鋼構廊架施工方案完整

1、鋼構廊架施工方案完整（完整版資料，可直接使用可編輯，推薦下載）鋼構廊架施工方案1。施工流程施工現場放線 f基礎施工T鋼構件及鋼化玻璃成型加工T現場安裝f飾面工程2.各分部分項工程的施工要點(1)選料A、車 庫 入 口 廊 架 :HM150X100X9X14 橫 梁 外 銀 灰 色 氟 碳 烤 漆 、 HW 1 50X 1 50X9X 1 4鋼立柱外銀灰色氟碳烤漆、 HM250X250X9X14 橫梁外銀灰色 氟碳烤漆、HW250X250X9X14鋼立柱外銀灰色氟碳烤漆、10+10厚淺藍色夾膠鋼 化玻璃、成品駁接爪固定。B、 人防出入口 :100*60截面3厚矩形鋼外刷仿栗色木蠟油、100*80

2、截面3 厚矩形鋼外刷仿栗色木蠟油、 10+10 厚淺藍色夾膠鋼化玻璃、 成品駁接爪固定。C、自 行 車庫 出 口 ： HM150X150X9X14 橫梁 外 銀 灰 色 氟 碳 烤 漆 、HM150X100X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、 HW250X250X9X1準岡立柱外銀灰色 氟碳烤漆、HM250X250X9X14橫梁外銀灰色氟碳烤漆、HM150X150X6X9橫梁外 銀灰色氟碳烤漆、 10+10 厚淺藍色夾膠鋼化玻璃、成品駁接爪固定。 (2)工程 內容本工程廊架由鋼柱、鋼梁、鋼化玻璃、駁接爪等構件組成 .1 、放線在車庫兩側鋼筋砼圍擋處現場放線量尺，根據實際情況確定柱的具體安裝 位置。

3、 2、鋼構件安裝柱的安裝：用托線板測垂直校正標高，使柱的垂直度、水平度、標高符合 設計要求,立即點焊固定 ,然后焊接整條焊縫。梁的安裝：利用吊車將鋼梁吊起，用經緯儀準確定位,然后用焊機焊接梁柱使其成為一個整體。安裝后對鋼結構進行檢查，檢查鋼構件是否滿焊，安裝是 否符合要求。3、 鋼化玻璃安裝將玻璃爪安裝好 ,然后將生產好的鋼化玻璃運送至工地， 采用吊車將玻璃 一塊一塊吊至梁頂并安裝好。然后有專業(yè)的打膠師傅將玻璃間的縫隙用密封膠 打滿密封 .4、擋墻兩側及壓頂芝麻黑光面花崗巖鋪貼（車庫入口、自行車庫出口）、米黃色真石漆墻面（人防出入口） 。 5、油漆工程在室外高于3。6m處作業(yè)時，應事先搭設好腳

4、手架，并以不妨礙操作為準首先方鋼柱表面基層面上的灰塵、油污、斑點、膠跡等用刮刀或碎玻璃片 刮除干凈。然后再刷涂料。6、最后對廊架進行細部檢查，如遇質量等問題需及時進行返修直至合格。第三章 鋼結構吊裝施工方案 所有構件均由現場加工成型 ,汽車吊到工地現場直接吊裝。應吊裝工作量大，特 制定以下吊裝方案：var cpro_psid ="u2572954" var cpro_pswidth =966; var cpro_psheight =120；第一節(jié) 吊裝工藝流程定位 -定標高 - 柱頂螺栓預埋 - 定標高 - -彈線 - -柱、梁安 - - 次構安裝 -焊接 -補漆 -木板安

5、裝 -竣工一、鋼柱的吊裝1、鋼柱在吊裝前應在構件表面標出安裝用的控制線作為校正的依據,同時鋼柱每校正好一根應與前根鋼柱用次梁、柱間支撐等鏈接并固定。2、吊裝采用斜吊法及旋轉法相結合，鋼絲繩綁扎點與鋼構件接觸點之間，應用軟材料保護好鋼構件，以防鋼構件及鋼絲繩受損，起重機邊回轉邊起鉤，使鋼 柱與梁地面組裝組件繞柱腳旋轉而直立，回轉吊臂，使組件頭大致垂直后初步 對中，即對組件進行初部固定。3、校正前先檢查基礎埋件的軸線 ,使其達到規(guī)范的要求 ,再檢查標高 ,鋼柱組件的 標高可以用墊板控制，墊板應設置在靠近地腳螺栓的鋼柱底板加勁板下。4、鋼柱組件經過初校，垂直度偏差控制在 20伽以內方可使用起重機脫鉤

6、，鋼柱的垂直度用兩臺經緯儀進行校正，二、鋼梁的吊裝1、鋼梁在現場拼裝，采用立拼。2、吊裝采用單榀吊裝， 吊點采用四點綁扎， 綁扎點，應有軟材料墊至其中以防 鋼構件受損。起吊時先將屋梁吊離地面 50cm 左右，使鋼梁中心對準安裝位置中心，然后徐徐升鉤， 將鋼梁吊至柱頂以上， 再用溜繩旋轉鋼梁使其對準柱頂， 以使落鉤就位，落鉤時應緩慢進行，并在組件剛接觸埋件時即剎車對準預留埋 并將螺栓穿入孔內，初擰作臨時固定，同時進行垂直度校正和最后固定,鋼梁垂直度用掛線錘檢查，第一榀鋼梁應于抗風柱相連接并用四根溜繩從兩邊把鋼梁 拉牢 ,以后各榀鋼梁可用四根校正器作臨時固定和校正， 鋼梁經校正后 ,即可安裝 各類

7、支撐及桁架等 ,并終焊接作最后固定。二、鋼梁吊裝技術措施1、鋼梁吊裝前準備待柱吊裝就位并檢測合格后，就應立即展開主梁吊裝準備 ,每道主梁由若干實腹 梁拼組裝而成 ,所以首先按規(guī)定位置拼接實腹梁，拼接前應組成一個拼裝平臺 平臺至少有 4 個支承點 ,把實腹梁均放置平臺上 ,按圖紙編號進行拼接 ,先用點焊 連接初部固定，待檢驗準確后滿焊固定。如此類推，把本排全數裝配好，然后 檢查吊點，對位基準及中心線 ,同時柱上端搭一個小型站人架子 ,以便空中拼接站 人安全。2、吊裝方法本工程采用帶鐵扁擔，二點吊裝法，吊裝時用鐵扁擔二頭吊索梁吊點綁扎，然 后鐵扁擔上吊索與起重機吊鉤套住， 起吊時先試一次梁重心偏移

8、 （梁保持平衡）， 確認無誤后正常起吊，吊到裝配位置，由柱上工人找準中心位置。確認安裝準 確后，用滿焊固定。第七章 吊裝工藝與吊裝方案第一節(jié) 鋼柱安裝工藝 一、鋼柱的吊裝1、對基礎進行復測，包括錨栓的露出長度，錨栓中心線對基準線的位移偏差， 錨栓間距 ,基礎標高，對于不合格的進行處理后方可進行吊裝。2、為了控制柱子的安裝標高， 還事先在柱子可視的截面上劃出 500mm 的位置， 以便安裝時進行標高的微調、校正。在復測合格的基礎上安裝鋼柱 ,首先用單支鋼絲繩將柱子捆綁好，吊點位置選擇在距柱端 1/3 柱長的位置。通過旋轉法將 柱子吊起 ,將鋼柱吊起送至安裝位置。綁扎處應設加墊。 二、鋼柱的校正1

9、、在柱子可視面上事先畫出中心線， 然后在兩個相互垂直的方向用經緯儀對柱 子的垂直度進行調整 .2、通過測量柱子內側距建筑物上彈好的控制線的距離來控制柱子的垂直度。3、柱子的標高、軸線和垂直度偏差的調整是相互聯系的兼顧的,待所有標準都達到時才算完成校正工作 .第二節(jié) 鋼梁安裝工藝將鋼梁卸車到各柱附近，用汽車吊送到樓層面，再由桅桿吊安裝，有部分構件 重的主梁可以和汽車吊進行臺吊。次梁可以用自制輪胎式（ 5t ）起重機安裝 .從 三區(qū)開始、先主梁后次梁再檁條，逐根按編號用桅桿吊安裝鋼梁 ,只有當梁兩端安裝螺栓緊固（或點焊牢固）后，方可松鉤， 依次吊裝其它鋼梁。檢驗合格后進行焊接。鋼梁的綁扎吊點尤為重

10、要，在鋼梁過長可采取鋼扁擔，本工程有許多鋼梁最長 為 20m 左右，用三角形掛板把鋼絲繩間距放大，來增大鋼絲繩夾角符合本次吊 裝要求。 鋼梁綁扎示意圖。第三節(jié) 現場焊接工藝 一、主要構件焊接工藝 手工焊接應采用多層多道、小電流的焊接方法。1、對接溶透焊縫（平焊位手工電弧焊）適用梁柱翼緣板腹板對接焊縫,焊條E4303o焊接工藝參數：焊接坡口： b<12mm單坡口角度60度鈍邊2mm b12mm雙坡口角度60度鈍邊2mm組裝 間隙:23mm焊接電流140180A,焊接電壓24V,焊接速度15cm /min 2、T型焊縫（船形位手工電弧焊）適用于梁柱筋板、連接板、柱頂板、柱底板,雙面貼角焊縫,

11、焊條E4303。3、焊接工藝參數 :焊腳高度：大于被焊件中較薄件的厚度焊接電流140160A，焊接電壓22V, 焊接速度 16cm /min4、 焊縫外觀：用肉眼和量具檢查焊縫外觀缺陷和焊腳尺寸，應符合施工圖和施 工規(guī)范的要求，焊波均勻 ,不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧 坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)應清理干凈 ,無飛濺殘留物。5、 全熔透焊縫作為焊接過程中的重點和關鍵質量控制點，質量檢查人員對此部 位應進行跟蹤檢查并做好相應的質量檢查檢查記錄。防腐木木亭和廊架施工組織設計方案第一部分 施工組織機構一、施工組織機構和部門職能1、工程項目經理全權負責本工程 , 主要職責為 : 代表公

12、司協調關系，組織與管理隊伍； 布置施工進度計劃；材料供應計劃 ; 布置施工機械、計劃；管理工程變更、洽商、代表公司 向有關方面提交工程報告 ; 合理安排工程項目的人、財、物等各種生產要素； 2、施工組負責防腐木的工作 . 根據工程進展情況，合理配備、協調施工機械，加強機械管 理及維修，使其始終處于受控狀態(tài)第二部分各分部分項工程的主要施工方案第一節(jié) 施工的施工方案一、施工準備1、技術準備1.1 仔細研究圖紙 ,熟悉施工內容；編制專項施工方案 ;在正式施工前 ,先進行專 項技術交底；1。2 在施工過程中，相關工序之間 , 應進行交接檢驗，并形成記錄。上道工序 未經監(jiān)理工程師檢查認可 , 不得進行下

13、道工序施工。2、材料準備2.1 本次工程所采用的防腐木為樟子松處理防腐木；所有木材均要做防腐處理 , 其規(guī)格, 尺寸應符合設計要求，頂面平整 ;防腐木用料均應有木材檢驗合格證；2。2 木材應進行現場驗收，并經監(jiān)理工程師檢查認可；2。3 組織責任心強 , 經驗豐富 ,技術好的木工班子，對進場材料進行仔細篩選， 選擇材質，質地堅韌，材料挺直 , 比例均勻，正常無障色，色澤一致，質地干燥的木材.3、勞動力安排3。1 進場前組織有關技術人員認真閱讀施工圖紙和學習木結構施工規(guī)范有關條 文，充分領會設計意圖 ;二、施工方法采用固定鋪設法：用膨脹螺絲和鍍鋅角鋼把龍骨固定在框架頂梁上，膨脹螺絲 應經鍍鋅處理，

14、然后再用不銹鋼十字螺絲在防腐木的正面與龍骨連接鋪設。基礎清理一木龍骨安裝一角鐵固定一水平調整一墊木楔一防腐木挑選、分類T 防腐木安裝一封板安裝一木基層清理一上木漆一刮膩子T打磨一二道清漆一清 理養(yǎng)護三、安裝制作1、本次工程所訂購的防腐木是規(guī)格材， 在施工現場安裝過程中不需要再做外貌 加工.四、成品（半成品）保護技術措施1、木材進場后，經檢驗合格，應碼放在避免陽光直射處，分規(guī)格碼放整齊，使 用時輕拿輕放 , 不可以亂扔亂堆，以免損壞棱角；2、木制品及金屬制品必須在安裝前按規(guī)范進行半成品防腐基礎處理， 安裝完成 后立即進行防腐施工， 若遇降雨天氣必須采取防水措施， 不得讓成品受淋至濕， 更不得在濕

15、透的成品上進行防腐施工，確保成品防腐質量合格；3、鋪裝好的防腐木，要采取切實可靠的防止污染措施，禁止施工完畢后立即商 人；施工時，在防腐木表面上操作人員要穿軟底鞋，且不得在龍骨上敲砸，防止損壞面層；4、防腐木施工中注意環(huán)境的溫度、濕度的變化，竣工前如遇降雨天氣，應覆蓋 塑料薄膜 ,防止成品受潮；5、防止木材腐朽、保管好木材的關鍵 , 是合理保管木材的主要原則；五、施工要點及質量控制措施1、施工中應充分保持防腐木與框架結構之間的空氣流通， 可以更有效延長木結 構的使用壽命；2、防腐木連接安裝時須預先鉆孔，以避免防腐木開裂, 安裝必須牢固。平臺板與木龍骨聯接，每塊板與龍骨接觸處需用兩顆釘，所有的連

16、接應使用鍍鋅連接 件或不銹鋼連接件，以抗腐蝕生銹 ;3、防護涂料或油漆涂料涂刷完后，為了達到最佳效果，48 小時內應避免人員行走或重物移動，以免破壞防腐木面層已形成的保護膜 ;4、防腐木的品種、質量必須符合設計要求；5、制作安裝防腐木時，龍骨間距應符合設計要求?？紤]地區(qū)氣候干燥的特點,可能會引起戶外防腐木收縮，所以反父母面層之間合理留縫；6、平臺安裝完成后，為了保護板面清潔美觀，宜用聚氨酯漆涂刷表面, 而不能按照常規(guī)油氣涂刷。 聚氨酯漆可以在木器表面加上一層保護膜 , 使其可以達到防 水, 防起泡，防起皮和防紫外線的作用 ;7、木材的材質和鋪設時的含水率必須符合木結構工程施工及驗收規(guī)范的要求。

17、六、安全環(huán)保消防技術措施1、加強對作業(yè)人員的安全、環(huán)保、消防意識教育，嚴格遵守公司關于環(huán)境職業(yè)健康安全作業(yè)指導書的有關規(guī)定；2、制訂安全消防應急預案 , 加強安全消防教育；“三級安全教育” 落實到位； 3、 木材堆放現場以及施工現場，設置消防滅火設施；堆放現場以及施工現場禁止 明火、吸煙，設置專門用于吸煙的區(qū)域 ;3、設置施工現場警戒線，維持工地內施工作業(yè)正常有序運作；目錄1. 編制說明 - - - - - - - - - - -22 。編制依據 - - - - - - - - 23. 工程概況 - - - - 24. 施工應具備的條件及施工準備 - - 25. 管道安裝質量控制流程- - -

18、 - - 46。管道組成件及管道支承件的檢驗 - - -57。管道預制 - - - - - - - - - 7g8。管道焊接 - - - - -J9. 管道安裝10. 管道壓力試驗 - - - 1711. 管道吹掃 - - - - - - - - -1912. 管道防腐 - - - - - - - - 2013. 管道隔熱 - - - - - 2014. 質量保證措施 - - - - -2115. 安全生產及文明施工措施 - - - - - -2316. 冬季施工措施1.編制說明本工程為內蒙古伊澤礦業(yè)投資公用項目工程全廠外管廊管道安裝工程，為保質保量的完成施工任務，在施工前必須編制詳盡的施 工

19、方案，來作為工藝管道安裝的指導性文件 .2。編制依據2.1 工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范 GB50235 2021 ；2。2現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236 2021;2.3化工工程建設起重施工規(guī)范 GBJ2 1 2000 ；2.4工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范 GB50126 2021 ；2。5 國家現行的有關工程建設的其他規(guī)范。3. 工程概況工程中共有管道約 57559 米，其中碳鋼管道 46036 米 ,合金鋼、不銹鋼管道 11523 米。4. 施工應具備的條件及施工準備4.1 施工應具備的條件：有關的施工圖紙、安裝規(guī)范、標準等資料齊全。4.1。2 到貨的配管材料滿

20、足施工要求，并已運至現場。4。 1.3 施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全，測量 器具已經過校驗 ,并在有效期內。4。1.4 與管道有關的土建工程已經檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理 交接手續(xù)。針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程已經審定 ,焊接人員已經過培訓并 經考試合格。4。 1。6 有已編制好并經審批的施工方案。4。 2 施工準備4.2。1 技術人員、檢驗人員及施工人員應認真熟悉圖紙和有關規(guī) 范、標準、設計要求。4.2.2 技術人員應向參加施工的有關人員進行技術交底 .4。2。對管道組成件及管道支承件進行檢驗，合格者應具有質量 證明文件。4。 2。4 為了保證管道安裝的質量，加快施工進

21、度 ,提高組對、焊 接、加工的精度， 管道的加工、預制應設置管道加工廠或現場加工、 預制平臺，使管道的加工、預制、安裝達到設計要求。管道加工廠 或現場加工、預制平臺要配備好相應的機具、設備。5. 管道安裝質量控制流程記錄焊接組對檢杳焊材烘干、發(fā)放、回收閥門試壓安裝下料、預制標志轉移清洗、除銹焊縫檢查檢測報告無損檢測三查四定溫度曲線記錄焊縫熱處理焊縫返修返修報告其他技術要求管道安裝質量控制流程圖6. 管道組成件及管道支承件的檢驗6.1 一般規(guī)定管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗， 其新產品必須 具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規(guī)格、型號、材 質，并進行外觀檢查。管道組成件表面

22、應無裂紋、縮孔、夾渣、折 迭、重皮等缺陷 ,表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密 封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。6.1。 2 鋼管的質量證明書上應注明：a) 供貨方名稱或印記；b) 標準號 ;c) 鋼的牌號 ;d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)；e) 品種名稱、規(guī)格及質量等級；f ) 產品標準中所規(guī)定的各項檢驗結果；g ) 技術監(jiān)督部門印記 .6。2 閥門的檢驗6.2 。1 閥門檢驗：低壓閥門應從每批 ?(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查10%，且不得少于1 個，進行殼體壓力試驗和密封試驗.當有不合格時，應加倍抽查,如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、 劇毒及甲

23、、乙類火災危險物質的閥門應逐個進行殼體壓力和密封試驗。6。2.2 試驗介質需采用潔凈水 ,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含 量不得超過 25ppm 。當有特殊要求時， 試驗介質必須符合設計文件 規(guī)定。6.2。3 試驗壓力及時間6.2.3 。1 閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的 1。5 倍，試驗時 間不得少于 5min ，以殼體、填料無滲漏為合格。6。2.3 。2 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲 漏為合格 .6.2。4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應在安裝前進行。 殼體強度試驗宜在安裝前進行 ,也可在系統試驗時一起進行。6。2.5 公稱壓力小于 1MPa, 且公稱直徑大于或

24、等于 600mm 的 閘閥,殼體壓力試驗宜在系統試壓時，按管道系統的試驗壓力進行試 驗 .閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗， 接合面上色印應連續(xù)。6.2。6 密封試驗不合格的閥門 ,必須解體檢驗 ,并重新試驗。6.2。7 對閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢驗， 更換油脂， 并檢查其動作是否靈活可靠 .6.2.8 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水。 密封面應涂防銹油 , （需脫脂的閥門除外 ），關閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試 驗記錄，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。6.2。9 安全閥應按設計給定值進行調試，調試時壓力應穩(wěn)定，每 個安全閥啟閉次數不得少于三次。調試介質 :工作介質為

25、氣體時 ,調試介質應為空氣或惰性氣體 ,并應有足夠的 貯氣容器。工作介質為液體時 ,調試介質應為潔凈水。調試后應進行鉛封，并及時填寫安全閥調試記錄 。6。3 其它管道組成件的檢驗彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查尺，寸偏差應符合技術條件規(guī)定。6。3。2 螺栓及螺母的螺紋應完整 ,無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與 螺母配合應良好 ,無松動或卡澀現象 .6。3.3 合金鋼螺栓、螺母應每批各取兩根（個）進行光譜檢驗 ,當有不合格時 ,應逐根檢驗。不合格者不得使用6。3.4 法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。凹凸面 應能自然嵌合，凸

26、面的高度不得低于凹槽的深度。6。 3.5 墊片的檢驗6.3。5。1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等 缺陷。6。 3。 5。 2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌， 無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。6。 4 彈簧、支吊架檢驗6。4。1 管道彈簧支、吊架，應有合格證明書 ,其鎖定銷應鎖在設 計冷態(tài)位置上，否則應進行調整 .6。 4.2 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：6。 4.2.1 彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷；。2 尺寸偏差符合圖紙要求 ;6.4。2 。3 工作圈數偏差不應超過半圈 ;6。4.2.4 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距

27、應均勻，其偏差不得超過平均節(jié) 距的10；6。4。2.5 彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直,其偏差不得超過自由高度 的2。7。管道預制7.1 一般規(guī)定7 o 1.1管道預制要在已設置的管道加工廠內或現場加工預制平臺 上進行.管道預制工作一般應按設計單位提供的管道系統單線圖進行。無單線圖，則應在現場補充繪制。7。1.3 一般情況下，除2 "以下的普通碳鋼管道外，均應預制.7。1。4預制前需到現場實測，確保預制好后能適合運輸和安裝。7o 1.5預制管線上的所有儀表一次部件應在預制時按圖施工完畢。7.1。6預制管線的長度應留有適當的余量，具體余量由工程技術 人員和現場施工人員確定。預制管線應留

28、有適當的活口，以利于安 裝時調節(jié)。7。1.7預制管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。7。1。8預制完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口，及 時編號。預制管段加工尺寸偏差應符合下表規(guī)定預制管段加工尺寸允許偏差（mm）項目允許偏差自由管段封閉管段長度±10±1。5法蘭面與管子中心垂直度DN V 1000.50。5100 WDN <3001。01.0DN >3002。02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1。6±1.67。2管子切割7.3。1管子切斷前應移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印碳鋼管道切割采用氧乙炔焰或機械方法切割，切割不銹鋼管時, 應

29、采用等離子或不銹鋼專用砂輪片切割。7。3.3對于大口徑碳鋼采用手工自動和半自動火焰切割機切割；管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用鋰刀仔細去除，在使用氣割 或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。7。3.5管子切口質量應符合下列規(guī)定：。1切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵 屑等。2切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。8。管道焊接8.1 坡口的制作加工8。1。1 不銹鋼管道應采用機械方法進行坡口加工。但不銹鋼管 道的加工機械不得與碳鋼混用。切割后的坡口表面應進行清理，并 應達到平整光滑、無毛刺和飛邊。8.1 。2 碳鋼管道的坡口加工 ,除機械加工外，允許采用

30、氧乙炔焰和 等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除 ,對凹凸不 平處打磨平整 ,露出金屬光澤。8。1.3 管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，其削去的厚度與長度 之比為1:38。2 組對要求8。2.1 管道的對接焊縫組對時應做到內壁齊平 ,內壁錯邊量不宜超 過壁厚的 10 ，且不應大于 2mm, 若設計有特殊要求時按設計文件 執(zhí)行。8。2 。2 不等厚管子、管件組對時 ,若內壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量3mm時，應按要求進行修整。8。2.3 焊縫組對間隙按本工程的焊接工藝規(guī)程（ WPS ）進行。8.3 焊前清理：焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內的油污

31、、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接8。4焊接方法及焊接材料選用焊接方法除循環(huán)水管線外，所有碳鋼管道及不銹鋼管采用氬弧焊封底、手工電弧焊填充蓋面，全氬弧焊或手工電弧焊。8.4。2焊接材料：焊接材料的選用表管材底層填充蓋面20 #H08M n2SiJ42220GH08M n2SiJ426/J42716MnH08M n2SiJ506/J50715CrMoH13CrMoAR3070Cr18Ni9H0Cr20Ni10TiA1238.5焊接工藝要求碳鋼、不銹鋼管道的焊接工藝要求8。5。1焊口組對時點固焊應呈對稱位置，如所焊管材需預熱，無論 是在坡口內點固焊或用橋式固定板進行組對焊口，都應采

32、用和正式 焊接工藝相同的工藝進行預熱。在去除橋式固定板時，應不損傷母 材，并用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應按焊接工藝規(guī)程要求進行補焊 .根據材質和檢驗要求 ,對補焊處進行檢驗， 施焊焊工應 是考試合格的焊工。8。5.2 點焊和正式焊接時， 起弧應在坡口內， 嚴禁在母材上起弧， 焊條應按要求進行烘干，方能使用 .8.5。3 焊接的具體要求 ,包括所采用的焊條、 焊接工藝參數、預熱、 熱處理、硬度檢驗等要求應執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程 （WPS）.8.5.4 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透 ,焊接中對焊縫根部兩邊 的熔化狀況要多加注意 ,保證焊縫根部熔合良好 ,焊層之間應清理干 凈，

33、確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩 側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對易產生淬性傾向的 材料。如發(fā)生意外情況或實在完不成時，在封底焊后，應填充到一 定的厚度以防裂紋產生。8。5.5 不銹鋼焊接時， 應在坡口兩側各不小于 100mm 范圍內涂 上白堊粉 ,以防焊接飛濺玷污焊件 .8。5。6對不需預熱的管材，當環(huán)境溫度W 0 C時，也應預熱到15 C 以上。8。5。7 預熱時的加熱范圍 ,以對口中心線為基準 ,每側不應小于焊 件厚度的 3 倍。8.5.8 焊縫焊完后 ,應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理,周圍的飛 濺物應清理干凈。8。5.9 遇風、雨、雪天氣，應采取防護措

34、施，確保焊接質量。8.5。10 探傷不合格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝 規(guī)程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不 銹鋼不超過二次。若超過此限制，應上報焊接技術負責人，訂出具 體返修方案，由技術負責人批準后方能再次進行返修。8.6 焊縫檢驗8.6。1 外觀檢驗8.6。1。1 焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及 熔合性飛濺。.2焊縫寬度設計無要求時為坡口寬+（36）mm.8。6.1.3 焊縫加強高與咬邊a） 設計文件規(guī)定進行100 %射線照相檢驗的管道焊縫：e<1+0 10b ，且最大為 3mm（b 為焊縫寬度， e 為加強高）；不允許有咬邊 現象.b

35、）?其余焊縫： e<1+0.20b ，且最大為 5mm ；咬邊深度不大于 0。 5mm ，連續(xù)長度不大于 100mm ，且焊縫兩側咬邊總長不大于焊縫 全長的 10% 。8。6。1.4 角焊縫的焊角高度應符合設計規(guī)定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大于0 。5mm.8。 6。2 焊縫無損檢驗.1 焊縫表面應按設計文件的規(guī)定 ,進行磁粉或液體滲透檢驗。8。6.2.2 當設計文件無規(guī)定時， 焊縫射線照相檢驗的比例和質量等 級按下列規(guī)定執(zhí)行。8。6.2。3 下列管道焊縫進行 100 射線照相檢驗 ,其質量不得低 于H級.輸送劇毒流體的管道；輸送設計壓力10MPa

36、或設計壓力4MPa且設計溫度400 C的 可燃流體、有毒流體的管道；輸送設計壓力0MPa且設計溫度紐00 C的非可燃流體、無毒流體的管 道;設計溫度V 29 C的低溫管道；設計文件要求進行 100% 射線照相檢驗的其他管道。8.6。2.3。2輸送設計壓力w 1MPa且設計溫度V 400 C的非可燃 流體、無毒流體的管道，可不進行射線照相檢驗。8.6。2。 3。 3 其他管道進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5%,質量不得低于皿級.4 對規(guī)定進行局部探傷的焊縫，如有一道焊縫不合格，應對同一焊工所 焊另兩道焊縫進行探傷,如果這兩道焊縫又出現不合格,每道不合格焊縫應 再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫

37、,如仍有不合格,應對該焊工的同一批焊縫 全部進行檢驗。該焊工應重新考試合格后方可從事相應的管道焊接工作。.5 對不要求進行內部質量檢驗的焊縫,檢驗員也必須全部進行外觀檢驗。8.7 對于要求熱處理的焊縫,熱處理后應測量焊縫及熱影響區(qū)的 硬度值,結果要符合設計文件要求,并填寫熱處理報告 。檢驗數 量不少于熱處理焊口總數的 10%.8。8 有無損檢驗要求的管道 ,應在空視圖中按介質流向對焊口進 行編號,并對無損檢驗的焊口進行標識。標識內容應包括檢驗報告 號、焊口號、焊工號；經過返修的焊口要有返修標記,以滿足焊接 質量的可追溯性。9. 管道安裝9.1 一般規(guī)定管道安裝應按照先大管,后小管；先下部,后上

38、部;先地下,后地上；先 主管,后輔管;先預制,后配置的原則,充分利用現場條件,實行交叉作業(yè), 結合設備安裝進度情況,與設備順序統一,抓好工種、工序配合,做到預制 與安裝銜接,組對與焊接銜接,儀表一次部件與管道工程施工銜接,施工技 術文件與工程進度同步,嚴格加強施工過程控制,確保質量和工期。凡與設備連接的管道應先由設備接管處開始安裝，閥門按介質流向 安裝，嚴禁強力組對，各機器、設備管口要用臨時盲板封閉 ，保持機 器、設備內部清潔，管道安裝前，要對管段內部清潔度進行檢查 ，清 除內部雜物，閥門應除去防銹油污.9。1.3管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預制好的管路進 行檢查，按設計要求核對無誤，

39、內部已清理干凈，不存雜物；管道的坡向、坡度應符合設計文件規(guī)定。管道坐標、標高角度等 需嚴格按設計要求施工。安裝偏差見表 8.1。2。表8.1。2 管道安裝的允許偏差項目允許偏差坐標架空及地溝室夕卜25室內15埋地50標咼架空及地溝室夕卜20室內15埋地20水平管道平直度DN <1002L/1000,最大 50DN > 1003L/1000,最大 80立管沿垂度5L/1000,最大 30成排管道間距15交叉管的外徑或絕熱層間距209。1.5在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應 經無損探傷檢驗合格.9。1.6管道連接不得強力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方 法消除接口偏

40、差、錯口、不同心等。法蘭連接時，應保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1。5%。， 且不大于2mm。法蘭連接還應保持與管道同心，并應保證螺栓自由 穿入。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。緊固螺栓 時應對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內表面作角焊接時，應避免飛濺造成擦傷若遇下列情況之一，螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、 石墨機油或石墨粉.。 1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；9。1。7.2管道設計溫度高于100 C或低于0 C ;9。露天裝置；9.1。7。4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質的管道。埋地管道安裝9。1。8 。1 施工定位措施 :依據設計圖和建設單位提供的坐標點進行放線，并按設計要求

41、驗收管基 .。2 管溝開挖及土方工程：開挖管溝應根據實際情況確定采用人 工或機械方式 . 地管組對安裝、試壓合格后，焊口及時補防。9。1 。8.3 埋地管道試壓防腐后， 應按規(guī)定填寫隱蔽工程記錄， 辦理隱蔽工程驗收，并及時回填土，分層夯實。9。1.9 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊 .法蘭用的非金屬 墊片，其氯離子含量不得超過 50ppm 的非金屬墊片。9。 1.10 管道安裝過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。9。 2 閥門安裝9.2。1 安裝閥門時應特別注意銘牌標記，不得用錯。9。 2。2 無上升閥桿的閥門，使用前應作驗證標記，使所有閥門 的開/關可以從外表識別。9。2.3 閥門的

42、操作機構和傳動裝置，應動作靈活、指示準確 .水平 管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內。9.2.4 法蘭或螺紋連接的閥門 ,應在關閉狀態(tài)下安裝。 當閥門與管道 以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內部清潔。焊接時閥 門不得關閉，防止過熱變形 .9。 2.5 閥門安裝應根據閥體上所做標記，按流向正確安裝9。2.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：9。 2。6.1 檢查其鉛垂度 ,當發(fā)現傾斜時 ,應予校正；9.2.6.2 在管道投入試運行時，應對安全閥及時進行調校；9.2.6 。3 安全閥最終調校合格后 ,應重做鉛封，并填寫安全閥調 試記錄。9。 3 膨脹節(jié)的安裝9.3.1 膨脹節(jié)應按設

43、計給出的位置和尺寸進行安裝，不得偏斜。9。3.2 膨脹節(jié)前后的管路按圖施工完后進行安裝，安裝應使膨脹 節(jié)負載僅影響膨脹方向 ,不會影響其它方向 .9 。3.3 膨脹節(jié)運輸用的固定裝置在管道試驗完成后， 應全部卸掉， 從而保證膨脹節(jié)的膨脹運動不受任何影響 .9.3.4 安裝波形補償器，應符合下列要求：9.3。4.1 按設計規(guī)定進行預拉伸 （壓縮），受力均勻；9。3。4。2 波形補償器內套有焊縫的一端，水平管道應隨介質流 向安裝 ,垂直管道應置于上部 ;9.3。4.3 補償器應與管道保持同軸，不得偏斜；9.3。4.4 安裝波形補償器時，設臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨 時固定.9。 4 墊片9

44、.4。1 墊片的規(guī)格、材質應符合設計文件的規(guī)定，不得用錯。在 擰緊法蘭螺栓時，應考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超 過其柔性極限；9。4.2 當大口徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得 平口對接.9.5 管架安裝9。 5。1 管架應按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進 行。9.5.2 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或 焊接裂紋等缺陷 .管道與支架焊接時， 管子不得有咬邊、燒穿等現象。9.5。3 管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時 ,其螺栓應有相應的斜 墊片。9。5.4 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度 ,應按設計文件規(guī)定調整，并 做好記錄 .彈簧的臨時固定

45、件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方 可拆除。9。5。5 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應 在位移相反方向,按位移值的 1/2 偏位安裝。導向支架或滑動支架的安裝位 置應從支承面中心按設計規(guī)定向位移反方向偏移，若無規(guī)定，偏移值應為位移值的1/2。9。5.6 管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和 位置。9.6 靜電接地9。 6.1 有靜電接地要求的管道 ,嚴格按設計要求進行安裝。9.6 。2 有靜電接地要求的管道 ,各段管道間應導電良好。當每對法 蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0。 03 歐時，應有導線跨接。9.6 。3 管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形

46、式 .對地電阻值及接 地位置符合設計規(guī)定 .9。 6。4 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接 觸面須除銹并連接可靠。9.6。5 管道靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī) 定值時 ,應進行檢查與調整 ,并填寫管道靜電接地測試記錄。10. 管道壓力試驗10.1 管道安裝完畢、無損檢測合格、支吊架經檢驗無誤、焊縫及 其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進行壓力試驗。10 。2 壓力試驗前做好以下準備工作 :10。2。1 技術人員應提前畫好試壓系統圖,并對參加試壓人員進行技術交底。10.2。2 準備試驗用壓力表須經校驗,并在周檢期內，其精度不得低于1。5級，表的滿刻度值為被測最

47、大壓力的1。52倍，每個系統壓力表不應少 于兩塊。10。2。 3 把待試管道與無關系統用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛 牌標識。10.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。10。2。 5 對管道上的膨脹節(jié)，設置好臨時約束裝置 .10。2。 6 必要時， 對管道進行臨時加固； 彈簧支吊架須臨時固定 ;10.2 。 7 備好試驗用液體或氣源 ;備好試壓泵或空壓機等。10.3 試驗壓力及試驗介質按設計規(guī)定執(zhí)行 ,若無規(guī)定，按下列規(guī)定 選定:10。3。1壓力試驗應以液體為試驗介質對于壓力大于0°6MPa的管道， 除非設計文件有規(guī)定或確有困難，不能進行液壓試驗時,不得以

48、氣體進行壓 力試驗。10.3.2 試驗液體應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或設備的 管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過 25PPm.10.3 。3 液體試驗壓力應為設計壓力的1 。5 倍,且不得低于0.4MPa ；當管道與設備作為一個系統試驗，且管道試驗壓力超過設備的試驗壓力 ,而設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1。15 倍，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。10。3.4 ?設計溫度高于200 C的碳鋼管或設計溫度高于 350 C的 合金管，試驗時應考慮溫度影響 .10.3。5 氣壓試驗壓力為設計壓力的1。 15 倍，真空管道的試驗壓力為 0.2MPa.10。 3.6 若因條

49、件限制，液壓試驗需改為氣壓試驗 ,必須編寫方案 , 經技術總負責人批準后方可執(zhí)行。10 。 4 液壓試驗10.4。1 試驗注水時，系統應排盡空氣 .試驗時，環(huán)境溫度宜在5 C以上，否則應采取防凍措施。10。 4.3 對位差較大的管道系統，應考慮試驗介質的靜壓影響， 液體管道以最高點的壓力為準，但最低點壓力不得超過管道組成件 的承受力。10。 4。 4 液壓試驗應緩慢升壓， 達到試驗壓力后， 穩(wěn)壓 10min ，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓 30min ，以壓力不降，無滲漏為 合格。試驗合格后，在適當的地點將試驗介質放凈， 及時拆除臨時盲板， 核對記錄。10.5 氣壓試驗10。5.1試驗前，必

50、須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0 °2MPa。10。5。2 試驗時， 應逐步、緩慢增壓， 當升壓至試驗壓力的 50 時，如未發(fā)現異常或泄漏， 應繼續(xù)按試驗壓力的 1 0 逐級升壓 ,每級 穩(wěn)壓3min.?達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min,再將壓力降至設計壓力， 進行查漏 ,以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格 .10 。 5。 3 試驗完畢后，及時卸壓 ,卸壓過程中應控制卸壓速度， 一般應低于 2.5MPa h。10.6?泄漏性試驗10.6 。 1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗 .10。 6.2 泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行， 介質宜采用空氣， 試驗壓力為設計壓

51、力。泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。10。6.4 根據設計要求對于劇毒管線還要求作氨泄漏試驗。11 。管道吹掃11 。 1 管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗 工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。11。2 吹洗方法應根據對管道的使用要求，工作介質及管道內表面的臟污 程度確定。11 。3 對有特殊要求的管道，應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗 方法。并編制詳細的吹掃方案。11.4 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離 .11 。5 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的 臟物，不行進入已合格的管道 .11 。6 吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加

52、 固.11 。7 清洗排放的臟液不行污染環(huán)境，嚴禁隨地排放 .11.8 吹掃時應設置禁區(qū) .11.9 管道吹掃合格并復位后 ,不得再進行影響管內清潔的其他作 業(yè)。11.10 管道復位時 ,應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按 規(guī)范要求填寫“管道系統吹掃及清洗記錄 " 及“隱蔽工程（封閉）記 錄"。12. 管道防腐管道的除銹防腐應按設計和施工規(guī)范要求進行，焊口涂漆應在 液壓試驗和泄漏量試驗合格后進行，涂漆種類、遍數和厚度應符合 設計要求。13 。管道隔熱13.1 隔熱范圍13。1。1設備或管道表面溫度大于60 C （因工藝不需要者除外） 或工藝要求保溫的管道及設備按設計要

53、求隔熱。設備或管道表面溫度大于 60 C的不需要保溫的，而需要經常維護 又無法采用其它防燙措施的部位應按設計要求作防燙保溫。a.距離地面或工作平臺高度小于 2。1米。b 靠近操作平臺距離小于 0。 75 米.凝固點溫度高于環(huán)境溫度的管道和設備 ,為防止介質凍結或凝固， 進行防凍伴熱并保溫。13 。 2 隔熱方法13 。 2 。 1 管道隔熱施工應在管道安裝、試壓完畢，焊口按設計要 求補防腐完畢后進行。13.2 。 2 為加快施工進度，需在管道在液壓試驗和泄漏量試驗前 防腐時，必須留出焊口，待試驗完成焊口補防腐合格后再進行焊口 處的反復。13.2 。 3 管道的隔熱方式應符合設計要求 .13.2

54、 。 4 管道的隔熱施工工藝應符合施工規(guī)范要求 .14。質量保證措施14。1我公司是通過IS09001質量體系認證企業(yè)，我們將嚴格按照我公司的質量手冊管理該項工程;14.2建立健全質量保證體系質量保證體系機構圖安裝隊：閆國安、高玉成14。3按照質量體系的具體要求，嚴格控制四M - E,即從人員、材料、機械、方法、環(huán)境五大方面進行控制14 。3。1 從人員選用上要保證參加施工人員的素質，確保特殊工 種持證上崗14.3 。2 從施工材料的采購選用上，必須選用有合格證、材質證 明書及機械性能試驗合格的產品 ,確保使用材料合格，如對任何一種 材料有懷疑時， 隨時進行抽撿或復檢 ,嚴禁不合格品用在工程上

55、 .對于 使用的機械器具，應經常維護 ,確保完好、靈活，計量器具應經校驗 合格方可使用 ,確保計量的準確性 .14。3。3 在施工方法的控制上，爭取做到科學合理 .14 。3。4 在施工環(huán)境的控制上，應確保良好的操作環(huán)境，讓作業(yè)人員舒 適作業(yè).具體地講，施工時有以下幾點需注意：。1 所有作業(yè)人員在施工前應熟讀圖紙 ,了解設計意圖，認真學習 施工方案，熟知基本施工要求；14.3 。4。2 管道預制與安裝銜接 ,組對、焊接與探傷銜接，儀表一 次部件與管道施工同步，技術資料整理與工程同步。.3 管道運到現場后，安裝組對前人工應將管內塵土、浮銹等臟物清理干 凈;14 。3。4.4 管道安裝前應核對好標高，座標應與設計保持一致；1