倉儲管理系統(tǒng)WMS流程優(yōu)化分析

1、WM輿倉庫管理系統(tǒng)的縮寫，倉庫管理系統(tǒng)是通過入庫業(yè)務、出庫業(yè)務、倉庫調(diào)撥、 庫存調(diào)撥和虛倉管理等功能，綜合批次管理、物料對應、庫存盤點、質(zhì)檢管理、虛倉管理 和即時庫存管理等功能綜合運用的管理系統(tǒng)，有效控制并跟蹤倉庫業(yè)務的物流和成本管理 全過程，實現(xiàn)完善的企業(yè)倉儲信息管理。該系統(tǒng)可以獨立執(zhí)行庫存操作，與其他系統(tǒng)的單 據(jù)和憑證等結(jié)合使用，可提供更為完整全面的企業(yè)業(yè)務流程和財務管理信息。通過上述分析，我們大致明確了 WMS!要解決白問題。WM除為大數(shù)據(jù)的處理中心，能夠 記錄所有的收發(fā)存信息交易記錄，記錄所有的儲位轉(zhuǎn)移記錄，提供收發(fā)作業(yè)規(guī)范，提供時 點控制，提供KPI考核依據(jù)，提供信息查詢依據(jù)，管理人

2、員可以根據(jù)管理的需要，查詢各 種數(shù)據(jù)，如庫齡天數(shù)，ABC庫存報表，周轉(zhuǎn)率排行，缺料匯總數(shù)據(jù)等。除此以外，將供應 商的接口中所有的標準格式的送貨單與標簽提前采集，這樣收貨員和檢驗員可以提前就知 道了供應商的總送貨批次，有利于安排好人員、設備和物料堆放。物料緊急或緊缺的情形 將不需要人員用郵件，電話進行一遍又一遍的溝通，信息會自動提示到員工。物料來料的 數(shù)據(jù)和正常耗用也有了數(shù)據(jù)比對，從而給計劃的合理安排和空間利用提供合理建議，倉庫 也就不再是純被動的部門，而是對上游和下游都開始有了要求，對自身的操作性也有了規(guī)1 .凌達入庫流程優(yōu)化應用根據(jù)調(diào)研，目前合肥凌達有限公司的入庫流程是采購或計劃人員根據(jù)采購

3、計劃，特殊材料需求，MRP等信息在系統(tǒng)中進行下單；供應商根據(jù)采購單送貨，倉庫文員在系統(tǒng)中進行預收貨；系統(tǒng)判斷是否免檢，如果免檢直接入庫，如果非免檢，貨物暫時處于凍結(jié)狀態(tài)，檢驗人員檢驗合格釋放凍結(jié)狀態(tài)后，文員做正式入庫，如果檢驗不合格，開不合格單退貨, 不入系統(tǒng)。對于合格物料，來料檢驗人員會貼上綠色標簽，現(xiàn)場的倉管人員根據(jù)綠標簽進 行入庫作業(yè)?，F(xiàn)有的流程主要問題點和WM制入方案是：1）收貨的物料標簽都是無條碼的紙質(zhì)標簽，只有料號和數(shù)量。倉庫人員靠目視檢查，缺少系統(tǒng)對訂單和訂單行的核對， WMS條通過掃描送貨單和物料二維碼進行匹配，檢查實物是否和送貨單完全一致，由于送貨單和標簽是供應商打印的，這樣

4、就不僅準確性有了保障, 而且大大加快了收貨效率;2）檢驗效率非常慢?，F(xiàn)場檢驗后，要把單據(jù)遞交給檢驗主管，檢驗主管釋放再通知文員, 文員再入庫，遇到急料經(jīng)常反應不過來， WM&通過一線人員檢驗掃描釋放功能，直接在 第一時間將數(shù)據(jù)釋放，減少了單據(jù)的流轉(zhuǎn)，大大提高作業(yè)效率；3）文員手工錄入，物料號和入庫數(shù)量出錯率很高，而且速度得不到保證。凌達公司平均每天有50多輛車的收貨業(yè)務量，文員經(jīng)常需要加班完成，而且一旦出錯，會影響到生產(chǎn)訂單和財務付款等一系列問題， WM8直接用掃描進行預錄入，也就意味著所有的入庫動作將直接在RF槍上解決，文員只要檢查數(shù)據(jù)的準確性即可。下圖是WM龕實現(xiàn)的倉庫收貨流程：混

5、口再AKME2 .凌達倉庫生產(chǎn)訂單發(fā)料流程優(yōu)化現(xiàn)有出庫業(yè)務類型主要有生產(chǎn)訂單發(fā)料、生產(chǎn)訂單外需求發(fā)料生產(chǎn)訂單發(fā)料的物料主要是生產(chǎn)制造過程中的使用的技術設定號的物料清單料件，倉庫 按照生產(chǎn)訂單的實際需求數(shù)量發(fā)料。通俗來說就是訂單多少就得發(fā)多少，一個不能多，一 個不能少。生產(chǎn)訂單發(fā)料現(xiàn)有業(yè)務流程：現(xiàn)有流程在發(fā)料和做賬效率上，己經(jīng)做得不錯，但是依然有一些主要問題：1）沒有缺料報告，產(chǎn)線只能拉出一個物料清單，但是產(chǎn)線并不知道哪些物料目前庫存缺 失，由于倉庫又沒有系統(tǒng)來管理庫位，庫位必須靠人工物理定位查找，等到倉庫發(fā)料庫位 一個個查找后，往往缺料己經(jīng)影響到產(chǎn)線的運作，就好比一盤菜，缺了一個調(diào)料就無法下

6、鍋，遇到這種情況，產(chǎn)線不得不經(jīng)常臨時調(diào)整生產(chǎn)訂單的順序，不僅倉庫和產(chǎn)線都浪費了 大量工時，而且造成物料的堆積，影響了現(xiàn)場目視管理，由此還帶來物料管控混亂，形成 惡性循環(huán)。2）由于生產(chǎn)訂單是多次，而托盤標簽只有 1個，倉庫配送到車間的生產(chǎn)訂單物料，往往 會缺失物料標簽，產(chǎn)線比較難識別沒有物料標簽的生產(chǎn)訂單物料3）對于生產(chǎn)訂單發(fā)料是否完成缺少追蹤，往往由于一線人員的疏忽發(fā)完料后單據(jù)沒有及 時回到文員手里，導致文員沒有及時做賬，生產(chǎn)訂單關帳時，系統(tǒng)就面臨缺件關閉，從而 影響了生產(chǎn)和倉庫庫存的準確，也影響了財務成本核算。針對以上3個問題，WMST以當生產(chǎn)下單后，智能判斷倉庫的庫存是否匹配產(chǎn)線的需求,當

7、缺料第一時間生成缺料報告，這個缺料報告會第一時間郵件通知到物料計劃，物料計劃 可以在最快的時間接到缺料信息，完成緊急下單，而倉庫人員可以在系統(tǒng)中及時跟蹤缺料 信息的狀態(tài)，是處于訂貨狀態(tài)，還是收貨待檢狀態(tài)還是己經(jīng)檢驗入庫，有助于一線人員在 第一時間將產(chǎn)線所缺的物料發(fā)到產(chǎn)線，降低了產(chǎn)線缺料風險，增加了產(chǎn)線的需求滿意度； 而生產(chǎn)訂單配料可以通過掃描及時打印物料標識，這樣生產(chǎn)訂單無論發(fā)放幾次，每次發(fā)放 的物料都有標識；對于每天掃描和產(chǎn)線需求，當班結(jié)束后可以查詢需求完成狀態(tài)，對于發(fā) 料產(chǎn)線反饋不缺料的物料如果系統(tǒng)沒有過賬，可以隨時找到發(fā)料責任人，進行相應教育或 處罰。WM甑用后生產(chǎn)訂單指令發(fā)料流程如下圖

8、所示:修殺工小星中幽t aI7«3 .凌達庫內(nèi)作業(yè)管理優(yōu)化目前的現(xiàn)狀同樣的原料倉庫，倉庫內(nèi)部既有一般物料還有物料，而系統(tǒng)的邏輯是將物料的庫位定義為供應商代碼，只要生產(chǎn)產(chǎn)線需求，系統(tǒng)就從供應商代碼里扣料作為和供應商結(jié)算的依據(jù)，當供應商物料變成呆滯料時，為了保障供應商利益，會新建一個虛擬庫位代碼從供應商代碼進行釋放，一旦釋放，供應商就可以開票結(jié)算。供應商代碼和庫位實際上是沒有任何關聯(lián)的，因為一個物料可以一個供應商代碼儲存在多個庫位，也可以有幾個不同供應商都做一個物料，在這樣的邏輯上，所有的物料連最原始的固定庫位的方法都難以做到， 沒有系統(tǒng)化的貨位管理，為了方便找貨，有部分貨位采用了與物料

9、綁定的管理模式，也就是物料不按材質(zhì)來擺放，而是根據(jù)產(chǎn)線的線組來擺放，這種擺放的唯一優(yōu)點是按照人員來搭配不同產(chǎn)線，有助于人員在有限的區(qū)域找到一條產(chǎn)線所需要的物料，同時相對固定的人員不需要記憶太多的物料代碼。不足是無法做到物料完全按材質(zhì)分類，所有的物料記憶在人腦里，一旦尋找一個物料，需要先知道是哪條產(chǎn)線配套，其次才能安排固定的人員去尋找對應的物料，這樣對物料的識別和目視管理都有很大的不足，盤點起來經(jīng)常是同種物料出現(xiàn)在多個存儲區(qū)，物料的移動和合并托盤也無法嚴格執(zhí)行，導致儲位的空間沒有得到有效利用。不僅如此，當來料檢驗區(qū)域物料檢驗合格后，按線擺放的物料在訂單量大的時候就會導致局部區(qū)域貨架儲位不足，入庫

10、人員又無法把物料入到其他線組的區(qū)域，導致來料檢驗區(qū)域檢驗合格的物料遲遲不能入庫，發(fā)料的人員在熟悉的料架找不到物料時，就會在整個倉庫甚至檢驗區(qū)域四處尋找，浪費大量的人力和時間，而且這些工作內(nèi)容都是沒有實際價值的。對于新物料管理，由于w公司有很不少業(yè)務是非標定制，不僅制成品物料清單變動頻繁,而且物料材質(zhì)大小差異很大，這就導致新物料難以找到歸屬，因為現(xiàn)有流程按產(chǎn)線分類物料，一旦新的物料，來料時又不知道屬于哪條產(chǎn)線，就找不到它的儲位了，于是只能找一 個區(qū)域?qū)ｉT放這種新物料，日積月累，越積越多，終于發(fā)現(xiàn)難以管控了，物料缺失頻繁發(fā) 生。對于體積小需要在來料環(huán)節(jié)進行分揀的物料，倉庫采用塑料周轉(zhuǎn)盒管理：目前周

11、轉(zhuǎn)盒有4種規(guī)格，由于物料種類非常多，倉庫也不知道這些小料什么時候有訂單，為了防止入庫找不到位置，倉庫對每個周轉(zhuǎn)盒都編制了物料號，但是這樣的結(jié)果就是一些沒有訂單的物料盒經(jīng)?？罩?，而訂單量大的物料盒經(jīng)常料盒不夠擺放，導致貨物堆放混亂，現(xiàn)場的堆放和 目視管理效果非常差?，F(xiàn)有的物料因為沒有移動記錄管理，一線員工誰也不敢輕易歸并物料，擔心后段的人員找不到物料，現(xiàn)場的空間利用和目視管理也一直達不到理想狀態(tài)，因為沒有嚴格的儲位管 理，盤點的難度也非常大，盤點的過程只能通過盲盤然后和系統(tǒng)的庫存數(shù)據(jù)做比對，但是 在盤點過程中，物料由于沒有提前做到預歸類托盤，分散在各個區(qū)域，會出現(xiàn)漏盤現(xiàn)象， 只有發(fā)現(xiàn)大的庫存差異

12、后等到復盤環(huán)節(jié)到處查找；在盤點的過程中，記錄和輸入都只能得 靠手工完成，料號抄寫錯誤，料號和數(shù)量電腦輸入錯誤甚至漏輸也是頻繁發(fā)生，不僅效率 低下，準確性也差。WMSg據(jù)目前儲位管理的問題，會做如下的設計和改善：1) WMSP管物料是否屬于VMI物料，一律采用庫位管理，所有的物料都精確到最小的貨 位對應的儲位代碼，這樣與供應商根據(jù)倉庫的發(fā)產(chǎn)線流量不影響數(shù)據(jù)操作，同時WMSf系統(tǒng)同步，也無需 WMSt做專項管控，只有發(fā)料信息和一致即可。在這種情況下，所有的物 料就真正做到了庫位管理，系統(tǒng)就是物料的大腦，WM8告訴倉管員物料在哪里取料，盤點可以采用動態(tài)盤點，靜態(tài)盤點，盲盤，物理盤點，循環(huán)盤點等各種方式，但是數(shù)據(jù)始終有據(jù)可依，而且條碼掃描物料避免了物料號抄和錄的錯誤，使準確性大大提高。2) WMS等采取流動儲位管理，系統(tǒng)會根據(jù)物料的品名和材質(zhì)做系統(tǒng)識別，并提示員工應 該放置的位置，這樣物料就會逐步形成按材質(zhì)分類區(qū)域管理，這樣尋找物料的速度會比過去快很多，而且對于客戶和非倉庫人員參觀也會一目了然，現(xiàn)場的擺放和目視管理也會大大改觀。