注塑機操作培訓(xùn)課件.doc

1、注塑機生產(chǎn)培訓(xùn)一、注塑機基本動作和操作方式1 、基本動作：噴嘴前進（射座前進）、選擇注塑方式，合模、注射、保壓、冷卻、開模、頂出、退針、合模。2 、注塑機三種操作方式：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。（ 1 ）手動操作是在一個生產(chǎn)周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關(guān)而實現(xiàn)的。一般在試機調(diào)模時才選用。（ 2 ）半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產(chǎn)周期完畢后操作者必須拉開安全門，取下工件，再關(guān)上安全門，機器方可繼續(xù)下一個周期的生產(chǎn)。（ 3 ）全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作后，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續(xù)工作過程中無須停機進行控制

2、和調(diào)整。但須注意，如需要全自動工作，則（1 ）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料。（ 4 ）實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產(chǎn)時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），并按下相應(yīng)手動、半自動或全自動按鈕。半自動及全自動的工作程序已由控制系統(tǒng)本身確定好，操作人員只需在控制面板上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數(shù)等等，不會因操作者調(diào)錯鍵鈕而使工作程序出現(xiàn)混亂。（ 5 ）注意：生產(chǎn)前必須在控制面板里根據(jù)產(chǎn)品性質(zhì)設(shè)置好相應(yīng)參數(shù)后才能選擇半自動或全自動操作。二、注塑機安

3、全操作知識養(yǎng)成良好的注塑機操作習(xí)慣對提高機器壽命和生產(chǎn)安全都大有好處。1 、 開機之前：（ 1 ）檢查電器控制箱內(nèi)是否有水、油進入，若電器受潮，切勿開機。應(yīng)由維修人員將電器零件吹干后再開機。（ 2）檢查供電是否正常。（ 3）檢查急停開關(guān)，前后安全門開關(guān)是否正常。（ 4）檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。（ 5）檢查各活動部位是否有潤滑油（脂），并加足潤滑油。（ 6）打開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度達到要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間根據(jù)不同設(shè)備和塑料原料的要求而有所不同。（ 7）在料斗內(nèi)加足足夠的塑料。根據(jù)注塑不同塑料的要求，有些

4、原料須經(jīng)過干燥處理。（ 8）要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。2、操作過程中：（ 1 ）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。（ 2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出規(guī)定的范圍。液壓油的理想工作溫度應(yīng)保持在4550之間，一般在3560 范圍內(nèi)比較合適。（ 3）注意調(diào)整各行程限位開關(guān)，避免機器在動作時產(chǎn)生撞擊。3、工作結(jié)束時：（ 1 ）停機前，應(yīng)將機筒內(nèi)的塑料清理干凈，預(yù)防剩料氧化或長期受熱分解。（ 2）車間必須備有起吊設(shè)備。裝拆模具等笨重部件時應(yīng)十分小心，以確保生產(chǎn)安全。三、 注塑制品產(chǎn)生缺陷的原因及其處理方法在注塑成型加工過程中可能由于原料處理不好

5、、制品或模具設(shè)計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應(yīng)的機械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好，廢品就會源源不絕。在調(diào)整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成 混亂和誤解，出了問題也不知道是

6、何道理。調(diào)整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題癥結(jié)的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證 關(guān)系。比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加 料量，有時要減少料量。異常現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決辦法1.料筒及噴嘴溫度偏低1.提高料筒及射嘴溫度缺膠2 .模溫過低3 .計量過小4 .注射壓力、速度過小5 .注射時間過短6 .模具排氣不良黑占八、八、及條紋7 .雜物堵塞射嘴或澆口1料溫過高，造成分解2 .料筒或噴嘴接合不嚴3 .模具排氣不良4 .染色不均勻銀線（氣花）5 .物料中混有深色物1 .料溫

7、過高，料分解物進入模腔2 .原料含水分高，成型時氣化2 .提高模溫3 .加大計量4 .提高注射壓力、速度5 .加長注射時間6 .模具加排氣7 .清理射嘴或澆口1 .降低料溫2 .修理接合處，除去死角3 .模具排氣4 .重新染色5 .將物料中深色物剔除1 .迅速降低料溫2 .原料預(yù)熱或干燥3 .原料進行預(yù)熱干燥4 .清除膠屑、提高射嘴溫度3 .物料含有易揮發(fā)物4 .冷膠進入造成1.1.變形2.頂出受力不均2.改變頂出位置3.模溫太高3.降低模溫皮、分層裂紋波紋強度脫模困難4.制品內(nèi)應(yīng)力太大5.通水不良，冷卻不均1.原料不純2.同種塑料不同級別或不同牌號相混3.配入潤滑劑過量4.塑化不均勻5.混入異物6.澆口太小，摩擦力大7 .保壓時間過短1.模具太冷2.冷卻時間太長3.頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當1.料溫過低，粘度大2.模溫過低3.注射壓力太小4.注射速度太慢5.澆口太小1.料溫太高，塑料分解2.塑料回用次數(shù)多3.塑料含水份1.模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不2.脫模斜度不夠、模面不光滑4.消除內(nèi)應(yīng)力5.改變模具水路1.凈化處理原料2.使用同級或同牌號料3.減少潤滑劑用量4.增大背壓，回料速度5.清除異物6.加大澆口7.延長保壓時間1.調(diào)整模具溫度2.降低冷卻時間3.調(diào)整頂出裝置或合理安排頂針數(shù)量及其位