課題3數(shù)控銑削加工工藝-浙江工業(yè)職業(yè)技術(shù)

1、浙江工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院 日期 年 月_ 日 NO_03_課題： 數(shù)控銑削加工工藝 目的要求： 1.了解數(shù)控銑削加工工藝基本內(nèi)容；2、掌握數(shù)控銑削加工方法的選擇； 3、掌握切削用量的選擇； 重點(diǎn)、難點(diǎn)： 重點(diǎn)：切削用量的選擇 復(fù)習(xí)提問要點(diǎn)： 1、數(shù)控銑床的分類； 2、數(shù)控銑床的加工對(duì)象： 教具、實(shí)驗(yàn)及教學(xué)手段： 多媒體課件 作業(yè)布置： 教學(xué)反映： 課后分析： 課題3 數(shù)控銑削加工工藝數(shù)控銑削加工工藝分析是數(shù)控銑削加工的一項(xiàng)重要工作，工藝分析的合理與否，直接影響到零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率和加工成本。在編制數(shù)控程序時(shí)，根據(jù)零件圖紙要求首先應(yīng)該考慮的幾個(gè)問題：3.1 零件圖樣的工藝分析在數(shù)控工藝分析時(shí)，

2、首先要對(duì)零件圖樣進(jìn)行工藝分析，分析零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性是否符合數(shù)控加工的特點(diǎn)，其主要內(nèi)容包括：1）零件圖樣尺寸標(biāo)注應(yīng)符合編程的方便在數(shù)控加工圖上，宜采用以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法，既便于編程，也便于協(xié)調(diào)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測(cè)基準(zhǔn)與編程零點(diǎn)的設(shè)置和計(jì)算。2）零件輪廓結(jié)構(gòu)的幾何元素條件應(yīng)充分在編程時(shí)要對(duì)構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。在分析零件圖時(shí)，要分析各種幾何元素的條件是否充分，如果不充分，則無法對(duì)被加工的零件進(jìn)行編程或造型。3）零件所要求的加工精度、尺寸公差應(yīng)能否得到保證雖然數(shù)控機(jī)床加工精度很高，但對(duì)一些特殊情況，例如薄壁零件的加工，由于薄壁件的剛性較差，

3、加工時(shí)產(chǎn)生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產(chǎn)生切削面的振動(dòng)，使得薄壁厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也隨之增大，根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，對(duì)于面積較大的薄壁，當(dāng)其厚度小于3mm時(shí)，應(yīng)在工藝上充分重視這一問題。4）零件內(nèi)輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統(tǒng)一在數(shù)控編程，如果零件的內(nèi)輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似，考慮是否可以編在同一個(gè)程序，盡可能減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，以減少輔助時(shí)間，提高加工效率。需要注意的是，刀具的直徑常常受內(nèi)輪廓圓弧半徑R限制。5）零件的工藝結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能否采用較大直徑的刀具進(jìn)行加工采用較大直徑銑刀來加工，可以減少刀具的走刀次數(shù)，提高刀具的剛性系統(tǒng)，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的

4、加工質(zhì)量也相應(yīng)的得到提高。6）零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大圖 （3-1）由于銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r，其中D為銑刀直徑。當(dāng)D一定時(shí)，圓角半徑r（如圖（3-1）所示）越大，銑刀端刃銑削平面的能力越差，效率也就越低，工藝性也越差。當(dāng)r大到一定程度時(shí)甚至必須用球頭銑刀加工，這是應(yīng)當(dāng)避免的。當(dāng)D越大而r越小，銑刀端刃銑削平面的面積就越大，加工平面的能力越強(qiáng)， 銑削工藝性當(dāng)然也越好。有時(shí)，銑削的底面面積較大，底部圓弧r也較大時(shí)，可以用兩把r不同的銑刀分兩次進(jìn)行切削。 5）保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則若零件在銑削完一面后再重新安裝銑削面的另一面，由于基準(zhǔn)不統(tǒng)一，往往會(huì)

5、因?yàn)榱慵匦掳惭b而接不好刀，加工結(jié)束后正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協(xié)調(diào)。因此，盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準(zhǔn)邊或?qū)ｉT設(shè)置工藝孔（如在毛坯上增加工藝凸臺(tái)或在后續(xù)工序要去除余量上設(shè)置基準(zhǔn)孔）等作為定位基準(zhǔn)，保證兩次裝夾加工后相對(duì)位置的準(zhǔn)確性。6）考慮零件的變形情況當(dāng)零件在數(shù)控銑削過程中有變形情況時(shí)，不但影響零件的加工質(zhì)量，有時(shí)，還會(huì)出現(xiàn)蹦刀的現(xiàn)象。這時(shí)就應(yīng)該考慮銑削的加工工藝問題，盡可能把粗、精加工分開或采用對(duì)稱去余量的方法。當(dāng)然也可以采用熱處理的方法來解決。3.2 加工方法選擇及加工方案的確定1）加工方法選擇根據(jù)零件的種類和加工內(nèi)容選擇合適的數(shù)控機(jī)床和加工方法。(1)機(jī)床的選

6、擇平面輪廓零件的輪廓多由直線、圓弧和曲線組成，一般在兩坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床上加工；具有三維曲面輪廓的零件，多采用三坐標(biāo)或三坐標(biāo)以上聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑床。(2)粗、精加工的選擇經(jīng)粗銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT11IT13級(jí)（指兩平面之間的尺寸），表面粗糙度（或值）可達(dá)6.3m25m。經(jīng)粗、精銑的平面，尺寸精度可達(dá)IT8IT10級(jí)，表面粗糙度值可達(dá)1.6m6.3m。（3）孔的加工方法選擇在數(shù)控機(jī)床上孔加工的方法一般有鉆削、擴(kuò)削、鉸削和鏜削等?？准庸し桨傅拇_定，應(yīng)根據(jù)加工孔的加工要求，尺寸、具體的生產(chǎn)條件，批量的大小以及毛坯上有無預(yù)加孔合理選用。1） 加工精度為IT9級(jí)，當(dāng)孔徑小于10時(shí)，可采用鉆鉸加工方案；

7、當(dāng)孔徑小于30mm時(shí)，可采用鉆擴(kuò)加工方案；當(dāng)孔徑大于30mm時(shí)，可采用鉆鏜加工方案。工件材料為淬火鋼以外的金屬。2） 加工精度為IT8級(jí)，當(dāng)孔徑小于20mm時(shí)，可采用鉆鉸加工方案；當(dāng)孔徑小于20mm時(shí)，可采用鉆擴(kuò)鉸加工方案，同時(shí)也可以采用最終工序?yàn)榫M的方案。此方案適用于加工除工件材料為淬火鋼以外的金屬，3） 加工精度為IT7級(jí)，當(dāng)孔徑小于12mm時(shí)，可采用鉆粗鉸精鉸加工方案；當(dāng)孔徑在12mm至60mm之間時(shí)，可采用鉆擴(kuò)粗鉸精鉸加工方案。對(duì)于加工毛坯己鑄出或鍛出毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜半精鏜孔口倒角一精鏜加工方案。 4）孔精度要求較低且孔徑較大時(shí)，可采用立銑刀粗銑精銑加工方案。有空刀槽時(shí)可

8、用鋸片銑刀在半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進(jìn)行單刃螳削，但單刃鏜削效率低。5）有同軸度要求的小孔，須采用饒平端面打中心孔鉆半精鏜孔口倒角精鏜（或 鉸）加工方案。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前須安排锪平端面和打中心孔工步?？卓诘菇前才旁诎刖庸ぶ?、精加工之前，以防孔內(nèi)產(chǎn)生毛刺。（4）螺紋的加工螺紋的加工根據(jù)孔徑大小而定，一般情況下，直徑在之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工。直徑在mm以下的螺紋，在數(shù)控機(jī)床上完成底孔加工后， 通過其他手段來完成攻螺紋。因?yàn)樵跀?shù)控機(jī)床上攻螺紋不能隨機(jī)控制加工狀態(tài)，小直徑絲錐容易拆斷。直徑在mm以上的螺紋，可采用鏜刀片鏜削加工或采用圓弧插補(bǔ)（G02或G

9、03）指令來完成。加上方法的選擇原則：在保證加工表面精度和表面粗糙度要求的前提下，盡可能提高加工效率。由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸和熱處理要求全面考慮。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實(shí)際情況。2）加工方案確定 確定加工方案時(shí)，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再確定從毛坯到最終成形的加工方案。在加工過程中，工件按表面輪廓可分為平面類和曲面類零件，其中平面類零件中的斜面輪廓又分為有固定斜角和變斜角的外形輪廓面。外形輪廓面的加工，若單純從技

10、術(shù)上考慮，最好的加工方案是采用多坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)的數(shù)控機(jī)床，這樣不但生產(chǎn)效率高，而且加工質(zhì)量好。但由于一般中小企業(yè)無力購買這種價(jià)格昂貴、生產(chǎn)費(fèi)用高的機(jī)床，因此應(yīng)考慮采用2.5軸控制和軸控制機(jī)床加工。2.5軸控制和3軸控制機(jī)床上加工外形輪廓面，通常采用球頭銑刀，輪廓面的加工精度主要通過控制走刀步長和加工帶寬度來保證。加工精度越高，走刀步長和加工帶寬度越小，編程效率和加工效率越低。如圖（3-2）所示，球頭刀半徑為R，零件曲面上曲率半徑為，行距為，加工后曲面表面殘留高度為。則有：式中，當(dāng)被加工零件的曲面在b段內(nèi)是凸的時(shí)候取“”號(hào)，是凹的時(shí)候取“-”號(hào)。圖（3-2 ）行距的計(jì)算圖3.3 工藝設(shè)計(jì)1)工序的劃分

11、在數(shù)控機(jī)床上加工零件，工序應(yīng)盡量集中，一次裝夾應(yīng)盡可能完成大部分工序。數(shù)控加工工序的劃分有下列方法：（1）按先面后孔的原則劃分工序 在加工有面和孔的零件時(shí)，為提高孔的加工精度，應(yīng)先加工面，后加工孔這一原則。一方面可以用加工過的平面作為基準(zhǔn)；另一方面可以提高孔的加工精度。（2）按所用刀具劃分工序在數(shù)控機(jī)床上，為了減少換刀次數(shù)，縮短輔助時(shí)間，經(jīng)常按集中工序的原則加工零件，即用同一把刀加工完相應(yīng)的零件的全部加工余量后，再用另一把刀加工其他部位的余量。（3）按粗、精加工劃分工序?qū)τ诰纫筝^高且易發(fā)生加工變形的零件，應(yīng)將粗、精加工分開，這樣可以使粗加工引起的各種變形得到恢復(fù)，同時(shí)充分發(fā)揮粗加工的效率。

12、2)加工余量的選擇加工余量指毛坯實(shí)體尺寸與零件（圖紙）尺寸之差。加工余量的大小對(duì)零件的加工質(zhì)量和制造的經(jīng)濟(jì)性有較大的影響。余量過大會(huì)浪費(fèi)原材料及機(jī)械加工工時(shí)，增加機(jī)床、刀具及能源的消耗；余量過小則不能消除上道工序留下的各種誤差、表面缺陷和本工序的裝夾誤差，容易造成廢品。因此，應(yīng)根據(jù)影響余量的因素合理地確定加工余量。零件加工通常要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工才能達(dá)到最終要求。因此，零件總的加工余量等于中間工序加工余量之和。（1） 工序間加工余量的選擇原則采用最小加工余量原則，以求縮短加工時(shí)間，降低零件的加工費(fèi)用。應(yīng)有充分的加工余量，特別是最后的工序。（2）在選擇加工余量時(shí)，還應(yīng)考慮的情況 由于零

13、件的大小不同，切削力、內(nèi)應(yīng)力引起的變形也會(huì)有差異，工件大，變形增加，加工余量相應(yīng)地應(yīng)大一些。 零件熱處理時(shí)引起變形，應(yīng)適當(dāng)增大加工余量。 加工方法、裝夾方式和工藝裝備的剛性可能引起的零件變形，過大的加工余量會(huì)由于切削力增大引起零件的變形。（3）確定加工余量的方法 查表法： 這種方法是根據(jù)各工廠的生產(chǎn)實(shí)踐和實(shí)驗(yàn)研究積累的數(shù)據(jù)，先制成各種表格，再匯集成手冊(cè)。確定加工余量時(shí)查閱這些手冊(cè)，再結(jié)合工廠的實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)修改后確定。目前我國各工廠普遍采用查表法。經(jīng)驗(yàn)估算法： 這種方法是根據(jù)工藝編制人員的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。一般情況下，為了防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗(yàn)估算法的數(shù)值總是偏大。經(jīng)驗(yàn)估算法常用

14、于單件小批量生產(chǎn)。分析計(jì)算法： 這種方法是根據(jù)一定的試驗(yàn)資料數(shù)據(jù)和加工余量計(jì)算公式，分析影響加工余量的各項(xiàng)因素，并計(jì)算確定加工余量。這種方法比較合理，但必須有比較全面和可靠的試驗(yàn)資料數(shù)據(jù)。目前，只在材料十分貴重，以及少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠采用。3)進(jìn)給路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對(duì)于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為加工路線，它是編程的依據(jù)，直接影響加工質(zhì)量和效率。在確定加工路線時(shí)要考慮下面幾點(diǎn)：（1）證零件的加工精度和表面質(zhì)量，且效率要高。（2）盡可能加工路線最短，減少空行程時(shí)間和換刀次數(shù)，提高生產(chǎn)率。 (3) 減少零件的變形；（4）盡量使數(shù)值點(diǎn)計(jì)算方便，縮短編程工作時(shí)間。（5）合理選擇銑削方式，以提高

15、零件的加工質(zhì)量。（6）合理選取刀具的起刀點(diǎn)、切入和切出點(diǎn)及刀具的切入和切出方式，保證刀具切入和切出的平穩(wěn)性。 (7)位置精度要求高的孔系零件的加工應(yīng)避免機(jī)床反向間隙的帶入而影響孔的位置精度； (8)復(fù)雜曲面零件的加工應(yīng)根據(jù)零件的實(shí)際形狀、精度要求、加工效率等多種因素來確定是行切還是環(huán)切，是等距切削還是等高切削的加工路線等。（9）保證加工過程的安全性，避免刀具與非加工面的干涉。3.4 零件安裝與夾具選擇1） 盡量選擇通用夾具、組合夾具，能使零件一次裝夾中完成全部加工面的加工，并盡可能使零件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。一般在模具加工中采用平口虎鉗或壓板為多。2） 裝夾迅速方便及定位準(zhǔn)

16、確，以減少輔助時(shí)間。3） 零件安裝時(shí)，應(yīng)注意夾緊力的作用點(diǎn)和方向，盡量使切削力的方向與夾緊力方向一致。4） 夾具應(yīng)具備足夠的強(qiáng)度和剛度，使零件在切削過程中切削平穩(wěn)，保證零件的加工精度3.5 對(duì)刀點(diǎn)的確定對(duì)刀點(diǎn)，即程序的起點(diǎn)，是數(shù)控加工時(shí)刀具相對(duì)工件運(yùn)動(dòng)的起，如圖（3-3）所示。在數(shù)控編程時(shí)對(duì)刀點(diǎn)選擇應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)：圖（3-3）（1） 使不程序編程簡(jiǎn)單。（2） 對(duì)刀點(diǎn)在數(shù)控機(jī)床上容易找正。（3） 引起的加工誤差最小。（4） 加工過程中便于檢查。（5） 盡量于零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)重合。例如，以孔定位的零件，以孔的中心孔作為對(duì)刀點(diǎn)較好，可以減少定位誤差。對(duì)刀點(diǎn)可以可以設(shè)在被加工零件上，也可以設(shè)在

17、夾具等輔助基準(zhǔn)上，但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸關(guān)系，這樣才能保證機(jī)床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系的相互關(guān)系。（6） 應(yīng)便于對(duì)刀點(diǎn)的坐標(biāo)值的計(jì)算。（7） 盡量使加工過程中進(jìn)刀或退刀的路線最短，并便于換刀。 為了加工方便，一般選取工件編程原點(diǎn)為對(duì)刀點(diǎn)。對(duì)刀點(diǎn)不僅是程序的起點(diǎn)，往往也是程序的終點(diǎn)。通常，采用絕對(duì)坐標(biāo)系來檢驗(yàn)對(duì)刀點(diǎn)距機(jī)床原點(diǎn)坐標(biāo)值來檢驗(yàn)對(duì)刀的精度。對(duì)刀點(diǎn)找正的正確度直接影響加工精度，找正方法的選擇根據(jù)零件幾何形狀和零件加工精度要求來確定。一般有些企業(yè)為了提高找正精度或減少找正時(shí)間，常采用光學(xué)或電子式尋邊器來進(jìn)行找正。3.6 刀具的選擇 與普通機(jī)床相比，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高的要求。數(shù)控機(jī)

18、床要求刀具具有高的強(qiáng)度和硬度，且耐用度好，排屑性能強(qiáng)等特點(diǎn)。同時(shí)還應(yīng)考慮工件材料、機(jī)床的加工性能、加工工序、切削用量等有關(guān)因素。在內(nèi)輪廓加工中，刀具選擇應(yīng)注意刀具半徑要小于內(nèi)輪廓曲線的最小曲率半徑。數(shù)控加工刀具從結(jié)構(gòu)上可分為： 整體式； 鑲嵌式，它可以分為焊接式和機(jī)夾式。機(jī)夾式根據(jù)刀體結(jié)構(gòu)不同，又分為可轉(zhuǎn)位和不轉(zhuǎn)位兩種； 減振式，當(dāng)?shù)毒叩墓ぷ鞅坶L與直徑之比較大時(shí)，為了減少刀具的振動(dòng)，提高加工精度，多采用此類刀具； 內(nèi)冷式，切削液通過刀體內(nèi)部由噴孔噴射到刀具的切削刃部； 特殊型式，如復(fù)合刀具、可逆攻螺紋刀具等。數(shù)控加工刀具從制造所采用的材料上可分為： 高速鋼刀具； 硬質(zhì)合金刀具： 陶瓷刀具； 立

19、方氮化硼刀具； 金剛石刀具： 涂層刀具。數(shù)控銑床常用刀具有： 鉆削刀具，分小孔、短孔、深孔、攻螺紋、鉸孔等； 鏜削刀具，分粗鏜、精鏜等刀具： 銑削刀具，分面銑、立銑、模具銑刀、鍵槽銑刀、鼓形銑刀、成形銑刀等刀具。3.7 切削用量的選擇 切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量和側(cè)吃刀量。背吃刀量和側(cè)吃刀量在數(shù)控加工中通常稱為切削深度和切削寬度。如圖（3-4）所示。圖（3-4） 銑削切削用量切削用量三者之間有著內(nèi)在的聯(lián)系。在刀具耐用度一定的情況下，實(shí)驗(yàn)證明，切削速度影響最大，其次是進(jìn)給速度，影響最小的是切削深度或切削寬度。如果片面的追求加工效率，盲目地提高切削速度或切削速度，刀具磨損就會(huì)加劇，刀具耐用度

20、大幅度下降。通常，從刀具的耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先確定切削深度或切削寬度，其次確定進(jìn)給出量，最后確定切削速度。選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加和精加時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊(cè)，刀具切削參數(shù)，并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)而定。 1)切削深度aP切削深度的選取主要由加工余量和表面質(zhì)量的要求決定的。原則上盡可能切削深度選大些，可以減少走刀次數(shù)，但也不能太大，否則會(huì)造成由于切削力過大而造成“悶車”或蹦刃現(xiàn)象，一般來說： 在工件表面粗糙度值要求為Ra12.5m25m時(shí)，如果圓周

21、銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動(dòng)力不足時(shí)，可分多次進(jìn)給完成。在工件表面粗糙度值要求為Ra3.2m12.5m時(shí)，可分粗銑和半精銑兩步進(jìn)行。粗銑時(shí)切削深度或切削寬度選取同前。粗銑后留0.5mm1.0mm余量，在半精銑時(shí)切除。在工件表面粗糙度值要求為Ra0.8m3.2m時(shí)，可分粗銑、半精銑、精銑3步進(jìn)行。半精銑時(shí)切削深度或切削寬度取1.5mm2mm：精銑時(shí)圓周銑側(cè)吃刀量取0.3mm0.5mm，面銑刀背吃刀量取0.5mmlmm。2)進(jìn)給量進(jìn)給量有進(jìn)給速度Vf、每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f和每齒進(jìn)給量fZ3種表示方法。進(jìn)給速度Vf是單

22、位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移，單位為mmmin，在數(shù)控程序中的代碼為F。每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f是銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，工件與銑刀的相對(duì)位移，單位為mmr。每齒進(jìn)給量fZ是銑刀每轉(zhuǎn)過一齒時(shí)，工件與銑刀的相對(duì)位移，單位為mmz。 其3種進(jìn)給量的關(guān)系為：Vff·n=fZ·z·n 銑刀轉(zhuǎn)速為n，銑刀齒數(shù)為z。 每齒進(jìn)給量fZ的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的強(qiáng)度和硬度越高，fZ越??；反之則越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fZ就越小。具體數(shù)值可查有關(guān)表格選取。攻絲時(shí)，送給速度的選擇取決于螺紋的導(dǎo)程P（單位：mm），由于