產量每小時人均產量 = = = = 9.5 9.5 件件/

31、/每人每人/ /每小時生產每小時生產線線 人數(shù)人數(shù) 2121u生產線平衡分析案例分析工序123458679101112總計標準工時151834601416264217451617320秒分配人數(shù)112122110分配時間33343030343133最長34秒 從以上計算中可知, 通過合理調配人員, 其平衡損失率得到大幅度降低, 但大部分工廠的人員有限，在短期內無法通過大幅度增加人員的方式來提升效率，我們是否可以通過工作分析的方法，合并某些工序，用同樣甚至更少的人員來達到提升效率的目的呢？解決方案B:比較工序第1、2可合并由1人完成；工序第3可由1人完成，工序第4由2人完成；工序第5和第8可合并

32、由1人完成，工序第6和7可合并由2人完成, 工序第9和10可合并由2人完成，工序第11和第12合并由1人完成；請注意此種排法需要調整生產的排布方法，如由直線型變成非字型或O型/U型等。案例分析 各工序實際時間之和（各工序實際時間之和（1 1人）人） 320320計算：計算： 生產線平衡率生產線平衡率= = = 94.12%= 94.12% 最長工位工時最長工位工時生產線人數(shù)生產線人數(shù) 340 340 生產線平衡損失率生產線平衡損失率=1-=1-生產線平衡率生產線平衡率=1-94.12% = 5.88%=1-94.12% = 5.88% 每天實際開線時間每天實際開線時間 8 8小時小時6060分

33、鐘分鐘6060秒秒 生產線產能生產線產能= = = = 847847件件 最長工位工時最長工位工時 3434秒秒 生產線產能生產線產能 847847件件 生產線每小時產能生產線每小時產能= = 106= = 106件件/ /小時小時 開線工時開線工時 8 8小時小時 生產線每小時產能生產線每小時產能 106106 每小時人均產量每小時人均產量 = = = = 10.6 10.6 件件/ /每人每人/ /每小時生產線每小時生產線 人數(shù)人數(shù) 1010u 生產線平衡分析案例分析 通過合并工序, 生產效率提升1倍有余, 其效果是顯而易見的。但目前市場環(huán)境與以前大不相同，消費者的個性化需求使得多批小量訂單成為主流，如何應對此種情況已經成為工廠研究的重要課題，是否可以通過減少生產線的人員，將大組分成多個小組來進行訂單生產呢？工序12345678910a10b1112總計標準工時15183460142642161722231617320秒分配人數(shù)111115分配時間677