機械制圖和識圖基礎(chǔ)

1、28機械制圖與識圖基礎(chǔ)一個模具是由若干個零部件組裝而成，設(shè)計者根據(jù)沖壓產(chǎn)品的不同，設(shè)計不同的模具。設(shè)計者是以圖樣來表達其設(shè)計思想的，模具結(jié)構(gòu)中每一個零部件，設(shè)計者都將會以圖樣的形式（標準件常用編碼表示）表達出來，即“以圖示物”。作為模具修理工、改制工，在進行模具修理、變更和零部件及治具加工等工作時，圖紙是作業(yè)的必要依據(jù)。因此，我們必須學(xué)會看懂各種常用的機械圖樣，正確理解設(shè)計要求，才能按照圖紙加工出合格的模具零部件，確保修模質(zhì)量，提高修模效率。一、投影與視圖工程上常用的機械圖樣，都是以視圖來表達機械零件和部件的結(jié)構(gòu)形狀。要看懂圖樣首先要知道圖樣上的視圖是根據(jù)什么原理和方法畫出來的。掌握這些原理，

2、了解視圖的形成及畫法是看懂機械圖的基礎(chǔ)。1、投影的概念投影概念是從日常生活中抽象出來的，太陽或燈光照射物體所得到的影子都可以看作是物體在平面上的投影。這些投影現(xiàn)象經(jīng)科學(xué)總結(jié)，形成了用來繪制工程圖樣的投影方法。工程上常用的投影方法有兩種：中心投影法：特點是所有的投影線均交于一點。平行投影法：特點是所有的投影線均互相平行。在平行投影法中，投影線垂直于投影面的投影稱為正投影。由于它能正確表達物體的真實形狀和大小，作圖方便，故機械圖樣都是采用正投影法繪制的。2、正投影的投影特性物體的形狀各有不同，但其表面都是以直線和平面圍成。物體的投影就是這些線、面投影的組合。所以研究物體的正投影特性，只要研究直線和

3、平面的投影特性即可。根據(jù)直線和平面相對于投影面的位置不同（平行、垂直、傾斜），其投影特性各有不同。 直線的投影特性：直線平行于投影面，投影等于實際長度；直線垂直于投影面，投影積聚于一點；直線傾斜于投影面，投影小于實際長度； 平面的投影特性：平面平行于投影面，投影成實際形狀；平面垂直于投影面，投影積聚于一線；平面傾斜于投影面，投影為小于實際形狀的類似形；3、三視圖的形成在機械制圖中，物體的正投影稱為視圖。由于物體在一個投影面上只能得到一個方向的視圖，而一個視圖不能唯一確定物體的空間形狀，所以必須增加投影面，從物體的幾個方向進行投影。一般較簡單的物體，用三視圖來表達物體的形狀。三視圖的形成過程是：

4、設(shè)定三個互相垂直的平面作為投影面，分別是正立投影面V（簡稱正面），水平投影面H（簡稱水平面），側(cè)立投影面W（簡稱側(cè)面）。將物體正放其中（正放是指物體的主要表面與投影面平行），然后用正投影法分別向三個投影面進行投影，得到物體的三視圖。4、三視圖的投影規(guī)律熟悉與掌握三視圖的投影規(guī)律，找出圖與圖、圖與物的關(guān)系，是制圖與識圖的關(guān)鍵。三視圖與物體空間方位的關(guān)系，即圖與物的關(guān)系：主（前）視圖反映物體上下、左右位置，即物體的高與長。俯（頂）視圖反映物體左右、前后位置，即物體的長與寬。左（右）視圖反映物體上下、前后位置，即物體的高與寬。三視圖之間的三等關(guān)系，即圖與圖的關(guān)系：從三視圖的形成與圖物關(guān)系可以看出，物

5、體各相應(yīng)部分的三視圖有以下關(guān)系：主（前）視圖與俯（頂）視圖之間應(yīng)保持長度相等；主（前）視圖與左（右）視圖之間應(yīng)保持高度相等；左（右）視圖與俯（頂）視圖之間應(yīng)保持寬度相等。這三個相等關(guān)系就是三視圖的投影規(guī)律，可以歸納為：主、俯視圖（前、頂視圖）長對正三等關(guān)系主、左視圖（前、右視圖）高平齊俯、左視圖（頂、右視圖）寬相等5、物體上可見與不可見部分的表示法根據(jù)國標規(guī)定：物體上可見部分的輪廓線用粗實線表示；不可見部分用虛線表示；孔的中心線和軸線用點劃線表示；斷裂處的邊界線用波浪線或雙折線表示；視圖與剖視的分界面用波浪線表示。6、六個基本視圖對于形狀復(fù)雜的物體，只采用三個視圖往往不能完整、清楚地表達出內(nèi)、

6、外形狀，必須增加更多的投影面以得到更多的視圖。按照國家標準規(guī)定，采用六面體的六個面作為基本投影面，將物體放在其中，從上、下、左、右、前、后六個方向分別向基本投影面投影，就得到六個基本視圖。在同一張圖紙上，六個基本視圖若按標準配置時，一律不標注視圖名稱，否則在視圖上方注出視圖名稱“×向”，在相應(yīng)的視圖附近用箭頭指明投影方向，并注上同樣的字母。在畫面中，并不是任何物體都需要畫出六個基本視圖，而應(yīng)根據(jù)不同物體結(jié)構(gòu)形狀的特點，選用必要的幾個基本視圖。7、尺寸的標注視圖只能表示物體的形狀，物體的真實大小及各部分之間的相對位置，則要由尺寸來確定。根據(jù)國家標準規(guī)定，標注一個完整的尺寸，一般應(yīng)由尺寸

7、線、尺寸界線、尺寸數(shù)字和箭頭四個部分組成。標注尺寸時應(yīng)遵守下列三個基本規(guī)則： 物體的真實大小應(yīng)以圖上所注尺寸數(shù)字為依據(jù)，與圖樣大小無關(guān)。 圖中尺寸以mm為單位時，在圖上不需標注單位。若采用其它單位時，必須注明。 物體的每一個尺寸，一般只標注一次，并且應(yīng)標注在表示該結(jié)構(gòu)最清晰的圖形上。8、剖視圖剖視圖的形成包括“剖”與“視”兩個過程。“剖”就是用一個假想的剖切平面P，在物體有孔或槽的位置將其剖開。“視”就是移去剖切平面和觀察者之間的部分，將剩下的部分向投影面投影，并在剖切平面與物體相接觸的斷面上畫出剖面符號即45度的剖面線。包括全剖、半剖、局部剖三種剖視圖。看圖時要注意剖切的方向。9、剖面圖只畫

8、出斷面形狀的圖形稱剖面圖。包括移出剖面圖（將剖面圖畫在視圖輪廓線外面）和重合剖面圖（將剖面圖畫在視圖輪廓線以內(nèi)）。二、第一角投影法與第三角投影法 物體在空間上設(shè)立兩個互相垂直的投影面體系V/H，這兩個互相垂直的投影面可將空間分成四個分角、，將物體放在第分角進行投影，稱為第一角投影法。將物體放在第分角進行投影，稱為第三角投影法。ISO國際標準規(guī)定，在表達機件結(jié)構(gòu)時，第一角投影法與第三角投影法等效。中國、德國等國家采用第一角投影法，美國、日本等國家采用第三角投影法。 1、兩種投影法的相同之處 視圖都是在三個互相垂直的投影面進行正投影得到的。 展開投影面時，都規(guī)定V面不動，將H面、W面旋轉(zhuǎn)到與V面成

9、一個平面。 各視圖間都遵循“長對正、高平齊、寬相等”的投影規(guī)律。 2、兩種投影法的不同之處： 第一角投影法是將物體放在觀察者與投影面之間，保持“人物圖”的關(guān)系；第三角投影法是將投影面放在觀察者與物體之間，保持“人圖物”的關(guān)系，并假想投影面是透明的，視圖是觀察者通過透明投影面看物體而得到的。 將三視圖表示在一個平面上，第一角投影法規(guī)定V面不動，將H面向下旋轉(zhuǎn)90度，將W面向右旋轉(zhuǎn)90度，與V面重合，得到視圖；第三角投影法規(guī)定V面不動，將H面向上旋轉(zhuǎn)90度，將W面向左旋轉(zhuǎn)90度，與V面重合，得到視圖。 視圖名稱與配置不同：圖形投影方向 第一角投影法 第三角投影法名 稱配 置名 稱配 置A向主視圖前

10、視圖B向俯視圖位于主視圖下方頂視圖位于前視圖上方C向左視圖位于主視圖右方左視圖位于前視圖左方D向右視圖位于主視圖左方右視圖位于前視圖右方E向仰視圖位于主視圖上方底視圖位于前視圖下方F向后視圖位于左視圖右方后視圖位于右視圖右方 兩種投影法得到的視圖，在表示物體前后位置關(guān)系上是相反的。如：第一角投影法中，俯視圖的下方和左視圖的右方都表示物體的前面，而第三角投影法中，頂視圖的下方和右視圖的左方表示物體的前面。 在ISO國際標準中，為區(qū)別兩種畫法，規(guī)定了兩種畫法的標記符號： 3、兩種投影法具有對應(yīng)關(guān)系。（從圖中可以看出）三、模具零部件圖紙的查找：每個人查找模具零部件圖紙的方法，因客觀條件、個人習(xí)慣等不

11、同而各有不同。一般地說，查找模具零部件圖紙需要經(jīng)過以下步驟：1、 確定查找的對象：如圖號、模號、零部件編碼（部番）或零部件的大致形狀及其在模具中的（大致）位置（在哪塊板、在哪個工位等）。2、 已知零部件編碼（部番）的，可直接在圖紙夾本或電腦圖中查找部件圖（零件圖）或零部件尺寸。3、 僅知零部件的大致形狀和位置的，可先在零部件分布圖、組立圖或電腦中的模具圖中查找該部件圖（零件圖）該零部件的圖形代碼（部番），再根據(jù)圖形代碼（部番號）查找部件圖（零件圖）或零部件尺寸。4、 必要時對照模具零部件確認查找的圖紙是否正確。5、 同一模具有多個相似圖形時，要尤其注意做好確認工作。四、模具圖紙的識讀模具圖紙是

12、指導(dǎo)模具維修、加工、檢驗的技術(shù)資料。識讀模具的零部件圖紙，要根據(jù)零件圖上一組視圖分析和想象出零件的結(jié)構(gòu)形狀，通過圖上標注的符號、代號、數(shù)字以及文字說明等，了解零件的尺寸和技術(shù)要求，塑料知識一、塑料的定義塑料是以樹脂為主要成分，在一定溫度和壓力下塑造成一定形狀，并在常溫下能保持既定形狀的高分子有機材料。樹脂是指受熱時通常有轉(zhuǎn)化或熔融范圍，轉(zhuǎn)化時受外力作用具有流動性，常溫下呈固態(tài)或半固態(tài)或液態(tài)的有機聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分。廣義地講，在塑料工業(yè)中作為塑料基本材料的任何聚合物都可稱為樹脂。二、塑料的分類 塑料目前尚無確切的分類，一般分類如下： 1按塑料的物理化學(xué)性能分 熱塑性塑料：

13、 在特定溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。如聚乙烯塑料、聚氯乙烯塑料。 熱固性塑料： 因受熱或其它條件能固化成不熔不溶性物料的塑料。如酚醛塑料、環(huán)氧塑料等。 2按塑料用選分 通用塑料： -般指產(chǎn)量大、用途廣、成型性好、價廉的塑料。如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。 工程塑料： -般指能承受一定的外力作用，并有良好的機械性能和尺寸穩(wěn)定性，在高、低溫下仍能保持其優(yōu)良性. . 能，可以作為工程結(jié)構(gòu)件的塑料。如ABS、尼龍、聚礬等。 特種塑料： -般指具有特種功能（如耐熱、自潤滑等），應(yīng)用于特殊要求的塑料。如氟塑料、有機硅等。 3按塑料成型方法分 模壓塑料： 供模壓用的樹脂混合料。如一般熱固性塑料

14、。 層壓塑料： 指浸有樹脂的纖維織物，可經(jīng)疊合、熱壓結(jié)合而成為整體材料。 注射、擠出和吹塑塑料： -般指能在料筒溫度下熔融、流動，在模具中迅速硬化的樹脂混合科。如一般熱塑性塑料。 澆鑄塑料： 能在無壓或稍加壓力的情況下，傾注于模具中能硬化成一定形狀制品的液態(tài)樹脂混合料。如MC尼龍。 反應(yīng)注射模塑料： 一般指液態(tài)原材料，加壓注入模腔內(nèi)，使其反應(yīng)固化制得成品。如聚氨脂類。 4按塑料半制品和制品分 模塑粉： 又稱塑料粉，主要由熱固性樹脂（如酚醛）和填料等經(jīng)充分混合、按壓、粉碎而得。如酚醛塑料粉。 增強塑料： 加有增強材料而某些力學(xué)性能比原樹脂有較大提高的一類塑料。 泡沫塑料： 整體內(nèi)合有無數(shù)微孔的塑

15、料。 薄膜： 一般指厚度在O.25毫米以下的平整而柔軟的塑料制品。三、塑料的基本性能 1質(zhì)輕、比強度高。塑料質(zhì)輕，一般塑料的密度都在0.9 2.3克厘米3之間，只有鋼鐵的18 14、鋁的12左右，而各種泡沫塑料的密度更低，約在0.01 O.5克厘米3之間。按單位質(zhì)量計算的強度稱為比強度，有些增強塑料的比強度接近甚至超過鋼材。例如合金鋼材，其單位質(zhì)量的拉伸強度為160兆帕，而用玻璃纖維增強的塑料可達到170 400兆帕。 2優(yōu)異的電絕緣性能。幾乎所有的塑料都具有優(yōu)異的電絕緣性能，如極小的介電損耗和優(yōu)良的耐電弧特性，這些性能可與陶瓷媲美。 3優(yōu)良的化學(xué)穩(wěn)定性能。一般塑料對酸堿等化學(xué)藥品均有良好的耐

16、腐蝕能力，特別是聚四氟乙烯的耐化學(xué)腐蝕性能比黃金還要好，甚至能耐"王水"等強腐蝕性電解質(zhì)的腐蝕，被稱為"塑料王"。 4減摩、耐磨性能好。大多數(shù)塑料具有優(yōu)良的減摩、耐磨和自潤滑特性。許多工程塑料制造的耐摩擦零件就是利用塑料的這些特性，在耐磨塑料中加入某些固體潤滑劑和填料時，可降低其摩擦系數(shù)或進一步提高其耐磨性能。 5透光及防護性能。多數(shù)塑料都可以作為透明或半透明制品，其中聚苯乙烯和丙烯酸酯類塑料象玻璃一樣透明。有機玻璃化學(xué)名稱為聚甲基丙烯酸甲酯，可用作航空玻璃材料。聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等塑料薄膜具有良好的透光和保暖性能，大量用作農(nóng)用薄膜。塑料具有多種防

17、護性能，因此常用作防護保裝用品，如塑料薄膜、箱、桶、瓶等。 6減震、消音性能優(yōu)良。某些塑料柔韌而富于彈性，當它受到外界頻繁的機械沖擊和振動時，內(nèi)部產(chǎn)生粘性內(nèi)耗，將機械能轉(zhuǎn)變成熱能，因此，工程上用作減震消音材料。例如，用工程塑料制作的軸承和齒可減小噪音，各種泡沫塑料更是廣泛使用的優(yōu)良減震消音材料。上述塑料的優(yōu)良性能，使它在工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和人們的日常生活中具有廣泛用途；它已從過去作為金屬、玻璃、陶瓷、木材和纖維等材料的代用品，而一躍成為現(xiàn)代生活和尖端工業(yè)不可缺少的材料。然而，塑料也有不足之處。例如，耐熱性比金屬等材料差，一般塑料僅能在100以下溫度使用，少數(shù)200左右使用；塑料的熱膨脹系數(shù)要比金屬大3

18、 10倍，容易受溫度變化而影響尺寸的穩(wěn)定性；在載荷作用下，塑料會緩慢地產(chǎn)生粘性流動或變形，即蠕變現(xiàn)象；此外，塑料在大氣、陽光、長期的壓力或某些質(zhì)作用下會發(fā)生老化，使性能變壞等。塑料的這些缺點或多或少地影響或限制了它的應(yīng)用。但是，隨著塑料工業(yè)的發(fā)展和塑料材料研究工作的深入，這些缺點正被逐漸克服，性能優(yōu)異的新穎塑料和各種塑料復(fù)合材料正不斷涌現(xiàn)。磨具基礎(chǔ)知識一、磨料的特性品種 代號 特 點 適用范圍 棕剛玉 A 剛玉的基本品種，棕褐色，硬度高，韌性大 適于普通鋼材的磨削，自由磨削、粗磨削等，可也用于硬青銅，可鍛鑄鐵，合金鋼等材料的磨削。 白剛玉 WA 剛玉的基本品種，白色，與棕剛玉相比，硬度高，韌性

19、較低。 適用于淬火鋼，合金鋼、高速鋼、高碳鋼等材料的磨削，也可用以螺紋，齒輪及薄壁零件的加工。 黑碳化硅 C 黑色有光澤，硬度比白剛玉高韌性較低。 適用于加工抗張強度低的金屬及非金屬材料，如鑄鐵、黃銅、鋁、石材、皮革、橡膠、耐火物等材料的磨削，研磨及切割。 綠碳化硅 GC 綠色，硬度僅次于碳化硼和金剛石，比黑碳化硅硬度和脆性略高。 適用于各種高硬材料的磨削和研磨加工，如硬質(zhì)合金玻璃、瑪瑙、珩磨汽缸套等。 微晶剛玉 MA 棕剛玉的派生品種，充料電微小晶體構(gòu)成，顏色與棕剛玉相似，強度高。 適用重磨削，成型磨削，切入磨削及鋼材荒磨，可用于不銹鋼和特種球墨鑄鐵磨削加工。 單晶剛玉 SA 黃色或灰白色，

20、顆粒系單晶體，強度、韌性、強度都比白剛玉高。 適用于高硬度、高韌性，如不銹鋼，高釩高速銅磨削，特別是用于干磨和易變形易燒傷工件的磨和易變形易燒傷工件的磨削加工，效果更好。 鉻剛玉 PA 白剛玉派生品種，玫瑰紅色，比白剛玉韌性高棱角保持好。 適用于成型磨削，刀具、量具、螺紋工件、儀表等約精密磨削，及其它各種高光潔度的表面加工。二、硬度磨具的硬度是指磨具表面的的磨料在外力作用下脫落的難易程度。磨粒容易脫落的硬度低，不易脫落的硬度高。我國生產(chǎn)的磨具硬度等級共分為七大級、14小級。 選擇磨具的硬度主要決定于被加工材料的硬度，此外還應(yīng)根據(jù)磨具與工具接觸面積大小，工件形狀、磨削的方式、冷卻方式，磨具的結(jié)合

21、劑種類等因素來綜合考慮。三、組織磨具的組織是指磨具中磨料顆料分布的疏密程度。一般都以磨具中磨料體積所占的百分數(shù)來表示。較緊的組織、磨料不易脫落，有利于保持形狀，適用于或型磨削、重荷磨削和間斷磨削。較松的組織，磨料不易鈍化、切削力強、磨削過程中發(fā)熱少、能減少工件燒傷、變形、適于質(zhì)地軟而韌性大的材料、熱敏材料、薄形工件和接觸面積大的磨削加工。 四、結(jié)合劑結(jié)合劑在磨具中起著粘結(jié)磨料的作用，使磨?；ミB結(jié)成具有一定幾何開頭的磨具。常用的結(jié)合劑有陶瓷、樹脂、橡膠等。陶瓷結(jié)合劑(舊代號A、新代號V)制成的磨具比其它結(jié)合劑的磨具氣孔大磨削效率高、磨損小、能較好的保持砂輪幾何形狀。是使用最廣泛的一種結(jié)合劑。五、

22、粒度磨具粒度的選擇主要取決于被加工工件的表面光潔度和磨削生產(chǎn)效率的要求。不同粒度的磨具使用范圍磨具粒度 一般使用范圍 36#100# 重切削鑄、鍛件去飛邊毛刺 120#150# 粗磨倒角去毛刺 180#240# 中磨、光整去毛刺 240#W20 精磨、精整拋光 W20以細 精細研磨鏡面磨削平面銑削加工基礎(chǔ)知識 證平面銑削的順利進行，在開始銑削之前，應(yīng)對整個過程有個清楚的估計。比如要進行的是粗銑還是精銑？所加工的表面是否將作為基準？銑削過程中表面粗糙度、尺寸精度會有多大變化？另外，還需要正確選擇銑刀的切削參數(shù)。本文分析了需要考慮的重點內(nèi)容。銑刀刀體的選擇銑刀的價格比較貴，一把直徑為100mm的面

23、銑刀刀體價格可能要超過600美元，所以應(yīng)慎重選擇，以能達到真正適合具體的加工需要。首先，在選擇一把銑刀時，要考慮它的齒數(shù)。例如直徑為100mm的粗齒銑刀只有6個齒，而直徑為100mm的密齒銑刀卻可有8個齒。齒距的大小將決定銑削時同時參與切削的刀齒數(shù)目，影響到切削的平穩(wěn)性和對機床切率的要求。每個銑刀生產(chǎn)廠家都有它自己的粗齒、密齒面銑刀系列。在進行重負荷粗銑時，過大的切削力可使剛性較差的機床產(chǎn)生振顫。這種振顫會導(dǎo)致硬質(zhì)合金刀片的崩刃，從而縮短刀具壽命。選用粗齒銑刀可以減低對機床功率的要求。所以，主軸孔規(guī)格較小時(如R-8、30#、40#錐孔)，可以用粗齒銑刀有效地進行銑削加工。粗齒銑刀多用于粗加工

24、，因為它有較大的容屑槽。如果容屑槽不夠大，將會造成卷屑困難或切屑與刀體、工件摩擦加劇。在同樣進給速度下，粗齒銑刀每齒切削負荷較密齒銑刀要大。精銑時切削深度較淺，一般為0.250.64mm，每齒的切削負荷小(約0.050.15mm)，所需功率不大，可以選擇密齒銑刀，而且可以選用較大的進給量。由于精銑中金屬切除率總是有限，密齒銑刀容屑槽小些也無妨。對于錐孔規(guī)格較大、剛性較好的主軸，也可以用密齒銑刀進行粗銑。由于密齒銑刀同時有較多的齒參與切削，當用較大切削深度(1.275mm)時，要注意機床功率和剛性是否足夠，銑刀容屑槽是否夠大。排屑情況需要試驗驗證，如果排屑有問題，應(yīng)及時調(diào)整切削用量。刀片的選擇某

25、些加工場合選用壓制刀片是比較合適的，有時也需要選擇磨制的刀片。粗加工最好選用壓制的刀片，這可使加工成本降低。壓制刀片的尺寸精度及刃口鋒利程度比磨制刀片差，但是壓制刀片的刃口強度較好，粗加工時耐沖擊并能承受較大的切深和進給量。壓制的刀片有時前刀面上有卷屑槽，可減小切削力，同時還可減小與工件、切屑的摩擦，降低功率需求。但是壓制的刀片表面不像磨制刀片那么緊密，尺寸精度較差，在銑刀刀體上各刀尖高度相差較多。由于壓制刀片便宜，所以在生產(chǎn)上得到廣泛應(yīng)用。對于精銑，最好選用磨制刀片。這種刀片具有較好的尺寸精度，所以刀刃在銑削中的定位精度較高，可得到較好的加工精度及表面粗糙度。另外，精加工所用的磨制銑刀片發(fā)展

26、趨勢是磨出卷屑槽，形成大的正前角切削刃，允許刀片在小進給、小切深上切削。而沒有尖銳前角的硬質(zhì)合金刀片，當采用小進給、小切深加工時，刀尖會摩擦工件，刀具壽命短。磨過的大前角刀片，可以用來銑削粘性的材料(如不銹鋼)。通過鋒利刀刃的剪切作用，減少了刀片與工件材料之間的摩擦，并且切屑能較快地從刀片前面離開。作為另一種組合，可以將壓制刀片裝在大多數(shù)銑刀的刀片座內(nèi)，再配置一磨制的刮光刀片。刮光刀片清除粗加工刀痕，比只用壓制刀片能得到較好的表面粗糙度。而且應(yīng)用刮光刀片可減小循環(huán)時間、降低成本。刮光技術(shù)是一種先進工藝，已在車削、切槽切斷及鉆削加工領(lǐng)域廣泛應(yīng)用。冷卻和涂層平面銑削是否要冷卻，當用一個大直徑面銑刀

27、銑削時，冷卻液難以噴到整個銑刀。特別是銑削屬于斷續(xù)加工。刀片在頻繁地切入、切出，實際上冷卻液達不到刀尖，而是刀尖切入時被加熱，切出時被冷卻。這種很快地加熱、冷卻，極易引起熱裂紋。如果刀片出現(xiàn)裂紋，并且在切削時從刀片座中落下，刀體將會受到嚴重的損壞。現(xiàn)代的刀具涂層能使溫度裂紋產(chǎn)生的概率大大降低，更加促進了干式切削的發(fā)展。特別是TiAlN涂層刀具很適合于干式切削。因為當切入金屬時，切削的熱量使TiAlN表面發(fā)生化學(xué)變化，產(chǎn)生了更硬的物質(zhì)。干式切削的優(yōu)點是，操作者可以看清切屑實際的形狀和顏色，為操作者提供了評定切削過程的信息，由于工件的化學(xué)成分不同，發(fā)出的信息也不一樣：當加工碳鋼時，形成暗褐色切屑，

28、說明采用切削速度適當；當速度進一步提高，褐色切屑將變成藍色。如果切屑變黑，表明切削溫度過高，此時應(yīng)降低切削速度。不銹鋼的導(dǎo)熱率較低，其熱量不能很好地傳至切屑，所以加工不銹鋼應(yīng)選用適當?shù)那邢魉俣?，使切屑帶有淡淡的棕褐色。如果切屑變成深褐色，表明其切削速度已達最高限度。有時，為避免刀瘤，加工不銹鋼切削熱又是需要的。另外，冷卻液會使切屑冷卻太快而熔合在刀片上，導(dǎo)致刀具壽命降低。過高的進給量會引起材料的堆積，而進給量過低又會使刀具與工件發(fā)生摩擦，也會導(dǎo)致過熱。干切的目標是調(diào)整切削速度與進給量，使熱傳到切屑而不是工件或銑刀上。因此，應(yīng)避免使用冷卻液，以便觀察飛濺的切屑，適當?shù)卣{(diào)整主軸速度和進給量。熱切屑

29、意味著熱量沒有傳到零件和刀具上，不會發(fā)生熱裂紋，從而延長了刀具壽命。但當加工易燃性的材料(如鎂和鈦)時，應(yīng)注意冷卻并備好滅火設(shè)施。值得一提的是，當干切時，在螺紋/銑刀體的結(jié)合面應(yīng)涂少量防止“咬死”(難以拆卸)的化合物也很重要，但要注意不要帶進污物，否則會影響銑刀的安裝精度。順銑和逆銑大多數(shù)平面銑削都是在帶有絲杠或滾珠絲杠的輕型機床上用逆銑方式來完成。但是，應(yīng)盡量采用順銑，這樣會取得更好的加工效果。因為逆銑時，刀片切入前產(chǎn)生強烈摩擦，造成加工表面硬化，使下一個刀齒難以切入。當順銑時，應(yīng)使銑削寬度大約等于2/3銑刀直徑，這可保證刀刃一開始就能立即切入工件，幾乎沒有摩擦。如果小于1/2銑刀直徑，則刀

30、片又開始“摩擦”工件，因為切入時切削厚度變小，每齒進給量也將因徑向切削寬度的變窄而減小?！澳Σ痢钡慕Y(jié)果使刀具壽命縮短，對于硬質(zhì)合金刀具，增加每齒進給量和減小切削深度是比較有利的。所以粗銑時，若徑向切削寬度小于銑刀半徑時，增加走刀量，其刀具壽命將會提高，加工時間隨之縮短。當然，精銑需要工件表面光潔，所以應(yīng)限制走刀量。試調(diào)這一徑向銑削寬度，確定銑刀直徑與徑向銑削寬度之比的工作，最好在高精度機床上進行，以便在調(diào)整比率的同時，觀察其工件表面粗糙度的變化。銑削效率的評價面銑工作效率可以用多種方式衡量，一種是通過確定每分鐘金屬切除量，即：WOC(切削寬度)×DOC(切削深度)×FR(走

31、刀量)。如：3(WOC)×0.150英寸(DOC)×3.5英寸/minFR=15.75立方英寸/分。金屬切除率表示的是切下的金屬體積，所用的機床功率能否達到這個切除率要取決于被加工金屬的硬度。因而有另外一種衡量方法，就是直接計算銑削所需動率。它等于：金屬切除率×材料硬度系數(shù)。如：鋁硬度系數(shù)約為0.3，則所需功率為15.75×0.3=4.725(馬力)；4140鋼硬度系數(shù)約為0.7，所需功率為15.75×0.7=11(馬力)，硬度系數(shù)可查有關(guān)手冊、資料金屬熱處理的工藝及硬度表示一、熱處理工藝熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱

32、和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，進而應(yīng)用液體和氣體燃料。電的應(yīng)用使加熱易于控制，且無環(huán)境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。 金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發(fā)生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應(yīng)在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。 加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數(shù)之一，選擇和控制加熱溫度 ，是保證熱處理質(zhì)量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材

33、料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。另外轉(zhuǎn)變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內(nèi)外溫度一致， 使顯微組織轉(zhuǎn)變完全，這段時間稱為保溫時間。采用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度極快，一般就沒有保溫時間，而化學(xué)熱處理的保溫時間往往較長。 冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。一般退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。但還因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。 金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化

34、學(xué)熱處理三大類。根據(jù)加熱介質(zhì)、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區(qū)分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業(yè)上應(yīng)用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復(fù)雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當?shù)乃俣壤鋮s，以改變其整體力學(xué)性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。 退火是將工件加熱到適當溫度，根據(jù)材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻，目的是使金屬內(nèi)部組織達到或接近平衡狀態(tài)，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。正火是將工件加熱到適宜

35、的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。 淬火是將工件加熱保溫后，在水、油或其他無機鹽、有機水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝 。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結(jié)合起來的工藝，稱為調(diào)質(zhì)。

36、某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。 把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結(jié)合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學(xué)熱處理。表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學(xué)性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過多的熱量傳入工件內(nèi)部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時或瞬時達

37、到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應(yīng)加熱熱處理，常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感應(yīng)電流、激光和電子束等。 化學(xué)熱處理是通過改變工件表層化學(xué)成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學(xué)熱處理與表面熱處理不同之處是后者改變了工件表層的化學(xué)成分?；瘜W(xué)熱處理是將工件放在含碳、氮或其他合金元素的介質(zhì)(氣體、液體、固體)中加熱，保溫較長時間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素后，有時還要進行其他熱處理工藝如淬火及回火?；瘜W(xué)熱處理的主要方法有滲碳、滲氮、滲金屬。 熱處理是機械零件和工模具制造過程中的重要工序之一。大體來說，它可以保證和提高工件的各種性能 ，如耐磨、耐腐蝕等。還可以改善毛坯

38、的組織和應(yīng)力狀態(tài)，以利于進行各種冷、熱加工。 例如白口鑄鐵經(jīng)過長時間退火處理可以獲得可鍛鑄鐵，提高塑性 ；齒輪采用正確的熱處理工藝，使用壽命可以比不經(jīng)熱處理的齒輪成倍或幾十倍地提高；另外，價廉的碳鋼通過滲入某些合金元素就具有某些價昂的合金鋼性能，可以代替某些耐熱鋼、不銹鋼 ；工模具則幾乎全部需要經(jīng)過熱處理方可使用二、硬度表示硬度表示材料抵抗硬物體壓入其表面的能力。它是金屬材料的重要性能指標之一。一般硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度指標有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度。 1.布氏硬度(HB)以一定的載荷(一般3000kg)把一定大小(直徑一般為10mm)的淬硬鋼球壓入材料表面，保持一段時間，去載后

39、，負荷與其壓痕面積之比值，即為布氏硬度值(HB)，單位為公斤力/mm2 (N/mm2)。 2.洛氏硬度(HR)當HB>450或者試樣過小時，不能采用布氏硬度試驗而改用洛氏硬度計量。它是用一個頂角120°的金剛石圓錐體或直徑為1.59、3.18mm的鋼球，在一定載荷下壓入被測材料表面，由壓痕的深度求出材料的硬度。根據(jù)試驗材料硬度的不同，分三種不同的標度來表示： · HRA：是采用60kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度，用于硬度極高的材料(如硬質(zhì)合金等)。 · HRB：是采用100kg載荷和直徑1.58mm淬硬的鋼球，求得的硬度，用于硬度較低的材料(如退火鋼、鑄鐵

40、等)。 · HRC：是采用150kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火鋼等)。3 維氏硬度(HV)以120kg以內(nèi)的載荷和頂角為136°的金剛石方形錐壓入器壓入材料表面，用材料壓痕凹坑的表面積除以載荷值，即為維氏硬度HV值(kgf/mm2)。 塑料模具的拋光處理 隨著塑料制品日溢廣泛的應(yīng)用，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產(chǎn)光學(xué)鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優(yōu)點，如使塑料制品易于脫模，減少生產(chǎn)注塑周期等。

41、因而拋光在塑料模具制作過程中是很重要的一道工序。 目前常用的拋光方法有以下幾種： 1.1 機械拋光 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉(zhuǎn)體表面，可使用轉(zhuǎn)臺等輔助工具，表面質(zhì)量 要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉(zhuǎn)運動。利用該技術(shù)可以達到Ra0.008m的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學(xué)鏡片模具常采用這種方法。 1.2 化學(xué)拋光 化學(xué)拋光是讓材料在化學(xué)介質(zhì)中表面微觀凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解，從而得到平滑面。這種

42、方法的主要優(yōu)點是不需復(fù)雜設(shè)備，可以拋光形狀復(fù)雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高?；瘜W(xué)拋光的核心問題是拋光液的配制?；瘜W(xué)拋光得到的表面粗糙度一般為數(shù)10m。 1.3 電解拋光 電解拋光基本原理與化學(xué)拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學(xué)拋光相比，可以消除陰極反應(yīng)的影響，效果較好。電化學(xué)拋光過程分為兩步： （1）宏觀整平 溶解產(chǎn)物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra1m。 （2）微光平整 陽極極化，表面光亮度提高，Ra1m。 1.4 超聲波拋光 將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會

43、引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學(xué)或電化學(xué)方法結(jié)合。在溶液腐蝕、電解的基礎(chǔ)上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產(chǎn)物脫離，表面附近的腐蝕或電解質(zhì)均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。 1.5 流體拋光 流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅(qū)動，使攜帶磨粒的液體介質(zhì)高速往復(fù)流過工件表面。介質(zhì)主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質(zhì)）并摻上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。 1.6 磁研磨拋光 磁研磨拋光是利用磁性磨料在

44、磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質(zhì)量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1m。 在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應(yīng)該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標準分為四級：AO=Ra0.008m，A1=Ra0.016m，A3=Ra0.032m，A4=Ra0.063m，由于電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學(xué)拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質(zhì)量

45、又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。 2.1 機械拋光基本程序 要想獲得高質(zhì)量的拋光效果，最重要的是要具備有高質(zhì)量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下： （1）粗拋 經(jīng)銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉(zhuǎn)速在35 00040 000 rpm的旋轉(zhuǎn)表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 #240 #320 #400 #600

46、#800 #1000。為了節(jié)約時間,一般選擇從#400開始。 （2）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數(shù)依次為：#400 #600 #800 #1000 #1200 #1500。實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用于預(yù)硬鋼，因為這樣可能會導(dǎo)致預(yù)硬鋼件表面燒傷。 （3）精拋 精拋主要使用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9m（#1800） 6m（#3000）3m（#8000）。9m的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發(fā)狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光,順序為1m（#14000）

47、 1/2m（#60000）1/4m（#100000）。 精度要求在1m以上（包括1m）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內(nèi)即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間?；覊m、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數(shù)個小時工作后得到的高精密拋光表面。 2.2 機械拋光中要注意的問題 用砂紙拋光應(yīng)注意以下幾點： （1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。 （2）當換用不同型號的

48、砂紙時，拋光方向應(yīng)變換45° 90°，這樣前一種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續(xù)進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。 （3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應(yīng)沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉(zhuǎn)動45

49、76; 90°。 鉆石研磨拋光應(yīng)注意以下幾點： （1）這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預(yù)硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。 （2）當使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也必須仔細清潔。 （3）每次拋光時間不應(yīng)過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。 （4）為獲得高質(zhì)量的拋光效

50、果，容易發(fā)熱的拋光方法和工具都應(yīng)避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產(chǎn)生的熱量會很容易造成“橘皮”。 （5）當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應(yīng)在表面噴淋一層模具防銹涂層。由于機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術(shù)目前還是影響拋光質(zhì)量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關(guān)。優(yōu)質(zhì)的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產(chǎn)生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和氣孔都不利于拋光。 3.1 不同硬度對拋光工藝的影響 硬度增高使研磨的困難增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需

51、的拋光時間相應(yīng)增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應(yīng)減少。 3.2 工件表面狀況對拋光工藝的影響 鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其他因素而損壞，切削參數(shù)不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面比普通機械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結(jié)束前應(yīng)采用精規(guī)準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精修規(guī)準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構(gòu)成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供一個良好基礎(chǔ)。注塑成型常見問題及原因分析一龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原

52、因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。（3）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射

53、和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌

54、件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。（三）外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：樹脂容量不足。 型腔內(nèi)加壓不足。 樹脂流動性不足。 排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。3）提高模具溫度。4）提

55、高樹脂溫度。5）提高注射壓力。6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的12l3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度003mm、寬度3smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離。10）選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑。三、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。四、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)

56、在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢邊對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1）降低注射壓力。2）降低樹脂溫度。 4）選用高粘度等級的材料。5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。ll）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲簂）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出