惠州1200萬(wàn)噸煉油廠座落在廣東省惠州市大亞灣石化工業(yè)區(qū)原油加工規(guī)模

1、蓬萊渤海原油屬于低硫重質(zhì)原油,類別為低硫環(huán)烷中間基；原油酸值高、油質(zhì)重及中海油產(chǎn)業(yè)開(kāi)展規(guī)劃，惠州煉油定型為燃料化工型的煉化企業(yè)；產(chǎn)成品質(zhì)量要求高，全部為歐 .&惠州1200萬(wàn)噸煉油廠座落在廣東省惠州市大亞灣石化工業(yè)區(qū)，原油加工規(guī)模為1200萬(wàn)噸/年(8400h/a)渤海高含酸重質(zhì)原油，包括16套生產(chǎn)裝置及配套的儲(chǔ)運(yùn)、公用工程和輔助設(shè)施。16套生產(chǎn)裝置見(jiàn)下表：序號(hào)裝置名稱建設(shè)規(guī)模，萬(wàn)噸/年工藝技術(shù)路線技術(shù)來(lái)源1常減壓蒸餾裝置1200閃蒸+常壓+減壓SEI 2催化裂化裝置120MIP工藝RIPP/SEI3氣體分餾裝置30三塔流程SEI4烷基化裝置16混相反響+催化蒸餾SEI5MTBE6ST

2、RATCODUPONT6高壓加氫裂化裝置400一次通過(guò)SHELL7中壓加氫裂化裝置360兩劑串聯(lián)流程RIPP/SEI8汽柴油加氫裝置200爐前混氫SEI9制氫裝置15水蒸汽轉(zhuǎn)化Uhde10催化重整裝置200超低壓連續(xù)重整Uop11芳烴聯(lián)合裝置84TransPlus/EluxylAXENS/RIPP12延遲焦化裝置420兩爐四塔FW13脫硫聯(lián)合裝置氣體、液化氣脫硫脫硫醇胺吸收/纖維膜/無(wú)堿脫臭SEI/Merichem/石油大學(xué)14酸性水汽提聯(lián)合裝置150/150t/h兩個(gè)系列雙塔加壓汽提SEI15硫回收裝置6Claus+HCRSINI16廢水再生裝置1干法MONSANTO其中常減壓蒸餾、催化裂化

3、、高壓加氫裂化、中壓加氫裂化、汽柴油加氫、制氫、催化重整、延遲焦化為主要生產(chǎn)裝置。以蓬萊、渤海海上石油及局部進(jìn)口中東原油為原料.蓬萊渤海原油屬于低硫重質(zhì)原油,類別為低硫環(huán)烷中間基；原油酸值高、油質(zhì)重及中海油產(chǎn)業(yè)開(kāi)展規(guī)劃，惠州煉油定型為燃料化工型的煉化企業(yè)；產(chǎn)成品質(zhì)量要求高，全部為歐及歐以上標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品質(zhì)量和原油性質(zhì)及企業(yè)規(guī)模，惠州煉油擇定了大型常減壓1200萬(wàn)T/a+常規(guī)催化裂化+大型焦化(420萬(wàn)T/a)+大型加H2裂化400+360萬(wàn)T/a+大型催化重整(200萬(wàn)T /a)+大型芳烴100T萬(wàn)/a)為主要生產(chǎn)裝置的加工工藝技術(shù)路線異于海南煉化)；具有大型化聯(lián)合型裝置部局；密集型集散分布控制；

4、有毒有害易燃易爆平安環(huán)保要求苛刻等產(chǎn)業(yè)特點(diǎn)。a常減壓蒸餾裝置 ：裝置設(shè)計(jì)規(guī)模為 1200 萬(wàn)噸/年，原油為渤海高含酸重質(zhì)原油。 原油罐40原油泵4路脫前換熱139電脫鹽4路脫后換熱閃蒸塔頂油氣常壓塔減壓塔的工藝路線。電脫鹽技術(shù)擬采用三級(jí)電脫鹽技術(shù)，確保原油脫后含鹽3mgNaCl/l，含水0.2%。常壓塔采用板式塔，抽出 3 條側(cè)線。為提高裝置的適應(yīng)性，采用高性能塔板。 減壓塔采用全填料干式減壓塔，設(shè) 4 條側(cè)線。同時(shí)設(shè)計(jì)中也考慮了減壓塔可按濕式方式操作，以便在需要的時(shí)候生產(chǎn)高等級(jí)道路瀝青b催化裂化裝置 裝置設(shè)計(jì)規(guī)模為 120 萬(wàn)噸/年(MIP)，原料為直餾重蠟油和局部高壓加氫裂化尾油根據(jù)給下游

5、中海殼牌化工工程乙烯料的供給情況，加氫裂化尾油進(jìn)催化裂化裝置的量可進(jìn)行適當(dāng)調(diào)節(jié)。 裝置流程包括反響-再生、分餾、吸收穩(wěn)定、主風(fēng)機(jī)組、氣壓機(jī)組、余熱鍋爐等局部。 裝置反響局部采用中國(guó)石科院RIPP的MIP-CGP技術(shù)降低催化汽油稀烴含量、并適當(dāng)增產(chǎn)丙??；f高壓加氫裂化裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為400萬(wàn)噸/年，原料為直餾蠟油和焦化蠟油約占進(jìn)料量的18%左右。 裝置工藝包技術(shù)引進(jìn)荷蘭Shell Global Solutions公司的工藝包裝置反響局部采用雙系列、單段單劑一次通過(guò)流程，并且采用熱高分和爐后混油流程，分餾局部采用脫丁烷塔和常壓塔汽提流程，設(shè)置分餾進(jìn)料加熱爐。 g)中壓加氫裂化裝置 裝置的設(shè)計(jì)

6、規(guī)模為360萬(wàn)噸/年，原料為直餾煤、柴油裝置反響局部采用兩劑串聯(lián)一次通過(guò)和局部爐前混氫及熱高分流程，分餾局部采用脫硫化氫汽提塔+常壓塔出航煤和柴油的方案，吸收穩(wěn)定局部采用重石腦油作吸收劑的技術(shù)方案。 裝置的工藝技術(shù)采用北京石科院RIPP的工藝包。 h汽柴油加氫裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為200萬(wàn)噸/年，原料為焦化汽、柴油。 裝置反響局部選用爐前混氫方案，分餾局部采用重沸爐汽提方案、將石腦油和汽油分開(kāi)。 i催化重整裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為200萬(wàn)噸/年，原料為直餾石腦油、高壓加氫裂化和中壓加氫裂化裝置的重石腦油。 裝置包括預(yù)處理和重整兩局部。直餾石腦油進(jìn)預(yù)加氫脫除各種雜質(zhì)，加氫裂化重石腦 油直接進(jìn)重整局

7、部。重整采用超低壓連續(xù)重整工藝。 裝置的工藝技術(shù)引進(jìn)美國(guó)UOP公司工藝包考慮。J芳烴聯(lián)合裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為84萬(wàn)噸/年P(guān)X 產(chǎn)品，原料為上游催化重整裝置產(chǎn)的重整油。 裝置包括抽提、吸附別離、歧化、異構(gòu)化、二甲苯別離共五個(gè)單元、歧化單元采用乙苯脫烷基工藝技術(shù)、二甲苯別離單元同時(shí)考慮生產(chǎn)對(duì)二甲苯、鄰二甲苯和混合二甲苯產(chǎn)品。 裝置的工藝技術(shù)引進(jìn)法國(guó)Axens公司工藝包，其中抽提單元采用北京石科院的工藝包。 k延遲焦化裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為420萬(wàn)噸/年，原料為常減壓蒸餾裝置的減壓渣油。 裝置包括焦化和吸收穩(wěn)定兩局部。焦化局部采用兩爐四塔工藝路線，采用技術(shù)先進(jìn)的加熱爐技術(shù)，同時(shí)考慮多點(diǎn)注汽、雙向燒

8、焦、在線除焦等技術(shù)，生焦時(shí)間按 18小時(shí)考慮，循環(huán)比按 0.3 設(shè)計(jì)。 裝置的工藝技術(shù)及關(guān)鍵設(shè)備按引進(jìn)美國(guó)FW公司的FEED包。l脫硫聯(lián)合裝置 裝置包括氣體、液化氣脫硫化氫和液化氣和催化汽油脫硫醇、溶劑再生等局部組成。 脫硫化氫局部選用醇胺法脫硫工藝；液化氣脫硫醇局部選用技術(shù)先進(jìn)、環(huán)境友好的纖維-膜接觸器技術(shù)，以節(jié)省占地及設(shè)備投資，減少?gòu)U堿液排放量。 催化汽油脫硫醇局部選用石油大學(xué)的無(wú)堿脫臭II工藝溶劑再生局部公用一個(gè)系列集中再生，再生塔的規(guī)模未100噸/小時(shí)m硫回收裝置 裝置的設(shè)計(jì)規(guī)模為6萬(wàn)噸/年，原料為脫硫聯(lián)合裝置來(lái)的富含H2S酸性氣和酸性水汽提裝 置來(lái)的富含H2S酸性氣。 裝置按兩頭一尾

9、即兩套制硫配一套尾氣處理方案設(shè)置，包括制硫、尾氣處理和液硫脫氣三局部。 裝置采用改進(jìn)Claus法制硫+SCOT 法尾氣處理的工藝技術(shù)，有利于提高硫的回收率。n酸性水汽提裝置 裝置分為兩個(gè)汽提系列每個(gè)系列的處理量均為 150 噸/小時(shí)，分別處理加氫裝置高壓加氫裂化、中壓加氫裂化和汽柴油加氫裝置排放的酸性水和非加氫裝置常減壓、延遲焦化、催化裂化、制硫排放的酸性水。 針對(duì)酸性水中 NH3含量較高的特點(diǎn)，采用雙塔加壓汽提的工藝方案。裝置包括酸性水除油、酸性水脫 H2S 及脫 NH3、氨氣精制及壓縮制液氨等過(guò)程，裝置內(nèi)設(shè)一套公用氨回收系統(tǒng)，采用濃氨水循環(huán)洗滌法+結(jié)晶法的工藝精制氣氨，再經(jīng)過(guò)吸附的方法粗脫

10、硫精脫氣氨中的H2S，氣氨經(jīng)壓縮冷凝后制備液氨。 5.1 全廠工藝總流程說(shuō)明   本工程原油加工量為1200萬(wàn)噸/年，原油為渤海蓬萊原油，API 為，硫含量 0.32%，酸值，為高含酸重質(zhì)原油。 全廠加工流程如下： 52 原油加工 1200萬(wàn)噸/年蓬萊、渤海原油經(jīng)常減壓蒸餾裝置分餾成1直餾石腦油餾份連續(xù)重整裝置原料；2煤油餾份中壓加氫裂化裝置原料；3柴油餾份中壓加氫裂化裝置原料4減壓輕蠟油360450和重蠟油450545餾份高壓加氫裂化裝置、催化裂化裝置5減壓渣油餾分>545延遲焦化裝置。 5.3 渣油加工 減壓渣油進(jìn)延遲焦化裝置進(jìn)行加工產(chǎn)出品為1焦化干氣和液化氣脫硫

11、聯(lián)合裝置集中脫硫2焦化石腦油和柴油合并汽柴油加氫精制裝置3焦化蠟油高壓加氫裂化裝置的原料4所產(chǎn)的石油焦為低硫石油焦，通過(guò)鐵路和海路外售5.4 蠟油加工常減壓裝置的直餾輕蠟油360450和局部直餾重蠟油450520及焦化蠟油進(jìn)高壓加氫裂化裝置規(guī)模為 400 萬(wàn)噸/年。高壓加氫裂化裝置兼顧生產(chǎn)1尾油產(chǎn)量萬(wàn)噸/年BMCI=10中海殼牌乙烯裂解原料、可全部做裂解原料，也可局部做裂解原料，局部做催化裂化裝置的原料；2柴油質(zhì)量滿足歐 IV 柴油標(biāo)準(zhǔn)的要求成品出廠；3航煤產(chǎn)品滿足國(guó)家 3#航煤標(biāo)準(zhǔn)要求成品出廠；4重石腦油重石腦油收率為19%做重整芳烴聯(lián)合裝置的原料，輕石腦油局部調(diào)汽油產(chǎn)品；5低分氣、液化氣及

12、干氣脫硫聯(lián)合裝置集中脫硫。 常減壓裝置的剩余的直餾重蠟油450520、520545及局部蠟油加氫裂化尾油進(jìn)催化裂化MIP裝置生產(chǎn)1催化干氣脫硫聯(lián)合裝置集中脫硫；2催化液化氣脫硫聯(lián)合裝置脫硫后到氣體分餾裝置分餾；3催化汽油做為汽油調(diào)合組份產(chǎn)品出廠4催化柴油中壓加氫裂化裝置提高產(chǎn)品質(zhì)量5催化裂化的油漿和催化柴油送到全廠燃料油系統(tǒng)做燃料油調(diào)和組份。 常減壓裝置的直餾煤油、柴油餾份和催化柴油做為中壓加氫裂化裝置的原料，生產(chǎn)1柴油提高產(chǎn)品的質(zhì)量，柴油產(chǎn)品可到達(dá)歐 III 柴油的質(zhì)量要求出廠；2重石腦油重整芳烴聯(lián)合裝置的原料，約 70 萬(wàn)噸/年左右；3輕石腦油或做為汽油調(diào)合組份，或做為乙烯裂解原料；4低分

13、氣、液化氣及干氣送脫硫系統(tǒng)集中脫硫5.5 航煤、柴油生產(chǎn) 航煤產(chǎn)品來(lái)自高壓加氫裂化裝置，為 120 萬(wàn)噸/年。 柴油調(diào)合組份包括高壓加氫裂化柴油、中壓加氫裂化柴油及加氫焦化柴油，產(chǎn)品質(zhì)量可到達(dá)歐 III/IV 柴油的標(biāo)準(zhǔn)要求。 石腦油加工及汽油生產(chǎn) 常減壓的直餾石腦油、高壓加氫裂化的重石腦油和中壓加氫裂化的重石腦油做為催化重整和芳烴聯(lián)合裝置的原料重整規(guī)模 200萬(wàn)噸/年，PX100萬(wàn)噸/年，生產(chǎn)苯、對(duì)二甲苯等產(chǎn)品。 焦化石腦油到汽柴油加氫裝置規(guī)模為 200 萬(wàn)噸/年進(jìn)行精制，加氫后的焦化石腦油是優(yōu)質(zhì)的乙烯裂解原料。 脫硫后的催化液化氣經(jīng)氣體分餾裝置分餾，C4餾份送下游 MTBE、烷基化裝置生產(chǎn)

14、MTBE 和烷基化油。烷基化裝置還需補(bǔ)充脫硫后的加氫裂化液化氣，以滿足原料對(duì)異構(gòu)烷烴的要求。 汽油調(diào)合組份包括外購(gòu)的裂解汽油來(lái)自中海殼牌化工工程、催化汽油含氣分的C5 組份、MTBE、烷基化油及局部加氫輕石腦油，產(chǎn)品質(zhì)量可滿足歐 III 汽油標(biāo)準(zhǔn)的要求。 5.7 全廠氣體生產(chǎn) 為了合理回收利用全廠的氣體，氣體總體安排如下： 加氫裝置包括高壓加氫裂化、中壓加氫裂化和汽柴油加氫裝置的低分氣脫硫后先經(jīng)過(guò) PSA 回收局部氫氣送入全廠氫氣管網(wǎng)，解析氣作為制氫裝置的原料和燃料。 加氫裝置包括高壓加氫裂化、中壓加氫裂化和汽柴油加氫裝置的干氣脫硫后作為制氫的原料和燃料。 重整氫及芳烴聯(lián)合裝置中歧化單元的含氫

15、氣體經(jīng) PSA 提純氫氣，氫氣送全廠氫氣管網(wǎng)，解析氣作為制氫裝置的原料和燃料。 重整和芳烴聯(lián)合裝置的其它燃料氣送制氫裝置作為原料和燃料，多余局部排入燃料氣管網(wǎng)。 焦化和催化干氣脫硫后，送全廠燃料氣管網(wǎng)。 制氫采用氣體制氫方案，原料為煉廠飽和干氣加氫低分氣、干氣、重整 PSA 解析氣和外供 LNG。制氫規(guī)模為 15 萬(wàn)噸/年，轉(zhuǎn)化爐按 2*100000Nm3/h 設(shè)置。 全廠燃料氣缺乏量由外供 LNG 補(bǔ)充。 5.8 氫氣來(lái)源 全廠設(shè)一個(gè)氫氣管網(wǎng)壓力 2.4MPa(g)，氫氣純度為 99.9V%氫氣有三個(gè)來(lái)源：1制氫裝置產(chǎn)氫氣；2重整裝置 PSA 提純氫氣；3低分氣經(jīng)PSA 回收氫氣。 氫氣由管

16、網(wǎng)送往高壓加氫裂化裝置、中壓加氫裂化裝置、汽柴油加氫裝置及其它裝置制硫裝置、烷基化裝置用氫。芳烴聯(lián)合裝置用氫由重整氫直接供給，排放的含氫氣體與剩余的重整氫一起經(jīng) PSA 提純后進(jìn)入全廠氫氣管網(wǎng)。 5.9 液化氣、氣體脫硫 全廠的氣體、液化氣集中在脫硫聯(lián)合裝置進(jìn)行脫硫脫硫醇，富胺液集中再生。 a焦化干氣和催化干氣一起脫硫；焦化液化氣、催化液化氣分別脫硫脫硫醇。這三套脫硫裝置的富胺液共用一套再生系統(tǒng)。脫硫后的焦化干氣和催化干氣送全廠燃料氣管網(wǎng)。脫硫脫硫醇后的焦化液化氣做產(chǎn)品；脫硫脫硫醇后的催化液化氣去氣體分餾裝置。 b加氫裝置的干氣合并脫硫，加氫的低分氣也合并在一起脫硫，高壓加氫裂化和中壓加氫裂化的液化氣合并脫硫，這三套脫硫裝置的富胺液共用一套再生系統(tǒng)。脫硫后加氫干氣、低分氣作為制氫裝置的原料和燃料；脫硫后的加氫液化氣局部做烷基化裝置的原料，剩余調(diào)入液化氣產(chǎn)品。 脫硫后的酸性氣去硫回收裝置。 制硫裝置自設(shè)獨(dú)立的脫硫系統(tǒng)和溶劑再生系統(tǒng)。 酸性水流向 全廠集中設(shè)置酸性水汽提裝置，采用雙塔加壓汽提方案，汽提局部分為兩個(gè)系列，分別處理來(lái)自加氫裝置高壓加氫裂化、中壓加氫裂化、汽柴油加