沖壓車間常識和管理

1、安徽省配天重工裝備技術有限公司 沖壓車間常識和管理目      錄1、 第一章 工藝常識2、 第二章 安全常識3、 第三章 質量常識4、 第四章 模具常識5、 第五章 設備常識第一章  沖壓車間工藝常識沖壓車間工藝流程 ：原材料（板料）入庫剪切沖壓和油壓安裝模具調試首件合格投入批量生產合格件防銹入庫 冷沖壓的概念及特點 1 冷沖壓是指在常溫下，利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的

2、一種壓力加工方法。 2 冷沖壓的特點    產品尺寸穩(wěn)定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡單，易于實現(xiàn)自動化。 冷沖壓基本工序的分類 冷沖壓概括起來分兩大類：成形工序和分離工序；1 成形工序是坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。 成形工序分：拉延、彎曲、翻邊、整形等 拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）變成開口空心件的沖壓工序。 彎曲：將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。 翻邊：是在坯

3、料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成豎立邊緣的沖壓成型方法。 2 分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件。 分離工序分：落料、沖孔、切角、修邊等 落料：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以內的部分作為沖裁件時，稱為落料。 沖孔：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，稱為沖孔各工序名稱及其代號 工序名稱拉延修邊沖孔整形成形翻邊切開落料翻孔斜楔 沖孔 目前沖壓車間生產的零件品質要求如下： 1 尺寸和形狀應符合檢具和經過焊裝合件匹配的樣

4、件。 2 表面質量好。表面不允許有波紋、皺紋、凹痕、劃傷、擦傷、壓痕等缺陷，棱線應清晰、平直、曲面應圓滑、過渡均勻。 3剛性好。在成形過程中，材料應有足夠的塑性變形，以保證零件具有足夠的剛性。4 良好的工藝性。應具有良好的沖壓工藝性能和焊接工藝性能，以降低沖壓和焊裝的生產成本。沖壓工藝性，主要是看各工序，特別是拉深工序能否順利進行、能否穩(wěn)定生產。一般模具的組成 1工作零件 ；包括凸模和凹模等零件。 2定位零件；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。  3 壓料、卸料、頂料零；主要包括卸料板、頂料器

5、、氣動頂料裝置等零件。 4 導向零件；包括導柱、導套、導板等零件。 5 支持零件；包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6 緊固零件；包括內六角螺釘、卸料螺釘?shù)攘慵?#160;7 緩沖零件；包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。 8安全零件及其它輔助零件；主要有安全側銷、安全螺釘、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般采

6、用聚氨脂橡膠） 工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。影響模具壽命的因素1 沖壓工藝及沖模設計的影響及提高沖模壽命的措施。 (1)冷沖壓用原材料的影響。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動、表面質量差和不干凈等 A.沖壓前應對原材料的牌號、厚度、表面質量進行嚴格檢查 B.保證材料表面質量和清潔 (2)排樣和搭邊的影響 排樣方法與搭邊值對模具壽命影響非常大，不必要的往復送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹?？袀闹匾颉?3)模具導向結構和導向精度的影響 必要和可靠的導向，對于減小工作

7、零件的磨損，避免凸凹模啃傷極為有效。(4)模具幾何參數(shù)的影響  凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形影響極大，而對模具的磨損影響也很大。2 模具的材料的影響 模具的材料性質及熱處理質量對模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。3 模具的熱加工和表面強化的影響 4 模具加工工藝的影響模具加工后模具的表面粗糙度對模具的壽命影響很大，所以要根據(jù)制件情況，合理的選擇加工工藝。5 壓力機的精度與剛性的影響 6 模具的使用、維護和保養(yǎng)的影響 正確使用、維護和保管模具是提高模具壽命

8、的重要方面。它包括模具正確安裝與調整；注意保持模具的清潔和合理的潤滑；防止誤送料、上雙料；嚴格控制凸模進入凹模的深度，控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點位置；及時的打磨、拋光等。對冷沖模具用鋼使用性能的基本要求 1具有高硬度和強度，以保證模具在工作過程中抗壓、耐磨、不變形、抗粘合 2具有高耐磨性，以保證模具在長期工作中，其形狀和尺寸公差在一定范圍內變化，不因過分磨損而失效 3 具有足夠的韌性，以防止模具在沖擊負荷下產生脆性斷裂 4 熱處理變形小，以保證模具在熱處理時不因過大變形而報廢 5 有較高的熱硬性，以保證

9、模具在高速沖壓或重負荷沖壓工序中不因溫度升高而軟化工藝紀律檢查的主要內容 1檢查產品的標準是否能滿足生產需要，是否符合工藝管理方面的有關規(guī)定。 2檢查工藝文件是否齊全,是否能滿足生產需要，檢查技術文件是否正確、完整、統(tǒng)一。3檢查材料、在制品、成品是否符合工藝要求、產品檢具的情況。4 檢查質量檢驗的正確性與及時性。5 檢查生產現(xiàn)場管理情況。6 檢查工藝管理工作情況現(xiàn)場“5S” “5S”是指對生產現(xiàn)場各要素（主要是人和物的因素）所處狀態(tài)經常進行整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)的活動。 1整理 (1)對班組每個人的作業(yè)場地周

10、圍觀察一下，看看有什么無用或多余的物品。 (2)檢查個人作業(yè)場地附近地區(qū)有無不屬于個人或班組的物品。 2整頓 (1)通過整頓活動后，班組及個人留下必要的物品，將需要的東西按一定的次序系統(tǒng)地放在應該放置的地方。 (2)確定每樣物品放置的地方，要以班組每個人都能隨時取到，不必尋找為依據(jù)。 (3)常用工具應該放在靠近工作地點，以便于取用。不常用的東西，應放在距離工作地稍遠的地方。 (4)不同物品的擺放目視化。3清掃 經過整理活動，在班組物品整頓的同時，對工作場地和設備等進行清掃，清掃要做到一塵不染。要求對班組共用場所分塊包干，并指

11、定專人負責；應該經常清掃，保持清潔。4清潔 “3S”活動后，還要認真維持，使工作場地保持高水準、完美和最佳狀態(tài)。要求每個人都要意識到維持清潔的工作環(huán)境的重要性，要有一套生產現(xiàn)場整潔保養(yǎng)制度。5素養(yǎng) 素養(yǎng)的意思就是教育人們自覺遵守規(guī)章制度，改變不良習慣，改善人際關系，加強與培養(yǎng)集體意識。第二章  安全常識    沖壓是事故發(fā)生率相對較高的工種之一，許多血淋淋的教訓也不時的提醒著我們，安全工作必須常抓不懈。沖壓車間的每位員工都應該將“安全”二字銘記在心，秉承“安全第一，預防為主”的安全方針。 進入沖壓車間應注

12、意事項 為保證生產中的人身安全,對操作人員進行安全教育,使其重視安全操作,并建立必要的安全管理規(guī)章制度及安全檢查機構,實行群眾性的監(jiān)督。為此,沖壓車間員工必須嚴格遵守沖壓規(guī)章制度。 1工作人員進入工作場地,一律不準穿高跟鞋、拖鞋、涼鞋等;不許吸煙。2工作前,必須穿戴好公司統(tǒng)一工作服、手套,嚴禁袖口等松開,如進入生產現(xiàn)場必須戴安全帽,女工不得將長發(fā)留在外面。 3操作時,一定要注意力集中,謹慎操作,對多人操作的壓力機,一定要注意相互配合。 4嚴禁用工作手套亂摸、亂動5嚴禁工作時間飲酒和酒后（上崗前2小時）上崗操作機床。 6如果被酒精,麻醉品（包括醫(yī)

13、生開的藥物或降低精神注意力及判斷能力等的藥品）影響的工人,嚴禁上崗作業(yè)。 7嚴禁在工作時間打鬧或擅自離崗、竄崗聊天等，以免影響工人,分散工人注意力等。 8吊物時起重人員必須隨車一起，物料禁止從頭頂上穿過；吊物后，起吊人員嚴禁拋擲鋼絲繩。 9嚴禁無證操作設備或擅自將設備裝置交給無證者操作。 10嚴禁叉車同時叉兩個工位器具。安全操作規(guī)程 1上崗前按公司規(guī)定穿戴好勞動防護用品。 2開機前必須進行全面檢查,不得把工具或其他物體放置在壓床的各電器設備及壓床臺面和模具上,并保持作業(yè)地面無油污、雜物等。 3在開動前必須先檢查機床上是否有人

14、員,機床及模具是否正常,沖模壓板螺絲是否松動,觀察現(xiàn)場待加工材料、工位器具的擺放及燈光照明是否合適.然后開空車試運轉.檢查機床離合器、制動器按鈕、安全防護裝置等是否靈活好用.確認正常后,方可生產。 4生產運行中,發(fā)現(xiàn)機床異?；蚬收蠒r,應立即停車、停電,找有關人員檢查處理。 5操作時,按工藝定員,不準超定員和缺定員,不準私自改動安全裝置。 6工作中,要注意滑塊的運行方向,以免在滑塊下行時把手伸入沖模區(qū)內。7在滑塊運行中,不準把手扶在打料橫桿上或導柱上及沖模的危險區(qū)域內。8進入沖模區(qū)內工作時,必須墊好安全撐柱,方可進壓床和危險區(qū)域內。9原材料、成品、半成品的堆放要穩(wěn)固

15、、整齊,其高度不超過1.2m或放在指定的工位器具內,廢料要放在廢料箱內,不能裝得過滿,以免吊起時落下砸傷人。 10廢料箱應擺放整齊。 11需要在工作臺面碼料時,其高度不得超過下模高度,遞料者不允許在滑塊下行時把料撬起。 12在開動壓機前應先檢查模具內有無雜物。 13當沖模內摳取卡入的零件和廢料時,必須停車并使用工具,不準用手摳取,必要時應在飛輪停止轉動后再進行。 14.手進入沖模危險區(qū)送、取料的工序或無安全防護裝置的嚴禁連車,要用單次行程。 15.滑塊下行時,嚴禁二次續(xù)料（打雙料）。 16.嚴禁在工作過程中扔廢料和拋物料。1

16、6.嚴禁在工作過程中扔廢料和拋物料。 17.多人操作時,要相互呼應配合,并由最后一名控制雙手按鈕的操作者,在確認所有操作者的手全部離開危險區(qū)后,方可啟動行程按鈕。20.工作結束,清理模具,清除工作臺面零件和廢料,保持現(xiàn)場整潔.停車時,應將滑塊停止在下死點處并切斷電源。沖壓生產時，沖壓工應注意事項 1. 操作者必須了解沖壓設備的型號、規(guī)格、性能，要班前四查：查交接班記錄、查電器、查安全裝置、查模具。 2.做到定人、定點、定質、定量和定期加潤滑油。 3.有光電保護回路的壓力機，開機前應先調試光電的合適的工作位置并試車。4.工作前檢查模具固定情況、安

17、全裝置，一切正常后方能試車,慢車運轉一周后，再開車空轉2-3min，檢查設備運轉和潤滑情況正常以后，方可進行工作。 5.安裝模具時用慢車調整，嚴禁超負荷使用壓力機。6.安裝打料裝置時，滑塊要停在上死點。 7.壓力機在工作過程中，嚴禁對其和沖模進行清理和潤滑。 8.向沖模中放置坯料及從沖模中取出工件時，一定要使用合適的工具。壓力機開動以后，嚴禁對放進沖模里的坯料進行重新調整位置。 9.滑塊每次沖擊后，應把手離開壓力機開關或按鈕、操作桿，以免從沖模中取工件時發(fā)生危險。 10.操作中必須精神集中，嚴禁手進入模具吻合范圍，嚴格按工藝要求進行操作。

18、60;11.遇兩人以上操作時，應定人開車，互相配合好。緊急停車后,再進行生產時,機床前后的工作者必須打好招呼統(tǒng)一行動、協(xié)調一致。開光電保護開關12.若遇緊急情況，按急停按鈕,排除故障后,再繼續(xù)工作.一般不許按急停按鈕,以減少對機床的損傷。 13.,工作臺上嚴禁放置沒有固定的工具和其它雜物,臺面放置未加工零件時,其碼放高度必須小于使用閉合高度的50mm以上。 14.修理機床或上面的模具時必須停車,一定要在電閘或開關旁掛牌說明。在壓床上磨修模具時,要把模具導柱和導套覆蓋嚴密。 15.機床發(fā)生溜車和電器失靈等現(xiàn)象,應立即停車,找有關人員修理。嚴禁設備帶“病”運轉。16.

19、工作完畢要切斷電源,停止電動機運轉,關閉空氣閥門?；瑝K在上死點,使設備處在停歇狀態(tài),并填好各種記錄。 17在擦凈坯料和清理廢料時,必須帶上手套,以免傷手。 18搞好文明生產,執(zhí)行各項規(guī)章制度；新工人必須進行安全教育和崗前培訓,班組有專人負責。 19嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。安全教育 1三級安全教育:公司級、車間級、班組級。 2三違、三不放過、三不傷害   三違: 違章指揮；違章操作；違反勞動紀律；   三不放過: 事故原因不查清不放過；事故責任者和群眾未受到教育不放過；沒有防范措施不放過；

20、   三不傷害: 不傷害自己；不傷害別人；不被別人傷害；班組長安全生產責任 1對本班組安全生產負責。 2帶領本班組職工學習安全生產技術知識,嚴格遵守安全操作規(guī)程,不違章指揮,制止他人違章作業(yè)。 3負責對本班組新進廠職工（包括臨時工、學習代培人員）變換工種和復工人員的崗位教育.  4堅持安全生產“五同時”,把安全工作與承包、布置、執(zhí)行生產任務同時貫徹落實。 5教育職工不得擅自拆除各種安全裝置,正確使用勞動保護、防護設備設施,正確穿戴勞保用品。6對危險性較大的作業(yè)必須采取可靠的安全措施,發(fā)現(xiàn)危及人身安全的重大

21、事故隱患,有權命令停止作業(yè),及時向領導和安全員報告。7開展班組的班前、班中、班后安全檢查、自查、互查活動,發(fā)現(xiàn)隱患及時消除,本班組無力解決的及時上報車間或制造部經理協(xié)調盡快處理。 8發(fā)生人身、設備、火災事故,及時組織搶救、保護現(xiàn)場,迅速上報,協(xié)助上級部門進行事故調查,切實做到事故“三不放過”。生產工人安全生產責任1對自身的安全生產負責。 2自覺執(zhí)行安全生產的各項規(guī)章制度和安全操作規(guī)程,杜絕違章作業(yè),努力學習鉆研安全技術、工業(yè)衛(wèi)生和環(huán)境保護知識,不斷提高自己安全意識和自我保護能力。 3積極參加班組安全生產自查、互查活動,及時消除自己力所能及的事故隱患,安全工作從自己

22、做起。 4自覺遵守生產現(xiàn)場管理的各項規(guī)定,正確安全地擺放坯料、產品和工具等。保持工作場地清潔和衛(wèi)生,各種物品堆放整齊有序,保持道路安全暢通。 5愛護和正確使用勞保用品,不得無故不用或損壞。 6堅持“安全第一、預防為主”的安全生產方針,當生產與安全發(fā)生矛盾時,生產必須服從安全。 7不得擅自拆除安全保護及信號裝置,不隨便開動非本人操作的設備和電氣設施.8遇到危及本人或他人生命安全的緊急情況,有責任停止或命令他人停止作業(yè),有權拒絕任何違章指揮的命令,并及時向領導和有關部門報告。9發(fā)生事故（包括未遂事故）,要及時搶救傷員,并保護好現(xiàn)場,迅速向領導報告,積極參加事

23、故的分析與調查,實事求是地向上級調查部門反映情況。行車工在工作中的注意事項 1行車起重時,一律按指定路線運行,嚴禁吊運的重物從生產線或人上穿過。 2嚴格遵守行車開車規(guī)則,注意安全生產。 模具修理工在工作中的注意事項 1電、氣焊修模時，應配合帶好防護眼鏡、皮手套、防護面具等. 2氧氣、乙炔等危險物品使用后要還往指定地點。冷沖壓發(fā)生事故的原因 根據(jù)事故發(fā)生原因的統(tǒng)計，主觀原因還是主要的。例如操作者對冷沖壓設備及加工特點的起碼知識缺乏了解，操作時又疏忽大意或違反操作規(guī)程；模具結構設計得不合理或模具沒有按要求制造，又沒有經過嚴格檢驗；模具安裝

24、調整不當；設備或模具缺乏安全裝置或沒有及時維修等。第三章  質量常識沖壓車間作為公司的一部分，必然將質量放到了重要的位置上。 基本術語 質量：反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和；實體：可以單獨描述和研究的事物；產品：活動或過程的結果，它包括硬件、軟件、流程性材料、服務，以及它們的組合。自檢：工作的完成者依據(jù)規(guī)定的規(guī)則對該工作進行的檢驗。其目的就是判斷經檢驗的實體是否合格，對過程進行控制。影響產品質量的主要因素 包括人、機、料、法、環(huán)五大要素。 1操作人員的因素：質量意識、責任心、操作技能、心理素質、技術水平等。2機器設備的因素

25、：設備的精度保持性、穩(wěn)定性、可靠性、配合間隙、定位和定量裝置的準確性和可靠性等。 3原材料的因素：原材料的化學成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外觀或內在質量。 4加工方法的因素：工藝流程的安排、工序之間的銜接、工序加工手段的選擇、工序加工指導性文件的編制。 5環(huán)境的因素：生產現(xiàn)場的溫度、濕度、噪音、振動、照明、室內凈化和現(xiàn)場污染程度。質量檢驗 1檢驗：是對實體的一個或多個特性進行的，諸如測量、檢查、試驗和度量，將結果與規(guī)定要求進行比較，以及確定每項特性的合格情況所做的活動。 2質量檢驗工作的職能：保證又叫把關（最基本職能）、預防、報告和

26、監(jiān)督。 3雙“三檢制” 按人員分：自檢、互檢、專檢 按工作性質分：首件檢驗、序間檢驗、末件檢驗 首件檢驗：每班生產的1-3件必須檢驗，并填寫自檢記錄表，防止批量不合格品的產生。 末件檢驗：每班生產的最后1件或幾件，操作者必須進行完工后的自檢。按檢驗的程序分： （1） 進貨檢驗：對原材料、外購件和外協(xié)件等進貨物品進行檢驗。例如；沖壓用的板料和卷料的入庫檢驗和開卷剪切過程中的檢驗等。 （2） 過程檢驗（工序檢驗）：對某個工序加工完畢后進行檢驗。（3） 例如；生產過程中的自檢、互檢和專檢等。 （4） 最終檢驗（成品檢驗）

27、：對完工后的產品質量進行檢驗。質量問題的處理 1質量問題處理的兩個原則：三不放過原則和逐級上訴原則 三不放過原則：原因找不出不放過；責任未查清不放過；糾正預防措施不落實不放過。 目的：防止同類問題再次發(fā)生。 逐級上訴原則：簡單地說即在出現(xiàn)質量問題時，操作者先應向班長匯報，班長再向現(xiàn)場工程師匯報。這樣一級一級上報，而不能越級報告（特殊情況例外）2不合格品的控制 不合格：沒有滿足規(guī)定的要求。 缺陷：沒有滿足預期的使用要求或合理的期望，包括與安全有關的要求。 工作中一旦發(fā)現(xiàn)不合格品，應采取的措施： （1） 標識b.隔離c

28、.評審d.處置e.預防措施f.防止再發(fā)生 不合格品的處置方法有：返工、返修、降級、報廢、拒收等返工：對不合格品所采取的措施，使其滿足規(guī)定的要求。 返修：對不合格品所采取的措施，雖然不符合原規(guī)定要求，但能滿足預期的使用要求。 返工、返修后的產品必須重新檢驗。 注：返工后的產品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的產品一定是不合格品。3.檢驗和試驗狀態(tài) 為保證正常的生產秩序，防止將未經檢驗或已檢驗但未經判定的產品投入下道工序，或合格品與不合格品之間誤用。因此程序文件規(guī)定了產品的四種檢驗和試驗狀態(tài)，并分別給予顏色標識。 檢驗和試驗狀態(tài)的

29、分類： (1)已檢驗合格綠色 (2)已檢驗待判定黃色 (3)已檢驗不合格 A. 返工、返修黃色  B.報廢紅色 (4)未檢驗白色沖壓常見缺陷及產生原因 1落料沖孔（修邊） 缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。 (1)毛刺過大凸凹模間隙過大或過?。蝗锌谀p；導向精度差；凸凹模位置不同心等 (2)變形孔距太小；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等 (3)表面劃傷操作時有拖、拉等現(xiàn)象；板料在剪切過程中劃傷等4)尺寸不符上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等

30、0;(5)少孔沖頭折斷；沖頭長度不夠等2拉延 缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等。 (1)拉裂凸凹模R角半徑過小；壓邊力過大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太小；潤滑不當；定位不準；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等 (2)起皺凸凹模R角半徑過大；壓邊力過?。徊牧铣叽缙。煌拱寄ｉg隙太大；潤滑過甚；定位不準；拉延筋布置不良，高度不夠等 (3)表面拉傷模具工作表面有傷痕；材料表面有缺陷；潤滑油中有雜質、廢屑等 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻點壓邊力?。粷櫥划?、模具型腔臟；材料表面臟；透氣孔堵塞；模具型面不平、潤滑油臟等3&#

31、160;翻邊 缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等。 (1)翻邊不垂直凸凹模間隙過大 (2)翻邊高度不一致凸凹模間隙不均勻；定位不準；落料件尺寸不準 (3)翻邊拉毛刃口有傷痕；零件表面有雜質；刃口硬度太低 (4)翻邊裂修邊時毛刺大；凸凹模間隙太?。环吿幮螤钣型蛔兊谒恼?#160; 模具常識模具是沖壓生產的基礎，也是一種成本很高的工裝。模具的水平直接影響到了產品的質量和企業(yè)的經濟效益。每一位沖壓車間的員工都應該了解模具的相關知識，并嚴格遵守各項模具管理制度。模具的使用流程 1生產前，由生產線填寫模具領用申請單

32、，并由模具責任人簽字和確認該模具已經修理或清洗保養(yǎng)后領出。 2上線模具由模具責任人負責跟線隨時檢查模具狀況并負責調試出第一個件經檢驗員認定合格的工序件。（各工序）壓機 副班長;小沖 班長負責。 3 上線的模具在沖壓過程中出現(xiàn)的故障可以線上隨機修理的在現(xiàn)場工程師同意后，由模修工立即修理，如必須下線修理的則經現(xiàn)場工程師或模具工程師或生產調度員同意后修理。由班長開模修通知單，由修模工負責修理。4在生產結束后，由操作員清理廢料和油污，班長和模修，檢驗員確認模具狀況，需要修理、清洗、保養(yǎng)的模具進行修理、清洗、 保養(yǎng)。模修進行二級保養(yǎng)。只有合格的

33、模具才能入庫。 5下線修理完畢的模具如必須上機臺調試時，由模修填寫試模申請單，經模具工程師、生產調度員簽字后安排時間進行調試。6對于調試完畢的模具，模修應及時將信息反饋給模具工程師，對于影響生產的因素模具工程師應及時反饋給制造部、生產調度員處。模具程序的管理 1 模具管理的各種表格、文件是模具管理的依據(jù)。 2 模具由模具工程師負責管理。 3 所有投入生產的模具均應建立模具管理卡，使帳、卡、物一致齊全，并按有關規(guī)定要求做好模具的使用及維修記錄，線上操作人員在領用模具時必須辦理領用手續(xù)，填寫模具領用申請單，由模具負責人簽字后領用

34、模具。入庫模具必須經模修、質量檢驗人員共同檢查后方可入庫。4模具在發(fā)出后，由模修組派出一上線模修工（模具責任人），上線模修工負責指導模具的安裝、調整及工作時隨時檢查模具的運行狀況；每批生產的首件必須調出后交檢驗員檢查確認合格方可生產。 5模具上線后發(fā)生故障如可在機臺上短時間解決的由上線模修工立即處理,必須卸下處理的通知模具工程師,由其制定維修方案下達給具體維修人員,維修人員依據(jù)維修方案進行修理。 6模具修理完畢并檢查合格后須上機臺進行調試，由維修人員填寫調試申請單報模修工程師、車間主任，由生產計劃員安排具體的調試機臺及時間。 7入庫模具必須保持清潔、干凈。為防止灰

35、塵進入模具內部影響模具精度，所有模具必須定期擦拭、清洗 8模具日點檢 模具必須進行日點檢，日點檢由生產線的操作工負責，操作工負責對每天上機臺的模具按日點檢記錄卡的要求進行檢查，并填寫檢查記錄。 1在對模具進行日點檢時必須注意： (1)導向機構是否松動，工作是否異常。 (2)用于板料定位的定位銷是否松動。 (3)模具卸料螺栓是否松動、變形。 (4)模具型面是否存在拉毛、生銹、雜物。 (5)沖頭、沖套、鑲塊是否存在崩刃、松動、變形。 (6)模具安裝螺栓是否松動、變形。(7)導向機構潤滑是否正常 (8

36、)廢料排除是否正常。 (9)模具用于連接的螺栓、定位銷是否松動、脫落。 (10)模具用于頂起的各種氣動元件是否有漏氣現(xiàn)象。 (11)工作完畢模具是否清潔干凈，廢料盒、孔中的廢料是否清除干凈。 (12)需要留存的尾件是否放入模腔中。 (13)無須修理的模具的導向機構是否涂抹潤滑脂。 (14)拿下的廢料盒、滑料槽是否物歸原位。 (15)用于卸料或退料的彈性元件是否存在失效現(xiàn)象。 檢查完畢，檢查人員必須及時填寫工裝日點檢記錄，反饋有關信息模具事故的分類及處理 模具非正常損壞均屬于模具事故，根據(jù)損失程度分為大、中

37、、小事故。 1大事故 (1)造成大中型模具底板裂開 (2)模具修理費用大型模具在900元以上，中型模具在500元以上，小型模具在150元以上。 (3)模具損壞導致生產間斷兩晝夜以上。 2中事故 (1)小型模具底板裂開 (2)模具修理費用，大型模具在450元以上，中型模具在225元以上，小型模具在90 元 以上。3小事故(1)模具修理費用，大型模具在450元以下，中型模具在225元下，小型模具在90元以下事故的處理事故的處理 1事故發(fā)生后應保留現(xiàn)場并立即通知模具維修人員、模具工程師、車間領導、部門

38、經理進行處理。 2對事故責任者根據(jù)情節(jié)嚴重和態(tài)度好壞，分別給予批評教育和賠償經濟損失處理。 3對因嚴重違反操作規(guī)程而造成事故者，除賠償經濟損失外視情節(jié)輕重給予必要的行政處分直至追究刑事責任。 4操作者不合理使用模具，經勸說不改者班長有權對其進行罰款，對不合理使用模具所造成的損失按事故處理第五章  沖壓車間設備常識沖壓車間的設備投資大，特別是主要生產設備壓力機屬于精、大、稀設備。那么就要求大家熟悉設備知識，做好設備維護保養(yǎng),確保設備完好率，更好的為生產服務。沖壓車間設備簡介 現(xiàn)沖壓車間使用的都是閉式四點壓力機，其中有： 630

39、T雙動壓力機6臺； 機號：8，9，10，18，19，20 500T雙動壓力機8臺； 機號：4，5，6，7，14，15，16，17 315T雙動壓力機6臺； 機號：1，2，3，11，12，13.。剪板機 4 臺 主要設備壓力機為立式機。 250T  1臺，  200T 2 臺 ， 160 T 2臺  ，110T  10臺主要由機身、滑塊、移動工作臺、氣墊、微調系統(tǒng)、傳動

40、系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、空氣管路系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等部分組成。單動壓力機適用于薄板件的淺拉深、成形、彎曲、校正、沖裁等各種冷沖壓工藝，主要設備壓力機操作步驟及注意事項： 1 查看交接班記錄 2合上總電源開關，將控制面板上的“電源控制”旋鈕打到“通”位置。（接通壓機電源） 3進行壓機潤滑操作，開動油泵電機。注意潤滑正常指示燈亮后，才能正常操作下面步驟。 4進行“液壓保護”重調，視滑塊位置開動微調。（注意：根據(jù)滑塊位置選擇正反轉）將滑塊開到上死點進行補壓，正常后旋鈕復位。 5 檢查壓力機離合器-制動器性能。用“寸動”檢查，聽其聲判斷。&

41、#160;6 開動主電機。待主電機運行平穩(wěn)后觀察主電機電流是否正常。 7檢查各氣路空氣壓力是否符合工藝參數(shù)要求，特別是平衡器氣壓調整規(guī)范。 8空車運行（用“寸動”）觀察壓機正常運轉情況，填寫點檢表。設備使用管理 1. 設備管理是以企業(yè)生產經營目標為依據(jù)，運用各種技術、經濟、組織措施對設備從規(guī)劃、設計、制造、購置、安裝調試、使用、維護修理、技術改造直到報廢的整個壽命進行全過程的管理。2. 沖壓車間設備組在廠設備組的業(yè)務指導下，負責本車間設備管理維護工作，對本車間設備使用維護保養(yǎng)和安全運行進行檢查、指導、監(jiān)督；負責本車間的日常維修、定期檢查、預防性檢修；貫徹

42、執(zhí)行設備管理文件，組織開展全員維修（TPM）管理工作。3. 全員生產維修（maintenance）（TPM）模式的核心內容是全員參與生產設備維修，對設備進行全面清洗、清理、清掃，找出設備故障和隱患及缺陷，查清原因，進行針對性的保養(yǎng)和維修。同時要做好每天每次每臺設備的使用、檢查、維修記錄，建立維修檔案。4. 設備的合理使用：（1） 必須根據(jù)生產特點和工藝要求選擇配備設備； （2） 必須根據(jù)機械設備的結構、性能和技術經濟特點來安排加工任務。設備使用維護保養(yǎng)細則 1設備的使用要求： （1）員工在獨立操作設備前，應參加設備安全操作規(guī)程、維護保養(yǎng)知識培訓，取得操作證書后方能

43、上機操作。 （2）操作工要做到“三好”、“四會”： “三好”即管好設備，用好設備，保養(yǎng)好設備； “四會”即會使用設備，會維護設備，會檢查設備，會排除一般性故障。 （3）設備操作工的“五項紀律”： A.實行定人定機操作，憑操作證使用設備，嚴格遵守安全操作規(guī)程B.經常保持設備的整潔，按規(guī)定加油，保證合理的潤滑； C.遵守日點檢和交接班制度； D.管好工具、附件，不得遺失； E.發(fā)現(xiàn)異常，立即停車檢查，自己不能處理的問題，應及時報告并協(xié)同維修人員進行排除。4設備維修的“四項要求”： (1)整齊：工具、工件、附件

44、放置整齊，設備零部件及安全防護裝置齊全，線路、管道完整； (2)清潔：設備內外清潔，各滑動面、絲杠、齒條等無油污、無碰傷，各部位不漏油、不漏氣、不漏電，切削垃圾、邊角料等清掃干凈； (3)潤滑：按時加油、換油，油質符合要求，油壺、油槍、油杯、油嘴齊全，油標明亮，油路暢通； (4)安全：實行定人定機和交接班制度，熟悉設備結構，遵守操作維護規(guī)程，合理使用，精心維護，監(jiān)測異狀，不出事故。設備維護保養(yǎng) 1. 日常維護保養(yǎng)：由操作工每天進行的例行保養(yǎng)。主要內容有：清潔、潤滑，檢查零部件完整狀況和緊固已松動零件；班前15分鐘對設備各部分進行檢查，規(guī)定的點檢

45、項目在檢查后，記錄在點檢表上，確認正確后，才能使用設備；下班前15分鐘，認真清掃、擦拭設備，并將設備狀態(tài)記錄在交接班登記簿上，辦理交接班手續(xù)。 2.設備一級保養(yǎng)：   設備的一級保養(yǎng)是須在班長和機修的指導下，由操作工進行的設備維護工作。要求做到整齊、清潔、潤滑、安全。其主要內容有：(1)拆卸指定的零部件、箱蓋及防護罩等，徹底清洗擦拭設備內外； (2)緊固松動部位，更換個別易損件； (3)按設備潤滑要求定期給設備添加潤滑油和脂。清洗設備表面油污，檢查調整潤滑油路，保證暢通不泄露； (4)清掃電器箱、電動機、電氣裝置，做到固定整齊，安全防護裝置牢靠； (5)按設備日常維護保養(yǎng)標準進行設備保養(yǎng)。設備日常維護保養(yǎng)標準