知名企業(yè)-精益生產培訓資料

1、1 精益改善之道精益改善之道 - -精益生產理解與實施精益生產理解與實施 2課程目錄課程目錄第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費第三部分第三部分: :精益生產之方式與要求精益生產之方式與要求第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建立第八部分第八部分: :精益生產之推行精益生產之推行第九部分第九部分: :與學員交流及推行案例研討與學員交流及推行案例研討3 第一部

2、分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要 1.1.精益生產方式簡介精益生產方式簡介 2. 2.精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標 4 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 何謂精益生產？何謂精益生產？n 談談我們對談談我們對“精益生產精益生產”的認識：的認識：1.2.3.4.n 為什么我們需要精益生產為什么我們需要精益生產?1.2.3.5 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 何謂精益生產？何謂精益生產？n 概念一概念一: :L

3、ean Production 上世紀80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產管理方面有許多獨到的生產方式，正是這些生產方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質占領國際汽車市場，將這些生產方式進行總結，并稱之為并稱之為“Lean Production Lean Production ，簡稱簡稱LP”LP”。簡稱簡稱LPLP精益精益 生產生產6 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 何謂精益生產？何謂精益生產？n 概念二：概念

4、二：Just In Time 從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產效率，提出“只在客戶需要的時候，生產客戶需只在客戶需要的時候，生產客戶需要數(shù)量的品種的產品要數(shù)量的品種的產品”的口號，并生產過程中積極探索改善，不斷地縮短生產周期、降低成本、提高品質，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產方式稱之為稱之為“Just In Just In TimeTime ” ”，簡稱，簡稱“JIT”JIT”。簡稱簡稱JITJIT適品適品 適量適量 適時適時7 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n “JITJIT”的概念的概念

5、JIT是英文“Just In Time”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產，即通常所講的使生產做到“在需要的時在需要的時候，按需要數(shù)量生產所需要的產品候，按需要數(shù)量生產所需要的產品”。 其主要目的是使生產過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產線。n 豐田公司通過多年不斷改善，建立了豐田公司通過多年不斷改善，建立了JITJIT的生產模式：的生產模式：連續(xù)流動；單件流；拉動方式生產；均衡化；標準化；柔性化。8 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 何謂精益生產？何謂精益生產？n 概念三：概念三：New Pr

6、oduction System簡稱簡稱NPSNPS 上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產模式，為了使企業(yè)內的人員能夠轉變觀念，改變原來生產中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為稱之為“New Production New Production SystemSystem”，簡稱，簡稱“NPS”NPS”。新新 生產生產 系統(tǒng)系統(tǒng)9 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 精益生產到底是什么？精益生產到底是什么？n 對精益的理解：對精益的理解：從客戶的角度準確定義價值；確定

7、產品的價值流（尋找浪費）；建立最佳的產品生產體系；讓客戶拉動生產；不斷地進行改善，精益求精。n 精益生產體系包括：精益生產體系包括：一種模式；一些方法；一些工具；一些理念。10 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.1 1.1 精益生產方式簡介精益生產方式簡介n 精益生產體系架構模式：精益生產體系架構模式：0追求卓越的業(yè)績追求卓越的業(yè)績（Q Q、C C、D D、S S、M M）核心理念：消除生產過程中的一切浪費核心理念：消除生產過程中的一切浪費建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想連續(xù)流連續(xù)流一個流一個流拉動式拉動式均衡化均衡化柔性化柔性化標準化標準化暗燈

8、暗燈就地品質管理就地品質管理5 5個為什么個為什么品管手段品管手段防錯防錯5 5S S活動、活動、TPMTPM、IEIE手法、目視管理手法、目視管理以以“造人造人”為核心為核心塑造塑造“精益文化精益文化”現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動改善活動育人方式育人方式看板、看板、超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、超市化、節(jié)拍、緩沖庫存、安全庫存、混合生產、快速切換、快速切換、Cell方式、多能工方式、多能工11n 追求卓越的業(yè)績：追求卓越的業(yè)績：第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標生產企業(yè)的任務生產企業(yè)的任務

9、追求卓越的業(yè)績追求卓越的業(yè)績追求追求“零零”極限極限Q-Q-品質品質（QualityQuality）最佳的品質最佳的品質“零零”產品不良產品不良D-D-交付、反應速度交付、反應速度DeliviryDeliviry最柔性交貨最柔性交貨“零零”故障故障“零零”停滯停滯C-C-成本成本（CostCost）最低的成本最低的成本“零零”庫存庫存“零零”切換切換S-S-安全安全（SafetySafety）最高安全性最高安全性“零零”事故事故M-M-人員積極性人員積極性（MoraleMorale）最高員工士氣最高員工士氣“零零”員工員工抱怨抱怨12 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.

10、2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標n 對七個對七個“零零”目標理解目標理解: :7 7個個“零零”目標目標 零切換零切換 零庫存零庫存 零抱怨零抱怨 零不良零不良 零故障零故障 零停滯零停滯 零事故零事故13 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標n 從觀念開始改變：從觀念開始改變：n 三個公式有何不同？三個公式有何不同？n 精益生產首先就是要求轉變關注點：精益生產首先就是要求轉變關注點：1 1、成本、成本 + + 利潤利潤 = = 銷售價格銷售價格2 2、利潤、利潤

11、= = 銷售價格銷售價格 - - 成本成本3 3、銷售價格、銷售價格 - - 成本成本 = = 利潤利潤過去過去銷售價格銷售價格現(xiàn)在現(xiàn)在成本成本14 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標n 關于成本的認識：關于成本的認識：n 成本成本 = = n 降低成本的途徑：降低成本的途徑： 材料費+生產人工費+設備折舊費+生產車間租賃費+能源費+管理費生產中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費消除浪費15 精益生產的產生與發(fā)展精益生產的產生與發(fā)展1.2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零

12、目標n 精益生產的核心理念：精益生產的核心理念：消除生產過程中的一切消除生產過程中的一切“浪費浪費”！假如商品售價中成本占假如商品售價中成本占9090、利潤為、利潤為1010，把利潤提高一倍，把利潤提高一倍 的途徑有：的途徑有： 一、銷售額增加一、銷售額增加1 1倍；倍； 二、從二、從9090總成本中剝離出總成本中剝離出1010不合理因素（即無謂的不合理因素（即無謂的“浪浪費費”）。）。16 第一部分第一部分: :精益生產方式概要精益生產方式概要1.2 1.2 精益生產方式價值精益生產方式價值- -七個零目標七個零目標n 推行精益就是不斷消除浪費的改善過程推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:

13、:消除消除浪費浪費消除消除浪費浪費消除消除浪費浪費浪浪費費浪浪費費浪浪費費沒有浪費沒有浪費精益成本目標目標 企業(yè)不斷地強化自己的生產過程，隨時消除生產過程中的浪費，力求使生產過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。17 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費 1. 1. 浪費等于在浪費等于在“燒錢燒錢” 2. 2. 制造現(xiàn)場的八大浪費制造現(xiàn)場的八大浪費 3. 3. 價值流圖與分析方法價值流圖與分析方法 4. 4. 價值流圖繪制練習價值流圖繪制練習 18 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.1 2.1 浪費等于在燒錢浪費等于在燒錢n 浪費與價值：浪

14、費與價值：n 價值的定義價值的定義: :一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。n 浪費的定義：浪費的定義：不為產品（或服務）增加價值的任何過程；盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。n 下列過程是否為浪費過程下列過程是否為浪費過程? ?搬運搬運包裝作業(yè)包裝作業(yè)庫存庫存來料檢驗來料檢驗組裝產品組裝產品電鍍油漆電鍍油漆加工零件加工零件19 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.1 2.1 浪費等于在燒錢浪費等于在燒錢n 我們總結一下在生產中哪些屬于浪費我們總結一下在生產中哪些屬于浪費? ?1. 1. 2.2.3.3.4.4.5.5.6.

15、6.7.7.20 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.2 2.2 生產過程中的八大浪費生產過程中的八大浪費n 關于浪費的說明關于浪費的說明: :M U D A21 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.2 2.2 生產過程中的八大浪費生產過程中的八大浪費n 關于浪費的說明關于浪費的說明: :M U D ANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5 5動作的浪費動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費6 6不良的浪費不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7 7加工的浪費加工的浪費與產品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費（接上表）

16、（接上表）22 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.2 2.2 生產過程中的八大浪費生產過程中的八大浪費n 更大的看不見的浪費更大的看不見的浪費( (第八大浪費第八大浪費) )：人的潛力未發(fā)揮！人的潛力未發(fā)揮！1 1、管理者管理上的浪費、管理者管理上的浪費2 2、員工潛力未挖掘的浪費、員工潛力未挖掘的浪費 案例：案例：蓋一個新車間，管理人員不懂得精益布局與方法進行設計、安裝、布置，等生產后發(fā)現(xiàn)生產線和作業(yè)臺都過長和過大，增加了很多搬運時間。23 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.3 2.3 價值流圖與分析方法價值流圖與分析方法n 認識價值流圖（認識價值流圖（VSMVSM）：n 價

17、值流的定義：價值流的定義：英文Value Stream MappingValue Stream Mapping的縮寫；一個產品或一項服務從開始到結束所經過的所有過程（包括增值和非增值的）。n 識別價值流圖的目的：識別價值流圖的目的：對當前狀況有個基本了解；把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；幫助尋找浪費的來源；建立改善后流程的想法；實施精益改善。24 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.3 2.3 價值流圖與分析方法價值流圖與分析方法n 當前狀態(tài)的價值流圖：當前狀態(tài)的價值流圖：n 當前狀態(tài)價值流繪制要求：當前狀態(tài)價值流繪制要求：一般以工藝圖為基礎進行繪制；需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的

18、。n 價值流程中流動的資源：價值流程中流動的資源：人員的流動；材料的流動（處理）；零件（半成品）的流動；產品的流動；設備的流動（傳輸）；信息的流動；工程流（變更）。25 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.3 2.3 價值流圖與分析方法價值流圖與分析方法n 理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)的價值流圖：n 理想狀態(tài)價值流圖思考法：理想狀態(tài)價值流圖思考法：客戶需求逆推法：客戶需求逆推法：確定客戶對產品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程。產品增值流動法：產品增值流動法：價值流程目的是為“產品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。當前流程分析法：當前流程分析法：對當前流程圖中每個過程中的資

19、源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少。26 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.3 2.3 價值流圖與分析方法價值流圖與分析方法n 理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)的價值流圖：n 理想狀態(tài)價值流圖關注點：理想狀態(tài)價值流圖關注點：生產節(jié)拍（TAKT）應該是多少?您愿意建立一個成品超市嗎？您在哪兒可以使用連續(xù)流的處理流程?哪兒需要您應用超市式的拉式系統(tǒng)?您會在生產鏈上的哪個點安排生產？您如何給您的產品分級？您將持續(xù)的發(fā)布什么樣的工作增加量?什么樣的流程改進是必不可少的?27 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.4 2.4 價值流圖繪制練習價值流圖繪制練習n 價值流圖的繪制：價值流圖

20、的繪制：n 繪制分析表：繪制分析表：n 繪制流程圖：繪制流程圖：NONO過程步驟過程步驟所需時間所需時間所需資源所需資源其他說明其他說明1.2.3.4.28 第二部分第二部分: :認識浪費認識浪費2.4 2.4 價值流圖繪制練習價值流圖繪制練習n 選擇工作中具有代表性的某產品：選擇工作中具有代表性的某產品：繪制與分析當前流程狀態(tài)；繪制理想狀態(tài)價值流圖；比較兩個流程的不同，找出改善點。29第三部分第三部分: :精益生產之方式與要求精益生產之方式與要求 1. 1. 連續(xù)流（無間斷流程）連續(xù)流（無間斷流程） 2. 2. 一個流（單件流）一個流（單件流） 3. 3. 拉動式生產（后拉式）拉動式生產（后

21、拉式） 4. 4. 均衡生產均衡生產 5. 5. 柔性生產柔性生產 6. 6. 標準化標準化 30 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.1 3.1 連續(xù)流連續(xù)流n 何謂何謂“連續(xù)流連續(xù)流 ” ”？ 也叫無間斷生產流程，從生產的第一個工程到產品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。n 為何需要生產流程為何需要生產流程“無間斷無間斷”？流程有間斷就會有庫存；有間斷就拉長了生產周期（生產前置期）；有間斷會造成流程步調（節(jié)拍）不一致。31生產線1自動自動設備設備檢測插件1插件2

22、插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手工作業(yè)面向生產線中間在庫很多，不連續(xù)某電子廠組裝線示意圖某電子廠組裝線示意圖自動插件n 有間斷流程圖示：有間斷流程圖示：生產線232 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.1 3.1 連續(xù)流連續(xù)流自動自動設備設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距臂間距極少數(shù)自動設備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產線自主質量改進中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖某電子廠組裝線示意圖自動插件n 連續(xù)流程圖示：連續(xù)流程圖示：33 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.1 3.1 連續(xù)流連續(xù)流n 討論

23、：討論：連續(xù)流的方式與浪費消除有什么關系？連續(xù)流是消除哪些浪費后的結果？n 思考思考: :我們的流程中在哪里是“間斷”的？現(xiàn)“間斷”處是如何狀態(tài)？34 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.3. 單件流單件流n 何謂何謂“一個流一個流”？ 也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產出的整個生產過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產方法。n 為何需要生產流程為何需要生產流程“單件單件”？這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量；一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。35 第三部分第三部分: :精益生

24、產之方式要求精益生產之方式要求3.2 3.2 單件流單件流36 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.2 3.2 單件流單件流n 討論：討論：單件流的方式與浪費消除有什么關系？單件流是消除哪些浪費后的結果？n 思考思考: :我們的流程中在哪里不是單件流動的？現(xiàn)“堆積”處是如何狀態(tài)？37 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.3 3.3 拉動式拉動式n 何謂何謂“拉動式生產拉動式生產”？ 生產活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產時，每一個生產過程都是由下一個生產過程的需求決定，從而不生產額外的產品，這樣就可以消除因生產過剩產生的多余庫存了。n 為

25、何需要為何需要“拉動式生產拉動式生產”？沒有需求的生產是沒有意義的；拉動使生產有了方向性；通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費。38 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.3 3.3 拉動式拉動式推動式方式：推動式方式：拉動式方式：拉動式方式：39 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.3 3.3 拉動式拉動式n 討論：討論：拉動式的方式與浪費消除有什么關系？拉動式是消除哪些浪費后的結果？n 思考思考: :我們的各生產工序的生產能做到完全的拉動式的嗎？應該通過什么方法做到拉動式？40 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益

26、生產之方式要求3.4 3.4 均衡生產均衡生產n 何謂何謂“生產均衡化生產均衡化”？ 當生產流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產節(jié)拍一致，這時生產效率是最高的。穩(wěn)定生產制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產改善的重要課題。n 為何需要生產流程為何需要生產流程“均衡化均衡化”？生產均衡時，效率最高；生產均衡，說明過程的波動小，浪費少。41 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.4 3.4 均衡生產均衡生產n 討論：討論：生產(流水)線均衡與浪費消除有什么關系？生產(流水)線均衡是消除哪些浪費后的結果？n 思考思考: :我們的生產線中各工序是均

27、衡的嗎？應該通過什么方法使生產線達到均衡？42 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.5 3.5 柔性生產柔性生產n 何謂何謂“生產柔性化生產柔性化”？ 與過去的剛性生產體制相對應，是指保持一種柔性的生產能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。n 為何需要生產體制為何需要生產體制“柔性化柔性化”？客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；同行業(yè)的競爭已經從國內走向國際。43 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.5 3.5 柔性生產柔性生產n 討論：討論：柔性體制與浪費消除有什么關系？柔性體制是在

28、消除了哪些浪費后產生的結果？n 思考思考: :我們的“客戶”有哪些挑剔的要求？目前我們采取了哪些方式體現(xiàn)了柔性？還可以怎樣改善？44 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3.6 3.6 標準化標準化n 何謂何謂“生產標準化生產標準化”？ 將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。n 為何需要為何需要“生產標準化生產標準化”？首先是通過作業(yè)標準（Opration Standard）實現(xiàn)標準作業(yè)（Standard Opration）；標準化才能保持流動的穩(wěn)定；標準化的效率最高，浪費最少。45 第三部分第三部分: :精益生產之方式要求精益生產之方式要求3

29、.6 3.6 標準化標準化n 討論：討論：在作業(yè)過程中實行標準化與浪費消除有什么關系？生產過程標準化是在消除了哪些浪費后產生的結果？n 思考思考: :我們流程的每個過程都有作業(yè)標準嗎？目前我們實現(xiàn)標準作業(yè)了嗎？如何改善？46第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用 1. 1. 看板管理對精益生產的支持看板管理對精益生產的支持 2. 2. 徹底地徹底地5S5S是精益生產的基礎是精益生產的基礎 3. 3. 目視管理與精益生產目視管理與精益生產 4. 4. 精益生產與精益生產與IEIE手法的活用手法的活用 5. TPM 5. TPM（全面生產保全）活動對精益生產保障（全面生

30、產保全）活動對精益生產保障 6. 6. 其它管理手段與精益生產其它管理手段與精益生產47 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.1 4.1 看板管理在精益生產中的作用看板管理在精益生產中的作用n 看板管理的啟示看板管理的啟示- -超市：超市： 超級市場不僅可以超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且對商品的需求，而且可以非常及時地把顧可以非常及時地把顧客買走的商品補充上?？唾I走的商品補充上。 當計價器將顧客買走的商當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送品數(shù)量、種類的卡片就

31、立即送往采購部，使商品得到及時的往采購部，使商品得到及時的補充。補充。48 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.1 4.1 看板管理在精益生產中的作用看板管理在精益生產中的作用n 看板的作用：看板的作用：生產以及搬送的作業(yè)指令防止過量生產和搬送進行“目視管理”的工具改善的工具n 看板使用的看板使用的6個規(guī)則：個規(guī)則：1. 沒有看板不能生產，也不能搬送2. 看板只能來自后工序3. 前工序只能生產取走的部分4. 前工序按收到看板的順序進行生產5. 看板必須與實物在一起6. 不能把不良品交給后工序49 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活

32、用4.1 4.1 看板管理在精益生產中的作用看板管理在精益生產中的作用n 看板種類與用途：看板種類與用途：看板看板傳送看板傳送看板管理看板管理看板生產看板生產看板信號看板信號看板工序內看板工序內看板外協(xié)看板外協(xié)看板工序間看板工序間看板50 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎5S6S案例案例素養(yǎng)素養(yǎng)整理整理整頓整頓清掃清掃清潔清潔安全安全51 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 5S5S定義與理解：定義與理解：n

33、 整理：整理： 將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理。對現(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調查和采取對策解決。整理也可用在對文件、辦公及事務管理方面?；顒拥闹攸c是：層別管理和發(fā)生源對策52 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 整頓：整頓： 對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經常使用物品區(qū)、不經常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當?shù)臉俗R。將物品在上述場所分類擺放整齊。對這些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原

34、則”：，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產線等則要求“三定”。活動的重點是：定位放置和消除找尋的時間53 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 清掃：清掃： 將工作場所內所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。清掃地面、墻上、天花板上的所有物品。儀器設備等的清理、破損物品進行清理。防止污染，清理污染源 （舉例：機房灰塵污染）活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙 清掃奉行一個“三掃”原則： （溢出物）、 （不起眼處）、 （一切覺得不對勁的地方）。54

35、第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 清潔：清潔： 經常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項。每天上下班花3-5分鐘做好5S工作。經常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。清潔要奉行“三不”原則：活動的重點是：目視管理和5S的標準化55 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 素養(yǎng)：素養(yǎng)： 每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵

36、守規(guī)則，積極主動。遵守作息時間。工作時精神飽滿儀表整齊保持環(huán)境的清潔。鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度56 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.2 4.2 徹底徹底5S5S是精益生產基礎是精益生產基礎n 討論：討論：5S與浪費消除有什么關系？公司在推行5S方面有何經驗供大家分享？n 思考思考: :我們公司現(xiàn)在的5S做到位了嗎，應如何進行改善？57 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.3 4.3 目視管理與精益生產目視管理與精益生產n 目視管理定義：目視管理定義： 將要管理的項目通

37、過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。n 目視管理類別：目視管理類別：色別管理；痕跡管理；定置管理；劃線管理。58 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.3 4.3 目視管理與精益生產目視管理與精益生產59 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.4 IE4.4 IE手法與精益生產手法與精益生產n 工業(yè)工程工業(yè)工程IEIE： 英文Industrial Engineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。n IEIE手法：手法： 以人的活動為中心，以

38、事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法。60 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.4 IE4.4 IE手法與精益生產手法與精益生產n 肢體使用原則肢體使用原則雙手同時開始同時結束動作雙手動作對稱反向身體動作以最低等級進行動作姿勢穩(wěn)定連續(xù)圓滑的曲線動作利用物體慣性減少動作注意力動作有節(jié)奏n 作業(yè)配置原則作業(yè)配置原則材料工裝的3定(定位、定容、定量）材料工裝預置在小臂范圍內材料工裝的取放簡單化物品的移動以水平移動最佳利用物品自重進行工序間傳遞作業(yè)高度適度以便于操作需滿足作業(yè)照明要求n 機械工具

39、設計原則機械工具設計原則用夾具固定產品及工具使用專用工具合并兩種工裝為一個提高工裝設計的便利性，減少疲勞機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化操控程序與作業(yè)程序配合動作經濟原則動作經濟原則61 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.4 IE4.4 IE手法與精益生產手法與精益生產流程流程產品工藝線路產品工藝線路作業(yè)流程作業(yè)流程一般生產線一般生產線一般生產線一般生產線原原則則路線最短禁止孤島加工禁止局域路線分離減少停滯禁止重復、交叉、逆行減少物流前后搖擺減少無謂移動去除工序間隔I/O一致原則線路最短去除間隔與產品工藝一致原則I/O一致原則禁止逆行零等待流程經

40、濟原則流程經濟原則62 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.5 TPM4.5 TPM與精益生產與精益生產n TPMTPM：（Total Prodactive Maintenance)全面生產保全的英文縮寫：63 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.5 TPM4.5 TPM與精益生產與精益生產64 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.5 TPM4.5 TPM與精益生產與精益生產65 第四部分第四部分: :精益生產之管理手段活用精益生產之管理手段活用4.6 4.6 其他管理方法與精益生產其他管理方

41、法與精益生產n 生產線布局：生產線布局： 根據(jù)生產流程，對生產線的布置進行重新設定，以使生產效率能達到最優(yōu)水平。n U U形線：形線： 讓生產線材料的“輸入（INPUT）”端和產品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。n 自動化：自動化： 對搬送等不產生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費。n 現(xiàn)場現(xiàn)物：現(xiàn)場現(xiàn)物： 是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等。66 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存 1. 1.制造業(yè)產生庫存的原因制造業(yè)產生庫存的原因 2. 2.庫存掩蓋的問題庫存掩蓋的問題 3. 3.庫存是萬惡之源庫存是萬惡之

42、源 4. 4.如何有效減少庫存如何有效減少庫存 67 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.1 5.1 庫存產生的原因庫存產生的原因庫存多，庫存多，避免來不避免來不及！及！注意超產好??！超產好?。?8 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.2 5.2 庫存掩蓋的問題庫存掩蓋的問題書書 面面 作作 業(yè)業(yè)大大 排排 長長 龍龍待待廠廠 商商漫漫待待 檢檢 驗驗 品品大大 排排 長長 龍龍過過 度度 的的 工工 程程 設設（ 非非 必必的的 ）工工 單單大大 排排 長長 龍龍在在 製製過過 多多機器故障機器故障缺料缺料生產效生產效率低率低庫存庫存69 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5

43、.3 5.3 庫存是萬惡之源庫存是萬惡之源n 無形損失比有形損失更可怕：n 一是沒有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；n 二是設備能力及人員需求的誤判。庫存是萬惡之源70 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.4 5.4 如何有效減少庫存如何有效減少庫存庫存庫存超產超產欠產欠產生產工序間的生產工序間的半成品半成品準時準時71 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.4 5.4 如何有效減少庫存如何有效減少庫存n 使用最少原物料、在制品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動。顧客最終組裝半成品半成品製造製造製造製造製造製造製造製造製造廠商廠商廠商廠商 不生產不需要的東西 高品質、堅強的供應商關

44、系 穩(wěn)定、可觀測的最終產品需求Pull72 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.4 5.4 如何有效減少庫存如何有效減少庫存n 生產計劃只下達到最后一道工序n 其余工序沒有生產計劃n 用“看板”傳遞n 各工序只生產后工序所需的產品避免了生產不必要的產品n 只在后工序需要時才生產避免和減少了不急需品的庫存量n 生產指令只下達給最后一道工序最后的成品數(shù)量與市場需求保持一致73 第五部分第五部分: :減少庫存減少庫存5.4 5.4 如何有效減少庫存如何有效減少庫存n 原料庫存回轉率原料庫存回轉率= =上月末庫存金額上月末庫存金額/ /本月使用總額本月使用總額n 成品庫存回轉率成品庫存回轉率=

45、=上月末庫存金額上月末庫存金額/ /本月出貨總額本月出貨總額回轉率回轉率努力改變庫存，降低成本努力改變庫存，降低成本推行精益生產12月0.31月74第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破 1. 1.暗燈（暗燈（ANDOANDO）的使用與品質問題的解決）的使用與品質問題的解決 2. 2.品種快速切換能力（品種快速切換能力（SMEDSMED）的提升）的提升 3. 3.生產節(jié)拍與拉動繩索的變革生產節(jié)拍與拉動繩索的變革 4. 4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破瓶頸與緩沖區(qū)的突破( (重點講授重點講授) ) 5. 5.員工教導與多能工的培育和使用員工教導與多能工的培育和使用 6. 6.供應鏈

46、的關注與指導（源流保證）供應鏈的關注與指導（源流保證） 75 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.1 6.1 暗燈等使用與品質問題解決暗燈等使用與品質問題解決n 立即停線解決問題：立即停線解決問題： 生產線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產，以避免不合格品流出。n 工作小組：工作小組： 是對生產相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。n 五個為什么：五個為什么： 當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。n 防呆設置：防呆設置： 通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤

47、。76 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.1 6.1 暗燈等使用與品質問題解決暗燈等使用與品質問題解決n 五個為什么：五個為什么： 當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。n 實施模式：實施模式：原因原因原因原因問題問題第一次第一次WayWay第二次第二次WayWay第三次第三次WayWay第四次第四次WayWay問題問題原因原因問題問題原因原因問題問題77 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.2 6.2 品種快速切換能力（品種快速切換能力（SMEDSMED）提升）提升n 什么什么是是 SMED ?SMED

48、 ?Single Minute Exchange of Die (快速換模)n 傳統(tǒng)的切換觀念：傳統(tǒng)的切換觀念：要求很高的知識和技巧只有通過經驗的積累才能提高為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產批量擴大n 切換時間：切換時間： 從上一個產品生產結束到下一個合格產品生產出來并達到設計速度的時間。78 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.2 6.2 品種快速切換能力（品種快速切換能力（SMEDSMED）提升）提升n 混淆混淆了內部和外部的切換操作了內部和外部的切換操作內部操作: 必須在機器停車時進行的操作外部操作: 可以在設備運轉時進行的操作很多操作是可以在設備

49、運轉時進行的，可實際上卻在停車時進行的n 切換切換工作沒有進行優(yōu)化工作沒有進行優(yōu)化沒有制定合適的標準 - 誰人何時做什幺沒有進行平行作業(yè) 工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到很多部件需要裝配有很多困難的設置，需要進行調整79 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.2 6.2 品種快速切換能力（品種快速切換能力（SMEDSMED）提升）提升內部時間：內部時間：只有當機器只有當機器停下來停下來才能進行的操作所需要才能進行的操作所需要的時間的時間。外部時間：外部時間：可以在可以在機器運行機器運行的情況下進行的操作所需的情況下進行的操作所需要的時間要的時間。80 第六部分第六部

50、分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.2 6.2 品種快速切換能力（品種快速切換能力（SMEDSMED）提升）提升初期內部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內部及外部的操作1將內部操作轉化為外部操作2優(yōu)化各操作3內部 外部內部 外部內部外部內部外部外部內部內部1. 檢查表2. 功能檢查3. 改進部件和工具的運輸1. 預先準備操作條件2. 功能標準化3. 部件集成化 1. 改進部件及工具的儲存和管理1. 平行操作2. 功能性夾具3. 調試的消除4. 機械化81 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.3 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用生產節(jié)拍與拉動繩索的作用n

51、節(jié)拍：節(jié)拍： 根據(jù)客戶在一定時期內的需求設定生產節(jié)奏，生產各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設定。n 討論：討論：如何計算節(jié)拍？節(jié)拍與生產線的關系怎樣？n 思考：思考：公司現(xiàn)在有節(jié)拍管理嗎？各部門是按節(jié)拍在工作嗎？82 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.3 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用生產節(jié)拍與拉動繩索的作用標準時間計算標準時間計算n 標準時間標準時間= =正常時間正常時間* *（1+1+寬放率）寬放率）n 正常時間正常時間= =觀測時間觀測時間* * 評比率評比率n 例如：某一單元觀測時間為例如：某一單元觀測時間為0.80.8minmin，評比率為評比率為110%110

52、% 寬放為寬放為5%5%，則，則 標準時間標準時間= =觀測時間觀測時間* *評比率評比率* *（1+1+寬放率）寬放率） =0.8 =0.8* *110/100110/100* *(1+0.05) (1+0.05) =0.88 =0.88* *1.051.05 =0.924 =0.924minmin 83 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.3 6.3 生產節(jié)拍與拉動繩索的作用生產節(jié)拍與拉動繩索的作用觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正常時間標準時間標準時間構成標準時間構成84 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破

53、6.4 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破瓶頸與緩沖區(qū)突破n 突破瓶頸：突破瓶頸： 找出影響整條生產線生產效率的工序，并加以改善。n 緩沖區(qū)：緩沖區(qū)： 在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經常發(fā)生。85 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.4 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破瓶頸與緩沖區(qū)突破作作業(yè)業(yè) 時時 間間 2929s s29292525202019191818工序工序1 12 23 34 45 5作作業(yè)業(yè) 時時 間間 2525s s25252525202022221919工序工序1 12 23 34 45 5改善前改善前改善后改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%2286 第六

54、部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.4 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破瓶頸與緩沖區(qū)突破n 平衡生產線：平衡生產線： 是對生產的全部工序進行平均化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。n 生產線不平衡示例：生產線不平衡示例：作作 29 29業(yè)業(yè) 25 25時時 20 20間間 1010秒秒工序工序1 12 23 34 45 55 5人數(shù)人數(shù)1 11 11 11 11 15 5作業(yè)時間作業(yè)時間20201818292925251919111111作業(yè)時間作業(yè)時間人數(shù)人數(shù)20201818292925251919111111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cyc

55、le time87 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.4 6.4 瓶頸與緩沖區(qū)突破瓶頸與緩沖區(qū)突破生產線平衡率計算：生產線平衡率計算：平衡率平衡率= *100= *100各工序時間總和各工序時間總和人數(shù)人數(shù)*CTti 人數(shù)人數(shù)*CT上例：平衡率上例：平衡率= *100= *100=76%ti 人數(shù)人數(shù)*CT1115*29生產線平衡損失率計算：生產線平衡損失率計算：平衡損失率平衡損失率=1- 平衡率平衡率上例：平衡損失率上例：平衡損失率=1-76% = 24%88 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之關鍵點突破6.5 6.5 員工教導與多能工的培育

56、員工教導與多能工的培育n 傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助于與管理者的合作關系，員工是資產，不是機器。無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。n 承包商網(wǎng)絡承包商網(wǎng)絡- -伙伴關系伙伴關系 零件的單一來源供貨商。n 基層管理基層管理 盡可能在低管理階層做成一致的決策，決策過程是緩慢的在日本小型、專業(yè)的工廠是有效能的 n 多能工：多能工：一名員工掌握多個崗位的技能。n 品管品管圈圈(Quality Circles)(Quality Circles)發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享。89 第六部分第六部分: :精益生產之關鍵點突破精益生產之

57、關鍵點突破6.6 6.6 供應鏈的關注與指導供應鏈的關注與指導n 第一次就做對n 員工是自己的檢驗員,對自己的產出品質負責n 員工被授權去做自己的保養(yǎng)工作,直到問題解決n 對供應商進行支援與指導90第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建立 1. 1. 精益生產之觀念轉變精益生產之觀念轉變 2. 2. 深刻理解精益生產中的概念術語深刻理解精益生產中的概念術語 3. 3. 自主研究會（自主研究會（QCCQCC小組）與全員參與小組）與全員參與 4. 4. 活用管理工具是改善成功的技術保證活用管理工具是改善成功的技術保證 91 第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建

58、立7.1 7.1 精益生產之觀念轉變精益生產之觀念轉變生產能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產模式追求高效率的設備、分工明確生產能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產方式與精益生產模式92 第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建立7.1 7.1 精益生產之觀念轉變精益生產之觀念轉變以顧客為導向的效率：以顧客為導向的效率：n 提高產量的做法提高產量的做法: : 400 400pcs/4pcs/4人人8 8hr 600pcs/5hr 600pcs/5人人8 8hr hr n 做客戶需求的產量做客戶需求的產量: : 4

59、00 400pcs/4pcs/4人人8 8hr 360pcs/3hr 360pcs/3人人8 8hr hr 改善改善 以最少的人員，做出市場實際需求量的產品才是以顧客為導向的真正的效率提升。93 第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建立7.2 7.2 深刻理解精益生產中概念術語深刻理解精益生產中概念術語n 第一類：長期理念是成功的基石第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。n 第二類：正確的流程方能產生優(yōu)異成果第二類：正確的流程方能產生優(yōu)異成果原則2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實施拉動式生產制度以避免

60、生產過剩。原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質管理的文化。原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產流程。94 第七部分第七部分: :精益思想與文化建立精益思想與文化建立7.2 7.2 深刻理解精益生產中的概念術語深刻理解精益生產中的概念術語n 第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導 者，使他們能教導其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與