吊車支架液壓活塞桿加工工藝

1、I / 32設(shè)計任務(wù)書設(shè)計題目設(shè)計題目：吊車支架液壓活塞桿加工工藝吊車支架液壓活塞桿加工工藝設(shè)計要求設(shè)計要求：1.編制零件制造工藝規(guī)程；2.設(shè)計一套焊接夾具。繪制夾具裝配圖及非標(biāo)準(zhǔn)件零件圖；3.寫出畢業(yè)設(shè)計論文：要論述方案選定、參數(shù)選擇、計算過程等。進(jìn)度要求進(jìn)度要求：第一周：分析課題要求確定畢業(yè)設(shè)計題目；第二周：查找設(shè)計題目相關(guān)的資料；第三周：初步擬定設(shè)計題目的草稿；第四周：對草稿進(jìn)行審定和檢查；第五周：進(jìn)行電子稿的整理；第六周：完成電子稿并對電子稿進(jìn)行初步排版；第七周：交初稿待老師檢查并做最后完善；第八周：交畢業(yè)設(shè)計并進(jìn)行答辯。 指導(dǎo)教師（簽名）：指導(dǎo)教師（簽名）： II / 32摘 要本文

2、從零件的分析，工藝規(guī)格設(shè)計，及加工過程中專用夾具的設(shè)計三個方面，闡述了組焊件活塞桿的工藝制造的全過程，尤其在工藝規(guī)程設(shè)計中，我們運(yùn)用已掌握的機(jī)械制造理論及計算公式，確定了毛坯的制造形式，選擇了基面，制定了工藝路線，確定了機(jī)械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后確定了切削用量及基本工時。在實際生產(chǎn)中，由于零件的結(jié)構(gòu)形狀、幾何精度、技術(shù)條件和生產(chǎn)批量等要求不同，一個零件往往要經(jīng)過一定的加工過程才能將其由圖樣變成成品零件。因此，機(jī)械加工工藝人員必須從工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和零件的生產(chǎn)批量出發(fā)，根據(jù)具體情況，在保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本的前提下，對零件上的各加工表面選擇適宜的加工方法，合理地安

3、排加工順序，科學(xué)地擬定加工工藝過程，才能獲得合格的機(jī)械零件。作為機(jī)電一體化專業(yè)的學(xué)生，通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我們初步嘗試了零件制造工藝設(shè)計的全過程，為我們以后走上工作崗位打下了一個很好基礎(chǔ)。關(guān)鍵詞：活塞桿，工藝路線，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工時III / 32目 錄前言 .11 零件的分析 .21.1 零件的作用.21.2 零件分析.22 工藝規(guī)程設(shè)計 .32.1 確定毛坯的制造形式.32.2 基面的選擇.32.3 制訂工藝路線.32.4 確定各工序參數(shù).43 機(jī)械加工工藝過程綜合卡片 .154 焊接夾具設(shè)計 .174.1 設(shè)計原因.174.2 焊接夾具的設(shè)計原理.174.3 所采用的

4、定位基準(zhǔn).184.4 焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則.18結(jié)論 .23致謝 .24參考文獻(xiàn) .251 / 32前 言畢業(yè)設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課之后進(jìn)行的。它是一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論了解實際的訓(xùn)練。畢業(yè)設(shè)計的主要目的是培養(yǎng)我們綜合運(yùn)用所掌握的基礎(chǔ)理論課，技術(shù)理論知識和基本技能來分析和解決工程技術(shù)問題的能力，使我們建立正確的工程設(shè)計思想。通過畢業(yè)設(shè)計我們把理論與實踐相結(jié)合，初步學(xué)會了如何編寫技術(shù)文件、正確使用技術(shù)資料手冊及相關(guān)的工具書，培養(yǎng)了我們嚴(yán)肅認(rèn)真、一絲不茍和實事求是的工作作風(fēng)，進(jìn)一步鞏固和提高自己所掌握的基礎(chǔ)知識、基本理論和基本技能，提

5、高自己的設(shè)計、計算、制圖以及計算機(jī)繪圖的能力。從一名學(xué)生向一名工程技術(shù)人員轉(zhuǎn)變的過渡過程。本次設(shè)計的題目為活塞桿零件制造工藝規(guī)程的制訂，是理論性、應(yīng)用性、實踐性、綜合性的設(shè)計過程。本設(shè)計得到魏老師的悉心指導(dǎo)，并提出了許多寶貴意見和建議，在此深表謝意。由于實踐經(jīng)驗不足，設(shè)計能力有限，設(shè)計中錯誤難免，敬請批評、指正。2 / 321 零件的分析圖 1.1 組焊件活塞桿1.11.1 零件的作用零件的作用本零件如圖 1.1 所示是吊車的支撐架的活塞桿，主要是起到支撐作用。因此，該零件的質(zhì)量及精度在供用中是非常重要的，必須整理出詳細(xì)的工藝規(guī)程以確保零件的質(zhì)量。1.21.2 零件分析零件分析該零件是一個組焊

6、件，技術(shù)條件要求：組焊后加工，熱處理調(diào)質(zhì)達(dá)到HB255285。表面粗糙度最高達(dá)到 Ra0.4m，最低達(dá)到 Ra6.3m，尺寸公差較小，另外有兩處形狀公差和叁處位置公差要求，這就需要經(jīng)過粗加工、半精加工、精加工過程，甚至要用拋光法才能達(dá)到設(shè)計要求。本零件用于大批量生產(chǎn)，由于工序比較多，技術(shù)要求比較高，工件長度為 1097，加工長度較長等，mm根據(jù)主產(chǎn)公司現(xiàn)有設(shè)備，采用普通機(jī)床加工，這都將影響生產(chǎn)效率。為了提高生產(chǎn)效率，并能保證加工質(zhì)量，只有合理的選擇機(jī)床、刀具、基準(zhǔn)、工藝路線3 / 32及采用必要的工藝裝置等，才能達(dá)到生產(chǎn)要求。4 / 322 工藝規(guī)程設(shè)計2.12.1 確定毛坯的制造形式確定毛坯

7、的制造形式組焊件活塞桿零件的材料為 45 號鋼，因為是液壓用的活塞桿，在工作中桿頭主要承受軸向載荷，桿體主要承受徑向載荷，故均應(yīng)采用圓鋼毛坯。 2.22.2 基面的選擇基面的選擇設(shè)計基準(zhǔn)：該零件圖選擇圓柱中心軸線為徑向設(shè)計基準(zhǔn)。以工件 42 右端面作為工件的軸向設(shè)計基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)：本工件是以頂尖孔作為基準(zhǔn)，來保證各外圓的同軸度，并以桿件的左端面作為保證加工長度的定位基準(zhǔn)。測量基準(zhǔn)：通常測量基準(zhǔn)應(yīng)選與工序基準(zhǔn)相同，但由于測量基準(zhǔn)需要是實際的表面，而工序基準(zhǔn)可能是抽象的點、線，因此兩者可能不相同。本工件是以右端面作為長度的測量基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)：裝配時用來確定零件或部件在機(jī)器上位置的表面。本工件以90

8、f8 的外表面作為裝配基準(zhǔn)。2.32.3 制訂工藝路線制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。2.3.12.3.1 桿頭的加工工序如下：桿頭的加工工序如下：工序一：選擇標(biāo)準(zhǔn)鋼管外徑為 76、內(nèi)徑為 44的毛坯，在下料mmmm機(jī)上取 150長。mm工序二：在 CA6140 x1500 車床上車端面，保證總長為 1 45 。5 . 00mm工序三：檢驗。2.3.22.3.2 桿

9、體的加工工序如下：桿體的加工工序如下：5 / 32工序一：選擇 95 的圓鋼，在下料機(jī)上取 1080長。mm工序二：選用 W200H 落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3，保證總長1076。mm工序三：在 CA6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進(jìn)行車削工件粗車小頭尺寸留余量 55.5。mm工序四：在 XD6132 型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓弧 深為 12，注意分中，在兩側(cè)倒角 6x45。mm2.3.3 組焊件的加工工序如下：工序一：鉗工：將焊接件備齊，并清洗干凈，用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固。工序二：焊接：按圖焊成。在焊接過程中，焊接速度不應(yīng)過快

10、或過慢，應(yīng)以焊縫的外觀與內(nèi)在質(zhì)量均達(dá)到要求為適宜。要保證焊接后不得有任何缺陷。工序三：按圖檢驗。工序四：熱處理：硬度為 HB255285。工序五：在車床上精車 90f8，50g8 以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達(dá)到要求，同時保證各形位公差。工序六：銑桿頭保證長度尺寸 140，并保證兩邊對稱度在 0.1范圍5 . 00mm內(nèi)。工序七：鏜 50 孔（找正活塞桿外圓） ，鏜 51 孔及銑 2X45，保03. 0082. 0證形位公差。工序八：在外圓磨床 MG1432A 上磨外圓 90 成 90。18. 013. 0工序九：電鍍 90 單邊鍍鉻 0.05，并拋光，保證尺寸mm90f8。090. 00

11、36. 0工序十：磨外圓 50g8 適圖紙要求。工序十一：按圖檢驗。 2.42.4 確定各工序參數(shù)確定各工序參數(shù)2.4.12.4.1 桿頭的加工工序：桿頭的加工工序：6 / 32工序一：選擇標(biāo)準(zhǔn)鋼管外徑為 76、內(nèi)徑為 44，在下料機(jī)上取mmmm150長。mm確定毛坯長度尺寸：取粗車加工余量為 3。mm取精車加工余量為 2。mm取精銑加工余量為 2。mm所以，圓鋼尺寸長度為：140 +3 +2 + 2 = 147， 取為：5 . 005 . 00mm150。mm工序二: 在 CA6140 x1500 車床上車端面，保證總長為 1 45 。5 . 00mm選用 45YT 硬質(zhì)合車刀車端面，依金屬

12、機(jī)械加工工藝手冊可查得：切削深度 ap取 2，進(jìn)給量 f 取 0.2/r，切削速度 V 取 151m/min，車床mmmm轉(zhuǎn)速 S 取 800 r/mim。工序三：檢驗 利用精度為 0.2 的長度卡尺檢驗總長是否合格。2.4.22.4.2 桿體的加工工序：桿體的加工工序：工序一：選擇毛坯 95 圓鋼，在下料機(jī)上取 1080長。mm1、確定毛坯的外圓尺寸：各工序加工余量：粗車： 1.5 精車： 1.0mmmm精磨：0.03 粗磨：0.3mmmm 總余量：3。mm各工序工序尺寸：粗車前：90.43 + 1.5 =91.93mm精車前：90.33 + 0.1 = 90.43mm粗磨前：90.03 +

13、 0.3 = 90.33mm精磨前：90 + 0.03 = 90.03mm 取為 95。mm2、確定毛坯長度尺寸：取粗車 Ra6.3m 端面加工余量為 4mm取精車 Ra6.3m 端面加工余量為 1.5mm取粗車 Ra3.2m 端面加工余量為 2mm取精車 Ra3.2m 端面加工余量為 0.6mm所以：毛坯尺寸長度 Lm為：1071 + 2.6 + 5.5 1080mm7 / 32 坯體積：Vm = d2xLm/4 =x922x1080 x10-3/4=7175.8 坯重量：Gm = Vm x = 7.85 x 10-3x7175.8 = 56.3kg3、選擇下料方法和下料工具：弓鋸床下料：切

14、口寬度查表取為 4.5。mm切口損耗：Gq = Lqd2/4 = 4.5 X X902 X 7.85 X 10-6/4 = 0.2247每個零件分?jǐn)偟臍埩狭浚篏c = 10d2/4n 其中：（n 為每根棒料的切件數(shù)，Gc 為殘料長度） 零件材料消耗總耗 ：N = Gc + Gq + Gc工序二：如圖 2.1 所示，選用萬能臥式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3并保證總長 1076。mm 圖 2.1 在鏜銑床上銑端面示意圖1、水平放置工件，利用鏜床夾具合理的定位工件，并找正工件中心，選用硬質(zhì)合金端銑刀，銑單一端面。可根據(jù)加工精度經(jīng)濟(jì)合理要求，選用機(jī)夾-焊接式中的外刃磨刀具。它不僅刃磨方便，并且能保

15、證徑向跳動量和端面跳動量合格。銑削速度 V：V = d0n0/1000(m/s) (d0 銑刀直徑 ,n0 銑刀轉(zhuǎn)速mmr/s) 取 d0 = 80 n0 = 380r/smm所以， V = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95.5m/s 進(jìn)給量：（可用進(jìn)給速度 Vf 表示） Vf = f x n0 = af x z x n0(/min)mm其中：（af :每齒進(jìn)給量 f：每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 z：銑刀刀齒數(shù)目） 取 af = 0.25 z = 10 n0 = 380r/s mmmm8 / 32所以：Vf = 0.25 x 10 x 380 = 950/minmm被吃刀量 ap：

16、一次可取 ap = 1.5銑削總數(shù)為 4mmmm2、在銑過的端面打中心孔，鏜床轉(zhuǎn)速可取 8001600r/m。工序三：如圖2.2所示，在 CA6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤，一夾一頂進(jìn)行車削工件粗車小頭尺寸留余量 55.5。mm 圖 2.2 在車床上粗加工 55 外圓示意1、刀具選擇依金屬機(jī)械加工工藝手冊中的“切削用量”可知：表 2.1 刀具選擇工件材料刀具材料主偏角 Kr副偏角 Kr1系數(shù) Cv45 號鋼YT1290103/3表 2.2 硬質(zhì)合金刀具r（前）a（后）1215粗 8精 12表 2.3 粗車外圓進(jìn)給量刀桿直徑（)mm工件直徑（）mm切削深度 ap()mm進(jìn)給量 f(

17、/r)mm25 X259580.50.72、切削速度和進(jìn)給量的計算切削速度 Vc: = dn/1000 = dn/318 (m/s) 其中：d 為工件旋轉(zhuǎn)直徑(mm) n 為工件或刀具轉(zhuǎn)速（r/mim)取 n =280r/m 可得 Vc = dn/318 = 95 X 280 /318 83.64(m/s)9 / 32進(jìn)給量 f: f = 0.5 (/r)mm進(jìn)給速度 Vf: Vf = nf = 0.5 X 280 = 140 /rmm切削時間（機(jī)動時間）tm (min) tm = LA/(Vfap) (L 為刀具行程長度，A 為半徑方向加工余量)mm 取 A =20 ， L = 123mmm

18、m因此，tm = 123 X 20 /（140 X 8）= 2.2 min材料切除率 ：（3/min）mm = 1000apfVc = 1000 X 8 X 0.5 X 83.64 = 33456 3/minmm工序四：如圖2.3所示，在立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓弧,深為 12，注意分中，在兩側(cè)倒角 6x45。mm圖 2.3 在銑床上銑工件 R38 圓弧的示意圖表 2.4 刀具選擇刀具材料銑刀類型 主后角 a 端面后角a1偏角 kr過渡刃偏角 kr1過渡刃長度d(銑刀）高速鋼 三面刃圓盤銑刀20612451275表 2.5 銑削進(jìn)給率1、找正工件軸向中心，在外表面畫一條平行與軸

19、線的直線，并用卡尺量取 12，作為銑圓弧的終端位置。mm2、依據(jù)選擇計算的具體參數(shù)進(jìn)行銑削粗加工。留加工余 1。mm機(jī)床功率kw工件、夾具系統(tǒng)剛度每齒進(jìn)給量 fz()mm510中等0.080.1510 / 32 銑削速度：V = d0n0/1000(/min)mm 取 n0 = 280r/min V = d0n0/1000 = 3.14x95280/1000 = 83.5/minmm 進(jìn)給速度 Vf: Vf = fxn0 = afxzxn(/min)mm 取 af=0.1,z=14,n0=280,Vf =0.1x14x280=392(/min)mmmm取被吃刀量 ap: 3mm3、對工件圖紙進(jìn)

20、行精加工，并保證圓弧銑為 R38，深 12 分中。表 2.6 參數(shù)選擇n0V(/min)mmVf(/min)mmap3801135320.54、在兩側(cè)倒角 6 X 45。注意：在加工過程中需要加冷卻液。2.4.32.4.3 組焊件的加工工序：組焊件的加工工序：工序一：鉗工：將桿頭和桿體兩個焊接件備齊，并清洗干凈，用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固。工序二：按右圖2.4所示焊成。在焊接過程中，焊接速度不應(yīng)過快或過慢，應(yīng)以焊縫的外觀與內(nèi)在質(zhì)量均達(dá)到要求。要保證焊接后不得有任何缺陷。 圖 2.4 桿頭和桿體焊接成形示意圖表 2.7 焊接厚度、焊條直徑與焊接電流關(guān)系：焊接厚度/mm焊條直徑/mm焊接電流

21、/A135-626030011 / 32工序三：按圖檢驗：1、用游標(biāo)卡尺測量桿頭的軸向中心相對桿頭左、右兩邊是否對稱。2、用游標(biāo)卡尺檢驗桿頭的徑向中心相對桿體大端面的距離是否保證了 26，為車削工序是否能夠保證總長 1097作基礎(chǔ)。mmmm工序四：利用熱處理達(dá)到技術(shù)要求（硬度為 HB255285）：考慮到本工件在實際應(yīng)用以及后面工序的需要，必須有良好的綜合力學(xué)性能。選擇調(diào)質(zhì)方法來滿足，強(qiáng)度較高，有良好的塑性及韌性，也便于切削加工，易得到較好的表面質(zhì)量。為了能達(dá)到這種要求，經(jīng)過熱處理冷卻后得到的外圓尺寸為：93；總長為：1074 ；桿頭長為：142。mmmmmm工序五： 在車床上精車 90f8，

22、50g8 以及退刀槽等，并保證各個尺寸公差達(dá)到要求，同時保證各形位公差。1、利用四爪卡盤、頂尖，一夾一頂加工桿體中 90f8 外圓。選用 90YT 硬質(zhì)合車刀車外圓，用 45硬質(zhì)合金車刀倒角 6x45。依金屬機(jī)械加工工藝手冊可查得：切削深度 ap取 2，進(jìn)給量 f 取mm0.2/r，切削速度 V 取 151m/min。mm則：n主軸 = 1000Vc/(d) = 1000 x151/(3.14x93) = 517(r/min) 取 n主軸 =540 r/min 利用上述參數(shù)，先把工件車成 90外圓達(dá)到技術(shù)要求：090. 0036. 0 ap取 1，f 取 0.2min/r,Vc取 165m/m

23、inmm 換用 45車刀完成 6x45則：n主軸 = 1000Vc/(d) = 1000 x165/(3.14x91) = 577r/min 取 n主軸 =580 r/min2、利用四爪卡盤夾住桿頭一端，用中心架支承工件 95，并接 近小端 55 處，用 45硬質(zhì)合金車刀車端面，保證桿體總長 為 1074。mm依機(jī)械加工工藝手冊可查得： ap取 2，f 取 0.5/r,Vc取 116mmmmmm 則 n主軸 = 1000Vc/(d) = 671.7 r/min 取 n主軸 =640 r/min 12 / 32在依下面參數(shù)把工件車為 1071mm ap取 1,f 取 0.2/r,Vc取 165m

24、/minmmmm 則 n主軸 = 1000Vc/(d) = 955.4 r/min 取 n主軸 =1000 r/min3、利用頂尖，四爪卡盤，一夾一頂車削桿體中 50 外圓選用 90YT5 硬質(zhì)合金車刀車外圓，45車刀倒角 3寬的切斷刀切槽，半徑為 2.5的圓mmmm弧切槽刀及螺紋刀。先加工 50g8 外圓，保證長度 120，可依以下參數(shù)切mm削： n主軸 = 1000Vc/(d) = 671 r/min，取 n主軸 =640 r/min f 取 0.15/r，Vc取 116m/min，ap取 1mmmm在加工 2 個 3.8兩個槽，換用切槽刀。015. 0可依如下參數(shù)切削： f 取 0.15

25、/r，n主軸 取 380r/minmm Vc = dn/1000 = x50 x380/1000 = 59.66m/min一個槽切兩次，切出槽寬為 3，直徑為 46,保證公差要求。mm039. 00mm在用半徑為 2.5的圓弧切槽刀，在以右端面為長度基準(zhǔn)的 57處切mmmm圓弧槽，直徑保證為 42。然后加工右端 45x2-6g外圓，并倒角mmmm2x45。依下列參數(shù)加工： f 取 0.15/r，Vc 取 116m/min，ap 取 1mmmmn 主軸 = 1000Vc/(d) = 1000 x116/(3.14x50) = 738 r/min，取 n 主軸=750r/min在加工最右端 45

26、外圓，并倒角 2x45，依下列參數(shù)加工： ap取 2,f 取 0.2/r,Vc取 116m/minmmmm則 n主軸 = 1000Vc/(d) = 820 r/min, 取 n主軸=800r/min最后加工 M45x2-6g 的三角形螺紋部分：依機(jī)械加工工藝手冊可查得加工如下參數(shù)：此螺紋大徑 d = 45,螺距為 2細(xì)牙普通右旋螺紋，小徑中徑公差帶，mmmm中等旋合長度皆為 6g。13 / 32小徑 d1 = d-1.0825t = 45-1.0825x2 = 42.8mm中徑 d2 = d-0.65t = 45-0.65x2 = 43.8mm切削深度 ap為：螺距 x0.65x2 = 2x0

27、.65x2 = 2.6mm n主軸取 90r/min切削速度： Vc = dn/1000 = 3.14x45x90/1000 = 12.7m/min進(jìn)給量： f = 0.5 min/r進(jìn)給速度： Vf = nf = 90 x0.5 = 45/minmm以上步驟完成桿體右端部分全部加工。4、調(diào)頭上中心架找正外圓，在接頭打中心孔，用中心架夾住工件右端90 外圓，通過工件旋轉(zhuǎn)，查看工件是否跳動，直到調(diào)好，找正為至。保證形位公差，用中心鉆在桿頭中心打中心孔。工序六：如圖2.5所示，銑桿頭 140，并保證兩邊對稱度在 0.15 . 00mm范圍內(nèi)。利用自制的鏜床夾具把工件按要求夾在夾具上，選用端面銑刀把

28、mm工件銑成總長為 140，并使桿頭兩邊對稱相等，各端各銑?？梢酪韵? . 00mm參數(shù)加工： n主軸取 380r/min 進(jìn)給量：Vf = afxzxn0 = 0.25x10 x380=950/minmm其中： af為每齒進(jìn)給量 z 為銑刀刀齒數(shù)目。圖 2.5 銑桿頭長為 40的示意圖5 . 00被吃刀量取 0.5各邊銑削總數(shù)為 1。mmmm切削速度 V = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95.5m/min其中：d0 銑刀直徑 ； n0 銑刀轉(zhuǎn)速 r/s；mm工序七: : 如圖2.6所示，鏜 50 孔（找正活塞桿外圓） ，鏜 5103. 0082. 0孔及銑 2X4

29、5，保證形位公差。將零件放在普通臥式鏜床 T68 上，用兩個 V 形架14 / 32固定不讓其橫向移動，另外還需要用非標(biāo)準(zhǔn)夾具擋住另一端以保證其在鏜削過程中零件縱向移動。首先應(yīng)注意的是鏜刀必須與孔平行，如圖 2.6毛坯孔為 44，鏜成 50，粗糙度為 3.2m03. 0082. 0mm經(jīng)查表得需要:粗鏜、半精鏜，即可達(dá)到圖紙要求。 其鏜削用量如下： 圖 2.6 鏜 50、51 孔示意圖03. 0082. 0表 2.8 鏜削用量然后倒角，轉(zhuǎn)動刀頭，完成 2x45。完成之后，還要鏜削 51 長 40 孔，因為從 50 上公差+0.082 下公差+0.03 到 51 之間所要鏜削的量很小，因此，用半

30、精鏜就可以了，其鏜削用量如圖 2.6 可知。倒角轉(zhuǎn)動刀頭，完成 2x45。此工序完畢可用內(nèi)徑百分表、萬能角度尺等工具測量是否合格。工序八: 磨外圓 90 成 90。 18. 013. 0mm選用高精度外圓磨床 MG1432A 進(jìn)行磨削加工，選用 PDAPA60#KV 或PWA60#KV 砂輪。因為下一工序要鍍鉻，所以不需要精磨，直接粗磨。其參數(shù)如下：砂輪線速度 35m/s，工件轉(zhuǎn)速 6080r/min，橫向進(jìn)給量 0.020.03/mm單程，工作臺縱向進(jìn)給速度 0.51m/min。為了提高耐磨性的防銹蝕目前國內(nèi)傳統(tǒng)工藝是表面鍍耐磨性鉻單邊 0.05，恢復(fù)尺寸要研磨，為了保證表面粗糙度，研磨前要

31、粗磨，再研磨，其粗mm磨參數(shù)上即可。而其研磨參數(shù)如下： 加工方式刀具材料刀具類型V/(m/min)f/(/r)mm粗鏜硬質(zhì)合金刀頭40600.31.0半精鏜硬質(zhì)合金刀頭801200.20.815 / 32表 2.9 磨削參數(shù)工藝參數(shù)超精磨削 Ra0.05砂輪粒度80#320#修整工具單顆粒金剛石砂輪線速度1720修整砂輪時工作臺進(jìn)給速度（/min)mm612修整砂輪時橫向進(jìn)給量（)mm0.0025修整時表面修出后橫向進(jìn)給次數(shù)（次/單程）23光修次數(shù)（次/單程）1工件線速度（m/min)610磨削時橫向進(jìn)給量0.0025磨削時橫向進(jìn)給次數(shù)（次/單程）23光磨次數(shù)（次/雙程）46磨削前工件余量0.

32、0050.01磨削時工作臺進(jìn)給速度（/min)mm40100磨削前工件表面粗糙度(m)Ra0.1砂輪修整：砂輪在磨削過程中，磨粒會逐漸磨鈍而失去能力，從而使磨削質(zhì)量下降，因此必須及時進(jìn)行修整，以恢復(fù)原來的切削能力。其砂輪修整用量的選擇參數(shù)如上表。注意：磨削時要用磨削液為水溶性磨削液（69-1 乳化液） 。 工序九: 電鍍 90 單邊鍍鉻 0.05，并拋光。mm此組焊件必須具有堅硬、耐磨、耐熱、耐腐蝕及摩擦阻力低等特點，在正常情況下，如果全采用合金鋼制造，然后經(jīng)過熱處理，可以達(dá)到上述要求。但在目前，我國優(yōu)質(zhì)合金鋼材缺乏加之也不實際，也不經(jīng)濟(jì)。因此采用鍍鉻可以滿足上述要求。工序十: 磨外圓 50g

33、8 適圖紙要求：磨削參數(shù)如下：砂輪線速度 35m/s，工件轉(zhuǎn)速 6080r/min，橫向進(jìn)給量16 / 320.020.03/單程，工作臺縱向進(jìn)給速度 0.51m/min。mm工序十一: 按圖檢驗?？捎们Х钟螛?biāo)卡尺，內(nèi)徑百分表以及螺紋檢驗卡片，萬能角度尺等工具按圖紙要求進(jìn)行檢驗，保證合格產(chǎn)品上市。15 / 323 機(jī)械加工工藝過程綜合卡片表 3.1 桿頭加工工藝卡片 零件圖號C21件號品號45零件名稱桿頭件數(shù)規(guī)格95工序工 序 內(nèi) 容材料重量1下料：L=145mm2在 CA6140 x1500 車床上車端面，保證總長為 1 40 。5 . 00mm3檢驗。45工藝審核定額16 / 32表 3.

34、2 桿體加工工藝表 3.3 組焊件加工工藝卡片零件圖號C21件號品號45零件名稱桿體件數(shù)規(guī)格95工序工 序 內(nèi) 容材料重量1下料：L = 1080mm2選用 W200H 落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3，保證總長 1076mm3車：在 CA6140 x1500 車床上粗車小頭尺寸留余量 55.5mm4銑：在 XD6132 型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓弧 深為 12，注意分中，在兩側(cè)倒角 6x45。mm5工藝審核定額17 / 32零件圖號C22件號品號45零件名稱組焊件件數(shù)規(guī)格80工序工 序 內(nèi) 容材料重量1鉗工：將焊接件備齊，并清洗干凈。 用自制夾具按焊接圖裝配并點焊

35、牢固2焊接：按圖焊成3按圖檢驗4熱處理：硬質(zhì)為 HB2552855車：在車床上精車并保證各個尺寸公差達(dá)到要求，同時保證各形位公差6銑：銑桿頭保證長度尺寸 140，并保證兩邊對稱度在 0.15 . 00范圍內(nèi)mm7鏜：鏜孔 50 （找正活塞桿外圓） ，保證形位公差03. 0082. 08磨：在外圓磨床 MG1432A 上磨外圓 90 成 9018. 013. 09電鍍 90 單邊鍍鉻 0.05，并拋光，保證尺寸 90f8mm。090. 0036. 010磨：磨外圓 50g8 適圖紙要求11磨：磨外圓 50g8 適圖紙要求。12按圖檢驗工藝審核定額18 / 32、17 / 324 焊接夾具設(shè)計4.

36、14.1 設(shè)計原因設(shè)計原因活塞桿桿頭和桿體在粗加工后，要將桿體和接頭焊接到一起，再進(jìn)行熱處理，并進(jìn)行最后的成型加工。固本工件是大批量的生產(chǎn)，為了提高加工效率，并能保證加工精度。因此，需設(shè)計制造專用焊接夾具來保證裝配關(guān)系和焊接優(yōu)勢。圖 4.1 焊接夾具示意圖1 為擋板、2 為支撐板、3 為支撐擋板， 4 為 M10X2.5 的螺釘（起頂緊作用）4.24.2 焊接夾具的設(shè)計原理焊接夾具的設(shè)計原理活塞桿為軸類零件，一般都以中心軸線為基準(zhǔn)來加工其外表面。焊接夾具就是以活塞桿的軸線為基準(zhǔn)而設(shè)計的。將活塞桿 90f8 的部分放到支撐板 2 上，50g8 的部分放于支撐擋板 3上，并將 90f8 的端面頂住

37、支撐支撐擋板板 3 的左端面，這樣活塞桿 就被固定了；擋板 1 和支撐板 2 之間將放上活塞桿接頭，然后定好位置，調(diào)節(jié) M10X50的螺釘，使其端面頂著桿頭的外表面并加緊，這樣就固定好了兩焊件。用電焊機(jī)進(jìn)行點焊，使工件的位置固定。點焊后，取下工件，按照技術(shù)要求進(jìn)行焊接18 / 32就可以了。此焊接夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于制造，經(jīng)濟(jì)實用，定位作用好。使用時要注焊接夾具和地面的平行度。4.34.3 所采用的定位基準(zhǔn)所采用的定位基準(zhǔn)1.定位基準(zhǔn)的選?。?90f8 的圓柱表面及其右端面。 塞桿的中心軸線。 50g8 的圓柱表面。2.擋板、支撐板、支撐擋板、圓鋼的作用： 支撐板 2 固定 90f8 部分。 支

38、撐擋板 3 固定 50g8 的部分，支撐擋板 3 還可控制活塞桿的軸向移動。 板 1 通過調(diào)節(jié)緊固螺釘來對調(diào)整好的桿頭與桿體的位置進(jìn)行固定。 四根 10的圓鋼來聯(lián)結(jié)固定擋板、支撐板、支撐擋板，并保證其mm之間距離。4.44.4 焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則 19 / 32圖 4.2 焊接夾具中各零件之間距離確定示意圖 圖 4.3 粗加工成的活塞桿桿頭圖樣 圖 4.4 粗加工成的活塞桿桿體圖樣 20 / 32圖 4.5 桿頭、桿體組焊后的圖樣1、長度方向的參數(shù)選取原則：如圖 4.2 所示，考慮到擋板的厚度為 10，支撐板 2 和支撐擋板 3 之間mm的距離

39、應(yīng)控制在 894，保證總長 1050。擋板 1 和支撐板 2 之間的實際mmmm距離（除擋板的厚度）為 136 ，支撐板 2 和支撐擋板 3 之間的實際距離為mm874 。mm如圖4.3所示，為粗加工成的活塞桿頭圖樣。 撐板 2 和支撐擋板 3 之間距離的選擇：如圖 4.4 所示，粗加工后 90f8 的長度為 956 ，圓弧深為 12，mmmm為了方便焊接，將擋板從圓弧方向向桿的右方向移動 50，所以就得到了支mm撐板 2 和支撐擋板 3 的總長距離：S=總長-圓弧深-12-50=956-12-50=894（因考慮到擋板的厚度為 10，所以支撐板 2 和支撐擋板 3 的之mmmm間距離為 874） 。mm 距離的選用：如圖 4.5 所示，活塞桿接頭和活塞桿的總長距離為 1140，去掉小頭距mm離 120，則總長距離為 1020，加上擋板的厚度 10，重疊 12要減去，mmmmmm則總長為：S=90f8 的總長+76 長-12+30=956+76-12+30=1050mm 釘?shù)倪x用：因為要伸進(jìn)擋板 1 的距離為 20 ，則螺釘?shù)穆菁y長度為 50即可，mmmm所以選用 M10X2.5,長度為 50的螺釘。mm2、板的加工原則：21 / 32圖 4.6 擋板 1 圖 4.6 所示，在擋板 1 的中心加工 M10 的內(nèi)螺孔。因為活塞桿的最大直徑為 95，考慮到放置的穩(wěn)定性，所