現(xiàn)代船舶建造工藝流程-殼舾涂一體化造船模式

1、精選優(yōu)質文檔-傾情為你奉上現(xiàn)代船舶建造工藝流程根據(jù)現(xiàn)代造船“殼舾涂一體化總裝造船”模式，船舶生產(chǎn)經(jīng)歷了傳統(tǒng)造船到現(xiàn)代造船的過渡，因為技術的發(fā)展和日新月異的創(chuàng)造力與技術革新突破，才達到了目前的造船情況。傳統(tǒng)造船分為兩個階段：1是常規(guī)船體建造和舾裝階段，先裝龍骨系統(tǒng)，再裝肋骨系統(tǒng)，最后裝外板系統(tǒng)；2是分段建造，舾裝分為2個階段，分段舾裝和船上舾裝?，F(xiàn)代造船則由于成組技術的引入，船體實行分道建造，舾裝分為3個階段，單元舾裝、分段舾裝、船上舾裝。由船體建造、舾裝、涂裝結合工作組成了所謂的“殼舾涂一體化總裝造船”。當前造船行業(yè)正向著數(shù)字造船和綠色造船的方向努力。一、船舶建造工藝流程層次上的劃分為：1、生

2、產(chǎn)大節(jié)點：開工入塢（上船臺搭載）下水（出塢）試航交船生產(chǎn)大節(jié)點在工藝流程中是某工藝階段的開工期（或上一個節(jié)點的完工期），工藝階段一般說是兩個節(jié)點間的施工期。生產(chǎn)大節(jié)點的期限是編制和執(zhí)行生產(chǎn)計劃的基點，框定了船舶建造各工藝階段的節(jié)拍和生產(chǎn)周期；節(jié)點的完成日也是船東向船廠分期付款的交割日。2、工藝階段：鋼材預處理號料加工零、部件裝配分段裝焊塢內裝焊（合攏）拉線鏜孔船舶下水發(fā)電機動車主機動車系泊試驗試航試驗交船3、以上工藝階段還可以進一步進行分解。4、是以上工藝階段是按船舶建造形象進度劃分的，造船工藝流程是并行工程，即船體建造與舾裝作業(yè)是并行分道組織，涂裝作業(yè)安排在分道生產(chǎn)線的兩個小階段之間，船體與

3、舾裝分道生產(chǎn)線在各階段接續(xù)地匯入殼舾涂一體化生產(chǎn)流程。二、船舶建造的前期策劃船舶設計建造是一項復雜的系統(tǒng)工程，在開工前船廠必須組織前期策劃，一是要掃清技術障礙；二是要解決施工難點。1、參透“技術說明書”（設計規(guī)格書）。技術說明書是船東提出并經(jīng)雙方技術談判，以相應國際規(guī)范及公約為約束的船舶設計建造的技術要求。船廠在新船型特別是高附加值船舶的承接中必須慎重對待：必 須搞清重要設備運行的采用標準情況、關鍵技術的工藝條件要求，特別是要排查出技術說明書中暗藏的技術障礙（不排除某些船東存有惡意意圖）；2、對設計工作的組織。船舶設計工作分三階段組織進行初步設計、詳細設計、生產(chǎn)設計。初步設計：是從收到船東技術

4、任務書或詢價開始，進行船舶總體方案的設計。提供出設計規(guī)格 說明書、總布置圖、舯剖面圖、機艙布置圖、主要設備廠商表等。詳細設計：在初步設計基礎上，通過對各個具體技術專業(yè)項目，進行系統(tǒng)原理設計計算，繪制關鍵 圖紙，解決設計中的技術問題，最終確定船舶全部技術性能、船體結構、重要材料設備選型和訂貨要求等。生產(chǎn)設計：是在詳細設計送審圖完成基礎上，按工藝階段、施工區(qū)域和組裝單元，繪制記入各種工藝技術指示和各種管理數(shù)據(jù)的工作圖、管理表以及提供生產(chǎn)信息文 件的設計。簡言之：初步設計描繪出將建造一艘什么樣的船；詳細設計確定各專業(yè)各系統(tǒng)如何配置與運行；生產(chǎn)設計指示怎樣合理地建造這艘船。生產(chǎn)設計是施工設計，必須密切

5、結合工廠的工藝流程、設施設備能力、工藝水平甚至工藝習慣。3、設計審查要加強對設備材料的經(jīng)濟性選擇。詳細設計一經(jīng)確定，全船80%的成本已經(jīng)固化（其中設備材料費用占全船總成本的65%左右），在人工費、專用費項目中降低成本的空間很小。據(jù)資料統(tǒng)計，國內船廠與國外先進船廠建造的同類船舶相比，設備裕量和材料消耗量均高出10%。因此在主要設備、材料廠商表范圍內，對重要設備、大宗物資必須堅持集中訂貨、定點訂貨；對金額高的常用消耗性材料，爭取采用寄售或賒銷方式。對生產(chǎn)管理部門的要求： 1、 根據(jù)生產(chǎn)線表的要求，要詳細、準確地編制船舶生產(chǎn)技術準備綜合日程表，包括設備納期表、設計出圖計劃等，并進行跟蹤、調度、檢查、

6、考核。生產(chǎn)技術準備 是船廠組織船舶建造重要的管理體系，在調度為主要管理手段時期，圍繞出圖、供貨、配套等項目常常糾纏不清，牽扯了生產(chǎn)管理者極大的精力。目前各船廠生產(chǎn)技 術準備狀況已有了很大改觀：一是建立了拉動式需求計劃管理體系；二是將各船只生產(chǎn)技術準備的職責落實到項目組；三是應用了信息技術：設計出圖進度及狀況、 物資訂貨及到貨情況、集配件的需求2、根據(jù)現(xiàn)代造船“設計、生產(chǎn)、管理一體化”的要求，從合同簽約開始生產(chǎn)管理部門參與設計工作，在船舶設計過程中，按造船管理規(guī)程的要求，將分階段召開A、B、C、D 等會議，其目的都是以合理和方便施工為宗旨，將管理要求和設計意圖融合起來。為此，在合同生效三個月內，

7、生產(chǎn)管理部門要編制出建造方針，該方針是指導船舶建造的綱領性文件，主要內容有：（1）合同概要。（2）建造船舶的主要技術參數(shù)和主要物量。（3）建造方法。包括分段劃分原則；重要分段的結構特征及尺寸；分段重量的控制范圍；鋼板規(guī)格控制；總段裝配范圍；上層建筑整體吊裝的重量計算；分段予舾裝范圍和要求；場地分配及面積計算；船臺建造方法和定位分段的確定等。（4）新工藝新技術的應用和實施范圍及要求。（5）船舶建造主要建造計劃線表。（6）質量、成本、資金等管理三、船舶建造過程的控制（一）鋼料加工階段鋼料加工過程：鋼材備料鋼材予處理線（矯平、噴砂除銹、底漆）放樣號料構件邊緣加工（切割、加工焊接坡口）構件成型加工（非

8、平直構件加工成應有曲度）船體零部件裝配（平面接板、框架組立）。應關注的問題：1、鋼料供應。船廠是鋼材消耗大戶，從產(chǎn)業(yè)關系看應該與鋼廠建立利益共享的戰(zhàn)略伙伴關系。2、 鋼料加工應分道加工的路徑。3、提高鋼材利用率（1）努力開展船體與舾裝同步設計，以提高一次套料利用率；（2）在鋼料加工中心留有充分的余料堆放、分檢、再利用場地，一是可調用余料進行二次套料；二是利用余料切割法蘭、肘板、人孔蓋等予制件；三是調用余料補充工裝。（3）盡可能根據(jù)用料尺寸，多規(guī)格在鋼廠組織定尺訂貨（二）分段制作階段1、分段是構成船體結構的實體。根據(jù)船舶建造工藝、場地條件、起重能力、周期要求等， 2、分段名稱分段按幾何特征可分為

9、：（1）平面分段：平面板列帶有骨架的單層平面板架；（2）曲面分段：平面板列帶有骨架的單層曲面板架；（3）半立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的不封閉分段；（4）立體分段：兩層或兩層以上板架所組成的封閉分段；（5）總段：主船體沿船長劃分，其深度和寬度等于該處船深和船寬的環(huán)形分段。特別需要指出的是：立體分段和總段是由若干平面分段和曲面分段所組成，由于平面分段和曲面分段是分段建造中的基本單位，作為船舶建造主流程，必須組織流水線生產(chǎn)。分段按其結構所屬部位可分為：（1）底部分段（2）舷側分段（3）甲板分段（4）首尾分段（5）上層建筑等3、分段制作階段建造組織措施：（1）嚴格按批量順序下料。（2）貫徹總裝

10、造船原則：為充分發(fā)揮船廠主要生產(chǎn)設施（船臺、船塢、總組場地和起重設備等）能力，應將生產(chǎn)主流程即組織流水線生產(chǎn)的項目留在廠內，能夠以中間產(chǎn)品組織生產(chǎn)和供應的 次流程項目，盡可能以“分包”形式擴散到廠外，實行“專業(yè)化生產(chǎn)、社會化配套”?！埃?）執(zhí)行分段成品化交驗：按照“殼舾涂一體化”要求，在分段制作階段，應將該部位的鐵舾件、管舾件、電氣焊接件盡可能地全部安裝上去，并完成分段涂裝工事。在分段下胎交驗時，上下 道工序必須依據(jù)清單進行逐項檢查確認，盡可能減少施工項目在工序間的流轉。（4）擴大總組吊裝數(shù)量：（5）調整工序生產(chǎn)能力：（6）努力采用新工藝新技術：在分段制作階段推行精度管理，逐步做到無余量下料、

11、切割和裝配；大力采用高效焊接技術；推行盆舾裝、正反轉予舾裝等。（三）舾裝件（鐵舾件、管舾件、電氣焊接件）加工、集配、安裝階段1、舾裝作業(yè)與船體建造是并行分道組織（只是在講述中排在分段制作階段之后），按施工階段和區(qū)域分為單元舾裝、分段舾裝和船上舾裝。分段舾裝：當分段倒置時在甲板頂面安裝，分段翻身后在甲板表面安裝。船上舾裝：當船體總裝時和總裝后，在船上一個艙室內或跨幾個艙室進行安裝。2、舾裝件加工、集配、安裝階段建造組織措施（1）為保證舾裝作業(yè)與船體建造并行展開，必須努力作到舾裝設計與船體設計達到同步。從設計關系看，船體設計是先行開展的，在船體設計提供背景圖情況下， 舾裝設計才能確定設備位置、管系

12、走向。（2）舾裝集配中心的選址。在廠區(qū)面積充裕的情況下舾裝集配中心盡可能設在廠內。（3）舾裝集配中心的功能。a、按訂貨清單組織舾裝件制作； b、對通用件、予制件等擴大予制并實行庫存管理； c、對舾裝件按類型、規(guī)格合理堆放； d、根據(jù)各托盤表的標識進行分檢、配托； e、按指定的時間將托盤配送到指定的地點。（4）托盤設計與托盤管理“托盤”從形象看是一個鋼質材料制成的筐，承載著托盤表所列的舾裝件、連接件，按照一個作業(yè)小組3-5 天的工作物量，送到指定的作業(yè)地點，所以也稱“任務包”；托盤實質反映了一種管理思想，托盤表表達了完成工作單元的信息和指令。托盤表來源于托盤設計圖紙 文件的分解，設計人員必須執(zhí)行

13、托盤表不能“跨階段、跨區(qū)域、跨類型”編制的原則，特別強調的是設計人員必須對生產(chǎn)進度、施工區(qū)域劃分、現(xiàn)場施工條件及施工 勞動量有較清楚的了解，否則編出的托盤表將會給現(xiàn)場施工造成混亂。（四）船臺合攏階段船臺是船廠最重要的生產(chǎn)設施，船臺合攏工程的組織和周期的控制，決定著船廠的產(chǎn)品產(chǎn)量。因此,在該階段的中心任務就是如何縮短船臺（船塢） 建造周期。特別是對于擁有大型船塢的船廠來說，由于塢容較大，如何同時合理擺放幾條船位并對各船只工程進度作到同步控制尤其顯得重要。圍繞縮短船臺（船塢）建造周期： 1、對于船體建造的要求是嚴格執(zhí)行吊裝計劃組織連續(xù)吊裝，從工程控制角度看：一是要避免出現(xiàn)“卡殼”分段影響吊裝；二是

14、要有充分的分段儲備保證工程進度。2、對于舾裝作業(yè)的要求是必須在生產(chǎn)管理和作業(yè)單位建立起一個理念：“船下就是安裝，船上就是調試”（最大限度地提高分段予舾裝率），具體的要求是在分段 制作階段已將設備機座、管系、單元模塊安裝或制造完畢，在船臺階段主要組織各系統(tǒng)連接、管系泵壓串油、電氣通電等校驗調試工事。3、重視并組織“工序前移”工作。船臺建造階段在船舶建造工程中是組織難度大、投入勞動多的階段：分段吊裝、船上舾裝、設備定位、主機吊裝等交叉作業(yè)。船舶下水后一些關鍵項目，全部或部分在船臺建造階段完成。如著力組織發(fā)電機系統(tǒng)的管 系合攏安裝、密性試驗、設備定位及調試，使船舶下水后盡快爭取發(fā)電機動車，為其他關聯(lián)

15、工事展開創(chuàng)造條件。4、開展船舶下水完整性檢查。為改變船廠在計劃節(jié)點強行下水的傳統(tǒng)作法，生產(chǎn)管理部門制定了各船只下水完整性項目清單，確定船舶下水前必完項目，以及部分跨期到下水后項目完工百分比。船舶下水前生產(chǎn)管理部門組織專項檢查，經(jīng)公司主管領導審定后才能下達船舶下水指令。（五）水下作業(yè)階段該階段主要控制項目為：船舶下水、發(fā)電機動車、主機動車。1、船舶下水是利用下水設備將船舶從建造區(qū)移入水域的工藝過程。通常的方法有重力式下水、漂浮式下水、機械化下水。2、發(fā)電機動車是一個標志性節(jié)點。它意味著舾裝作業(yè)已經(jīng)基本結束，各系統(tǒng)、設備進入到交驗階段。3、主機動車象征著該船已經(jīng)趨于完整，安裝和交驗也基本結束，施工

16、重點轉入到試航前的準備和完善工作。在水下作業(yè)階段對生產(chǎn)管理的要求： 1、船舶下水主要是安全保障。包括數(shù)據(jù)測算、潮汐情況、設備檢查、下水作業(yè)的調度與組織。2、調試工事的組織。過去系統(tǒng)和設備的調試是由生產(chǎn)車間承擔的，但隨著船舶建造數(shù)量的增加，特別是設備機電一體化程度的提高，調試工事的重要性日益顯現(xiàn)出來。（六）試航交船階段在船舶整個建造過程中，經(jīng)常性地對各工程項目進行嚴格的檢驗與驗收。在船體主體工程和動力裝置等安裝完工后，需要由船廠、船東和驗船機構三方代表參加，共同負責船舶的試驗與驗收工作，試驗與驗收分兩階段組織。 1、系泊試驗：是將船系泊于船廠碼頭上進行，船舶基本處于靜止狀態(tài)，其目的是檢查船體、機械設備、動力裝