灌注樁的問題及解決方法

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上灌注樁的問題及解決方法一、鉆孔過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題及處理措施 1.1、鉆孔偏斜 1、主要表現(xiàn)：成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲，下放鋼筋籠時困難。 2、造成原因：（1）鉆機安裝時穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；（2）地面軟弱或軟硬不均勻；（3）土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。 3、防治措施：（1）因鉆機傾斜造成的，應先將鉆機移開，檢查鉆孔壁情況，如果鉆孔壁比較穩(wěn)定，應先將場地夯實平整，將軌道木均勻著地，加固施工范圍內(nèi)的地基或加大鉆機的支撐面積，重新安裝鉆機恢復施工。重新開鉆前，應將鉆孔回填至原地面，夯實，待地層靜置穩(wěn)定后再重新開始鉆孔，

2、否則鉆孔壁隨時有坍塌的可能。此外，在重新安裝鉆機時要注意轉(zhuǎn)盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線。鉆機就位以后，應用鉆機塔身的前后和左右的垂直標桿檢查導桿，校正位置，使鉆桿垂直對準樁位中心，鉆桿位置偏差不大于20mm,樁垂直偏差不于1。鉆孔開始時,穩(wěn)住鉆頭閥門,使鉆桿向下移動至鉆頭觸及地面,開動鉆機旋動鉆頭。一般應先慢后快，這樣可以減少鉆桿搖晃，容易檢查鉆孔的偏差，以便及時校正（將鉆桿提升至開始偏斜處慢速掃孔削正）。在成孔過程中如發(fā)現(xiàn)鉆桿搖晃或難鉆時，應放慢進尺；（2）因地質(zhì)構(gòu)造不均勻引起的，應先分析清楚巖層的走向，然后采用適當?shù)幕靥盍希ɑ靥盍弦话銥槠羽ね?、純堿、鋸末等組成的混合物）將鉆孔回填至

3、計算確定的高程處，靜置一段時間后恢復施工。在這種不均勻地層中鉆孔時，宜采用自重大，鉆桿剛度大的復合式牙輪鉆、沖擊鉆，以慢速鉆孔。1.2、護筒漏水 1、主要表現(xiàn)：護筒外壁冒水，引起地基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，嚴重時甚至無法施工。 2、產(chǎn)生的原因：在埋置護筒時，周圍沒有壓實，或者由于護筒水位差太大，或是鉆頭在起落時碰撞護筒造成的。 3、防治措施：（1）埋護筒時將四周用黏土夯實，在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持一定的水頭高度；（2）鉆頭起落時，應防止碰撞護筒；（2）發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用黏土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。 1.3、壁孔坍塌 1、主

4、要表現(xiàn)：在鉆孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失,護筒內(nèi)的水位突然下降，以及孔底混凝土面標高突然上升，清孔時排渣量突然增加，則表示有塌孔現(xiàn)象發(fā)生。 2、產(chǎn)生原因：（1）孔內(nèi)泥漿低于孔外水位或泥漿密度小，護壁不好；（2）在細砂、粉砂等土質(zhì)松散的地層中鉆進時，泥漿密度小、進尺快；（3）停止返漿的時間太長；（4）受到外部強大的瞬間沖擊力；（5）護筒周圍未用黏土緊密填封；（7）成孔后待灌時間過長和灌注時間過長。 3、防治措施：（1）在鉆進過程中及時添加新鮮泥漿并提高泥漿的比重和黏度，使其高于地下水位；（2）在細砂、粉砂等松散易塌的土層中鉆進時，適當埋深護筒，用黏土填實密封護筒四周，

5、采用平底鉆頭和較大密度、黏度、膠體率的優(yōu)質(zhì)泥漿，控制進尺，低鉆速，大泵量；（3）搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，盡量縮短灌注時間；（4）混凝土灌入量較少時，可迅速將鋼筋籠整體拔起后立即將塌落的巖土和已灌入的混凝土清除干凈，重新下放鋼筋籠，澆注混凝土；（5）混凝土灌入量較多時，因無法將鋼筋籠整體拔起，只能將鋼筋籠主筋逐根拔起，然后盡快將塌落的巖土和已灌入的混凝土清除干凈，重新下放鋼筋籠、澆注混凝土；（6）若無法將鋼筋籠或鋼筋拔起，則可用碎石、塊石等填充料將樁孔填滿后重新成孔。 1.4、縮頸 1、主要表現(xiàn)：鉆出后孔

6、徑小于設計孔徑，鋼筋籠無法放到位。 2、產(chǎn)生的原因：在鉆孔過程中，由于由于鉆錐磨損或焊補不及時，再或是地層中遇到膨脹的軟土、黏土、泥巖等塑性土，容易產(chǎn)生縮孔現(xiàn)象。 3、防治措施：（1）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。鉆進成孔時應采用高轉(zhuǎn)速、低鉆進、大泵量，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮則孔壁便不會滲水，也就不會引起塑性土膨脹了；（2）在鉆頭上加焊一定厚度的合金鋼，上下反復掃孔，擴大孔徑。 1.5、卡鉆 1、主要表現(xiàn)：鉆頭提升困難或無法提升。 2、產(chǎn)生原因：（1）卡鉆鉆孔經(jīng)過巖層分界面時相鄰巖層強度差別較大，操作中未及時根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆頭的行程等；（2）由于“探頭石”引起的卡鉆；（3）鉆頭穿過巖層突

7、變處導致的卡鉆；（4）由于機械故障等原因?qū)е裸@頭在泥漿中滯留時間過長造成的鉆頭無法提升。此外鉆機缺油或漏光也會導致卡鉆；（5）在沖擊鉆孔過程中，巖層沖擊行程過大，放繩過多，錘頭傾倒頂住鉆孔壁。 3、防治措施：（1）適當往下放鉆頭，然后強力快速上提，使“探頭石”受瞬時沖擊縮回，從而順利提起鉆頭；（2）由于鉆頭穿過巖層突變處導致的卡鉆，可以采用爆破法，利用爆破地震效應的原理，使鉆頭顛簸或搖晃，從而達到取出鉆頭的目的；（3）由于機械故障等原因?qū)е裸@頭在泥漿中滯留時間過長造成的鉆頭無法提升，可采用插入高壓水管置換泥漿的方法進行處理。 1.6、掉鉆 1、主要表現(xiàn)：鉆頭脫落掉入孔底。 2、產(chǎn)生原因：由于機

8、械故障、鋼絲繩斷裂、孔壁坍塌等原因。 3、防治措施：（1）細心操作，防止打空錘，經(jīng)常檢查錘頭、鋼繩和提升系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)破損松動應及時更換、緊固。鉆頭脫落后不可停泵，以防沉渣太厚而不易打撈。（2）鉆孔壁穩(wěn)定的情況，直接用鉆機起吊“打撈器”入孔進行打撈。打撈前，先用“探針”探明鉆頭在孔中的位置，為制定打撈方案提供依據(jù)。打撈設備和打撈操作方法必須保證在抓住鉆頭后盡量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的現(xiàn)象發(fā)生；（3）鉆孔壁出現(xiàn)局部坍塌將鉆頭埋沒且大部分鉆孔壁處于穩(wěn)定時，應先加大孔內(nèi)泥漿的濃度，將旋轉(zhuǎn)鉆頭放入安全的深度范圍攪動泥漿以加強鉆孔壁，而后采取“氣舉法”清除鉆頭上方的沉積土和淤泥，確認鉆頭已露出

9、后再實施鉆頭的打撈工作；（4）鉆孔壁隨時有繼續(xù)坍塌的可能時，先在孔內(nèi)安裝長鋼護筒，攪拌樁圍護帷幕法等方法加固鉆孔壁，而后打撈鉆頭。 1.7、樁底沉渣過多 1、主要表現(xiàn)：孔底標高達不到設計標高要求。 2、產(chǎn)生的原因：（1）泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；（2）沒有及時觀察土層的狀況，造成局部泥漿同土層不相適應，并沒有及時調(diào)整泥漿成分，造成孔壁塌落；（3）未進行二次清孔或清孔不干凈；（4）鉆孔完畢后，用檢孔器檢查時，強行下放，或鋼筋籠吊放過程中碰撞孔壁使泥土塌落樁底；（5）清孔后，待灌時間過長，導致泥漿沉積。 3、防治措施：（1）使用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和黏度，不要用清水進

10、行置換；（2）成孔后，鉆頭提高孔底1020cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘；（3）鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁；（4）可采用鋼筋籠冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔待灌時間，從而減小沉渣量；（5）下放完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求，只有在孔底沉淀小于10cm時才容許進行混凝土灌注；（6）開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為3050cm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的

11、。 2、混凝土灌注過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題及處理措施 2.1、卡管 1、主要表現(xiàn)：混凝土灌注過程中無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象。 2、產(chǎn)生的原因：（1）初灌時，隔水栓堵管；（2）混凝土和易性、流動性差造成離析；（3）混凝土粗骨料粒徑過大；（4）各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管；（5）導管進水造成混凝土離析；（6）埋管過深，混凝土不能靠自身重力作用沖出導管及灌注混凝土沖擊力不足。 3、防治措施：（1）使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相匹配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出；（2）在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌時間和混凝土塌落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實

12、驗室確定，塌落度宜為1822mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土可摻外加劑。若出現(xiàn)導管堵塞，可以少量（根據(jù)堵管前測量及計算的導管埋深結(jié)果在保證導管最小安全埋深確定）提升導管而后快速下落或加大一次性灌注混凝土數(shù)量，而后快速提升再迅速下放，以沖擊疏通導管的方法進行處理；（3）可用長桿沖搗管內(nèi)混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器；（4）應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，以免導管進水；（5）在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內(nèi)形成高壓氣塞；（6）在施工過程中，應

13、時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉(zhuǎn)正常，避免機械事故的發(fā)生。 2.2、鋼筋籠上浮 1、主要表現(xiàn)：鋼筋籠的位置高于設計位置。 2、產(chǎn)生原因：（1）鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土托頂上升；（2）當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上升；（3）由于混凝土灌注過程鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆筑時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠

14、上升。 3、防治措施：（1）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固；（2）加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.52.0m；（3）灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆筑的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端23m時，應隨時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在24m，不宜大于5m和小于1m。嚴禁把導管提出混凝土面。（4）當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土。對于鋼筋籠上浮在一倍直徑以下的可以采取有效防止上浮的措施后繼續(xù)灌注。懸吊鋼筋焊縫脫落的，應及時補焊，懸吊鋼筋彎曲的情況應增加鋼

15、管支撐。鋼筋籠上浮比較嚴重的必須拔出鋼筋籠，比照斷樁進行處理。 2.3、混凝土串孔 1、主要表現(xiàn)：混凝土由一樁進入相鄰樁，混凝土表面突然下沉。 2、產(chǎn)生的原因：相鄰已成孔的兩樁在其中一樁澆筑混凝土時，混凝土從該樁的薄弱層（如淤泥）擠向另一樁。 3、防治措施：（1）鄰樁還來不及下鋼筋籠可以重新清孔；（2）鄰樁已下鋼筋籠的情況可以參照“塌孔處理方法”進行處理或用小樁錘將鋼筋籠內(nèi)混凝土清除干凈后請潛水員將鋼筋的保護層清除的方法處理；（3）當混凝土已初凝，鋼筋籠無法拔出時也可讓潛水員水下割除混凝土面以上的鋼筋籠后，重新成孔至設計標高。 2.4、斷樁 1、主要表現(xiàn)：混凝土凝固后不連續(xù)，中間被沖洗液等疏松

16、體及泥土填充形成間斷樁。 2、產(chǎn)生原因：（1）由于導管底端距孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充；（2）受地下水活動的影響或?qū)Ч苊芊獠涣迹瑳_洗液浸入混凝土，水灰比增大，形成樁身中斷出現(xiàn)混凝土不凝體；（3）由于在澆注混凝土時，導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象；（4）澆注混凝土時，沒有從導管內(nèi)灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。3、防治措施：（1）成孔后，必須認真清孔，一般是采

17、用沖孔洗液清孔，沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定。沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。混凝土灌注前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量；（2）混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，塌落度應滿足灌注要求；（3）在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。混凝土應從導管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。綁扎水泥隔水塞的鐵絲應根據(jù)首次混凝土灌注量的多少而定，嚴防斷裂。確保導

18、管的密封性，導管的拆卸長度應根據(jù)導管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。（3）1）若已出現(xiàn)斷樁，斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一以下時，可采用沖擊鉆清除已灌注部分，再實施原位復樁；2）斷樁截面位置處于實際樁全長的三分之二以上且距離孔口深度不大于10m時，先進行鉆孔壁加固，而后進行鉆孔樁的接樁；3）當斷樁截面位置處于設計樁全長的三分之一與三分之二之間的，應對各種處理方法進行對比，選擇經(jīng)濟、可行的處理方法。墩（臺）樁布置有條件變更，樁布置改變造成的損失較小的，應積極與設計單位聯(lián)系爭取變更；樁布置無法改變但可以增加樁的，最好由設計單位提供增加樁方案，實施增加基樁；不具備以上兩種情況的一般應及時采取沖擊鉆處理后原位恢復；4）樁長大于50m的樁出現(xiàn)的斷樁情況，應對處理方案詳細論證后著手，切勿盲目操作以免帶來較大的損失。 3、灌注成樁后發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量缺陷及處理措施 3.1、樁全長小于設計要求 1、產(chǎn)生的原因：（1）