連軸套塑料模具課程設(shè)計.

1、廣東工業(yè)大學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書題目名稱齒輪連軸套模具設(shè)計學(xué)生學(xué)院專業(yè)班級姓 名學(xué) 號一、課程設(shè)計的內(nèi)容?模具成型工藝及模具設(shè)計課程設(shè)計?的設(shè)計內(nèi)容是根據(jù)本任務(wù)書指定的塑料制品，分析該制品成型工藝性，設(shè)計注射成型該產(chǎn)品的模具，根據(jù)制品的要求及所設(shè)計的模具尺寸等選擇成型注射機，撰寫設(shè)計說明書。具體工作量按第三點執(zhí)行。二、課程設(shè)計的要求與數(shù)據(jù)1 在規(guī)定時間內(nèi)獨立完成自己的設(shè)計任務(wù)； 2 及時了解有關(guān)資料，作好準(zhǔn)備工作，充分發(fā)揮自己的創(chuàng)造性；3 要求計算準(zhǔn)確，結(jié)構(gòu)合理，圖面整潔，圖樣和標(biāo)注符合國家標(biāo)準(zhǔn)；4 設(shè)計說明書要求表達(dá)清楚，句子流暢，書寫工整，插圖清晰整齊。三、課程設(shè)計應(yīng)完成的工作1對任務(wù)書指定的塑

2、料零件進(jìn)行工藝分析及工藝計算。并確定模具結(jié)構(gòu)。 2根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和尺寸選擇使用的注塑機型號； 3設(shè)計注射成型塑件的模具，計算各成型零件尺寸，校核主要零件的強度硬度；4-2張零號圖紙的工作量；5編寫設(shè)計計算說明書，用本校設(shè)計說明書專用紙書寫約20頁并裝訂成冊。 四、課程設(shè)計進(jìn)程安排序號設(shè)計各階段內(nèi)容地點起止日期11 布置塑料成型模具設(shè)計任務(wù)2 了解設(shè)計目的，任務(wù)要求，進(jìn)度安排準(zhǔn)備設(shè)計資料，工具.教1-3146月28日2工藝計算，選擇成型設(shè)備，擬定設(shè)計方案教1-2086月28-29日3設(shè)計成型模具結(jié)構(gòu)；包括澆注系統(tǒng)設(shè)計、分型面選擇、頂出結(jié)構(gòu)設(shè)計、冷卻系統(tǒng)設(shè)計，繪制模具裝配圖手工繪圖教1-2086月

3、30-7月2日4繪制模具所有零件圖包括標(biāo)準(zhǔn)件教1-2087月5-6日5撰寫設(shè)計計算說明書教1-2087月7-8日6辯論教1-3117月8日下午-9日上午7修改錯誤，提交全部設(shè)計資料教1-3117月9日五、應(yīng)收集的資料及主要參考文獻(xiàn)12張留成等編著.高分子材料根底.北京:化學(xué)工業(yè)出版社,20013自編.?塑料成型工藝及模具設(shè)計?課程設(shè)計指導(dǎo)書.4自編. 塑料模具設(shè)計資料5王鵬駒、張杰主編.塑料模具設(shè)計師手冊.北京:機械工業(yè)出版社，20216吳宗澤主編.機械零件設(shè)計手冊.北京:機械工業(yè)出版社7羅河勝.塑料材料手冊.廣州:廣東科技出版社發(fā)出任務(wù)書日期： 2021年06月 28日 指導(dǎo)教師簽名：方案完

4、成日期： 2021年 06月 09 日 基層教學(xué)單位責(zé)任人簽章：主管院長簽章：目 錄廣東工業(yè)大學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書1一、塑件工藝分析51塑件材料分析72結(jié)構(gòu)分析784塑件的壁厚分析8二、模架的選擇9三、注射機的選擇1031塑料制品的體積、質(zhì)量的計算1032塑料制品投影面積的計算1133選擇注射機11四、模具根本結(jié)構(gòu)確實定12五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計1351主流道設(shè)計1352 分流道設(shè)計1453冷料穴的設(shè)計1454拉料桿的設(shè)計1555澆口的設(shè)計15六、成型零件的設(shè)計與計算1661型腔的徑向尺寸與深度16凹模尺寸計算16凹模深度計算1762型芯的徑向尺寸與深度176凸模尺寸的計算176.2.2凸模深度的計算

5、17七、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計1871冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原那么1872模具的冷卻水道設(shè)計18八、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計1981導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計1982導(dǎo)向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計20九、斜滑塊的設(shè)計2091側(cè)型芯與滑塊的連接形式2192滑塊的導(dǎo)滑形式2193滑塊長度與導(dǎo)滑槽長度21十、定距分型機構(gòu)的設(shè)計22十一、脫模機構(gòu)設(shè)計22111脫模機構(gòu)設(shè)計原那么22112脫模機構(gòu)設(shè)計23十二、 注塑機參數(shù)校核24121 最大注射壓力的校核24122最大注塑量校核24123鎖模力校核25124模具閉合高度校核25125開模行程校核25十三、繪制模具裝配圖26十四、設(shè)計總結(jié)27主要參考文獻(xiàn)28設(shè)計內(nèi)容設(shè) 計 計 算 及 說 明結(jié)

6、 果一、塑件工藝分析1塑件材料分析2結(jié)構(gòu)分析 4塑件的壁厚分析二、模架的選擇三、注射機的選擇31塑料制品的體積、質(zhì)量的計算32塑料制品投影面積的計算33選擇注射機三、模具根本結(jié)構(gòu)確實定五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計52 分流道設(shè)計53冷料穴的設(shè)計54拉料桿的設(shè)計55澆口的設(shè)計六、成型零件的設(shè)計與計算61型腔的徑向尺寸與深度6凹模尺寸計算6凹模深度計算62型芯的徑向尺寸與深度6凸模尺寸的計算6.2.2凸模深度的計算七、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計71冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原那么72模具的冷卻水道設(shè)計八、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計8.1導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計 82導(dǎo)向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計九、斜滑塊的設(shè)計十、定距分型機構(gòu)的設(shè)計十一、脫模機構(gòu)設(shè)計11

7、.1脫模機構(gòu)設(shè)計原那么11.2脫模機構(gòu)設(shè)計十二、 注塑機參數(shù)校核12.1 最大注射壓力的校核十三、繪制模具裝配圖十四、設(shè)計總結(jié)主要參考文獻(xiàn)一、塑件的工藝分析圖1-1塑件尺寸表1-1 產(chǎn)品設(shè)計要求產(chǎn)品名稱產(chǎn)品材料精度要求生產(chǎn)批量生產(chǎn)方式結(jié)構(gòu)件ABS8級中批量注射成型1塑件材料分析1ABS塑料的成型性能無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分枯燥，外表要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱枯燥；宜取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解分解溫度>250度，對精度較高的塑件，模溫直接取5060度，對光澤耐熱塑件，模溫取6080度。2ABS塑料的性能特點 ABS在一定溫度范圍內(nèi)具有良好的抗沖擊強度和外表硬度，有較好

8、的尺寸穩(wěn)定性、一定的耐化學(xué)藥品性和良好的電氣絕緣性。它不透明，一般呈淺象牙色，能通過著色而制成具有高度光澤的其它任何色澤制品，電鍍級的外表可進(jìn)行電鍍、真空鍍膜等裝飾。通用級ABS不透水、燃燒緩慢，燃燒時軟化，火焰呈黃色、有黑煙，最后燒焦、有特殊氣味，但無熔融滴落，可用注射、擠塑和真空等成型方法進(jìn)行加工。3ABS塑料的級別與用途ABS按用途不同可分為通用級(包括各種抗沖級)、阻燃級、耐熱級、電鍍級、透明級、結(jié)構(gòu)發(fā)泡級和改性ABS等。通用級用于制造齒輪、軸承、把手、機器外殼和部件、各種儀表、計算機、收錄機、電視機、 等外殼和玩具等；阻燃級用于制造電子部件，如計算機終端、機器外殼和各種家用電器產(chǎn)品；

9、結(jié)構(gòu)發(fā)泡級用于制造電子裝置的罩殼等；耐熱級用于制造動力裝置中自動化儀表和電動機外殼等；電鍍級用于制造汽車部件、各種旋鈕、銘牌、裝飾品和日用品；透明級用于制造度盤、冰箱內(nèi)食品盤等。4ABS的加工條件ABS加工成型條件預(yù)枯燥枯燥時間3-4小時枯燥溫度80-90度枯燥設(shè)備料斗枯燥或烘箱，條件允許使用除濕枯燥器。注：由于在制造過程、儲運過程以及潮濕氣候等條件下，會含有水分，枯燥情況根據(jù)實際情況選擇。參考注塑工藝注塑溫度180-230度注射壓力40-100MPa注射速度20-80mm/s模具溫度40-85度循環(huán)時間20-60S背壓0-5Mpa注：以上注塑工藝應(yīng)根據(jù)制品形狀、模具設(shè)計以及注塑機參數(shù)等條件的

10、不同而不同，具體應(yīng)根據(jù)實際情況調(diào)整。適宜壁厚mm2澆口設(shè)計小型制品可用潛水澆口或點式澆口，較大型制品那么最好使用大澆口但流道長度應(yīng)越短越好，可用熱流道。收縮率%吸水率%2結(jié)構(gòu)分析 圖1-2塑件彩圖如圖1-2所示，該塑件上部是個模數(shù)為0.5mm的齒輪，下部為帶凸緣、側(cè)凸和內(nèi)凹的環(huán)形件。齒輪這局部的成型零件可以通過線切割的方式以嵌塊的形式固定在A板，同時齒輪局部的型芯也固定在A板。齒輪以下局部可以通過斜滑塊的形式實現(xiàn)側(cè)向分型，但考慮到這局部有凸緣、側(cè)凸和內(nèi)凹，所以塑件中間局部通過斜滑塊抽芯，分型面設(shè)在側(cè)凸局部；而塑件的下部那么通過固定的型腔和型芯成型，通過推桿推出和氣吹出工件。該制件的尺寸均未標(biāo)注

11、公差，尺寸精度8級，根據(jù)其查?塑料模具設(shè)計資料?表217。如圖1-3所示，查得各個尺寸的公差分別如下：、圖1-3塑件公差4塑件的壁厚分析從塑件的壁厚來看,塑件從上到下壁厚的變化范圍約為1.53mm之間，壁厚變化不大,有利于零件成型。 由以上分析可見，該零件結(jié)構(gòu)屬于簡單構(gòu)件,結(jié)構(gòu)工藝性合理,不需要對制件的結(jié)構(gòu)進(jìn)行修改。塑件的尺寸精度要求不高,對應(yīng)的模具零件的尺寸加工容易保證。注射時,在工藝參數(shù)控制得較好的情況下,制件的成型要求可以得到保證。二、模架的選擇由塑件的結(jié)構(gòu)需要，據(jù)?塑料模設(shè)計資料?168頁，初選定2325 GAI型簡化細(xì)水口模架。A板：主要成形塑件的齒輪局部，由于這局部型芯和型腔尺寸都

12、比擬小，所以都不需要設(shè)計水冷卻系統(tǒng)。由于齒輪型腔加工的難度比擬大，所以采用嵌塊的形式。因此初選A板的厚度為30mm。B板：主要成形塑件中部的凸緣和側(cè)凸局部，往往需要安裝斜滑塊進(jìn)行抽芯，而斜滑塊的導(dǎo)向以及定位須要安裝在B板。由于主局部成形大局部塑件的形狀，而且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，圓周尺寸較大，所以斜滑塊需要設(shè)計水冷卻系統(tǒng)。按水管的直徑為8mm，水管邊到邊沿的尺寸至少6mm設(shè)計，B板的厚度取35mm。墊板：蓋模架墊板的高度有80mm和100mm供選擇，由于本設(shè)計采用了氣動二次推出，須要在C板下安裝氣吹出系統(tǒng)，所以選擇墊板的厚度為100mm。因此，根據(jù)以上所選尺寸和標(biāo)準(zhǔn)模架規(guī)定的尺寸可知道模具的厚度為255m

13、m，各板尺寸和閉模高度如圖2-1所示圖2-1標(biāo)準(zhǔn)模架三、注射機的選擇31塑料制品的體積、質(zhì)量的計算根據(jù)塑料模設(shè)計手冊查得ABC塑料的密度由UG軟件建模分析單個塑件的體積可見該塑件為小尺寸塑件，可以設(shè)計一模多腔，初定一模八腔。由UG軟件建模分析塑件的澆注系統(tǒng)體積注射總體積是注射總質(zhì)量是32塑料制品投影面積的計算單個塑件在垂直開模方向上的投影面積為全部塑件在垂直開模方向上的投影面積為33選擇注射機綜合考慮塑料制品的最大注射量和模具的閉合高度，查?塑料模具設(shè)計資料?書48頁的表2-40，應(yīng)選注射容量的注射機，初選定注塑機型號為XS-ZY-125。注塑機的參數(shù)如下：螺桿直徑mm42注塑容量125注塑壓

14、力/MP119鎖模力/kN900模板行程/mm300模具最小厚度/mm200模具最大厚度/mm300定位孔直徑/mm100噴嘴球半徑/mm12噴嘴球孔徑/mm4三、模具根本結(jié)構(gòu)確實定經(jīng)分析，該塑件的成型必須采用側(cè)向向外抽芯，可以選擇的模具結(jié)構(gòu)由兩種，即但分型面注射模和雙分型面注射模。方案一：單分型面注塑模 分型面選擇在齒輪與下局部的交界處，定模為齒輪的型腔和上的型芯，齒輪以下局部采用斜滑塊側(cè)向抽芯，脫模時推桿推動斜滑塊斜向上運動，同時頂桿頂出，和氣動二次吹出。采用的交口形式是潛伏式澆口，分流道設(shè)置在定模的一側(cè)，開模的時候通過動模上的拉桿把主流道拉出，最后拉料桿頂出冷料。方案二：雙分型面注射模

15、它從不同的分型面取出流道內(nèi)的冷凝料和塑件，又成為三板式注射模。這種方式一般采用點澆口，分流道設(shè)置在定模板和A板之間，塑件設(shè)置在A板和B板之間。成型局部的工作零件與方案一大概相通，采用斜滑塊側(cè)向抽芯，拉料桿設(shè)置在動模板穿過A板，把留在定模板中的冷料向下拉。開模時A板與定模板別離，通過定模板上的斜孔拉斷點澆口，緊接著拉料桿把冷料從定模板上拉出；但A板距離定模板一定距離時，A板和B板別離，實現(xiàn)側(cè)抽芯和塑件的頂出。比擬以上兩種方案可知，方案一雖然省第二次分型減少開模行程很時間，但它有一定的局限性。如果是設(shè)計一模多腔，且有兩個側(cè)向分型面的話，分流道就必須跨越滑塊之間的板，這樣可能會產(chǎn)生溢出的現(xiàn)象，因為滑

16、塊的配合面要比板高出一定的距離，以防滑塊磨損后依然保持良好的配合。方案二的優(yōu)點是使用了點澆口，當(dāng)開模的時候可以通過斜孔自動的把塑件和冷料之間的點澆口拉斷，這樣減少了工人的勞動力，特別是對于小件大批量的塑件，大大提高了生產(chǎn)效率。所以本設(shè)計采取雙分型面注射模。五、澆注系統(tǒng)的設(shè)計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設(shè)計澆注系統(tǒng)前首先必須確定塑料的成形位置，該結(jié)構(gòu)件模具采用一模腔三板式結(jié)構(gòu)，頂出裝置采用頂桿滑塊聯(lián)合推出和氣吹出。根據(jù)上表的得XS-ZY-125型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸為：噴嘴前端孔徑d1=4 mm噴嘴后端球面半徑R1=12 mm根據(jù)模具主流道球面半徑R=R1+12mm小端直徑

17、d=d1+(0.51) mm小端面直徑d=5 mm故取主流道球面半徑R=20 mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為：1°3°。經(jīng)換算得主流道大端直徑D=mm圖5-1澆口套尺寸52 分流道設(shè)計分流道是主流道與澆口之間的通道。點澆口澆注系統(tǒng)的分流道在澆口推板和定模板之間的分型面以及定模板的豎直位置。本模具是一模腔，個點澆口進(jìn)料，分流道設(shè)置成直線。為了便于制造，本模具分流道為U形截面，只設(shè)置在定模一側(cè)。分流道寬度B=，H=。具體形狀如下圖圖5-2分流道冷料彩圖53冷料穴的設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是捕集料流前鋒的“冷

18、料，防止“冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又將主流道的凝料拉出。本模具在分流道設(shè)置冷料穴，其長度為11.5倍的流道直徑。冷料穴長度取6mm。 圖5-3冷料穴54拉料桿的設(shè)計點澆口澆注系統(tǒng)分流道拉料桿如下圖。用無頭螺釘固定在定模面板上，直徑4mm，頭部作成倒錐形，作用是流道推板和定模板翻開時，講澆口凝料拉出定模板，使?jié)部谀虾椭破纷詣忧袛?。圖5-4拉料桿55澆口的設(shè)計澆口是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，是澆注系統(tǒng)的最后局部，其作用是使塑料以較快的速度進(jìn)去并充滿型腔。它能很快冷卻封閉，防止型腔還未冷卻的熔體倒流。設(shè)計時須考慮產(chǎn)品的尺寸、截面積尺寸、模具結(jié)構(gòu)、成型條件及塑料性能。點澆口又稱細(xì)

19、水口，常用于三板模的澆注系統(tǒng)，熔體可有型腔任何位置一點或多點地進(jìn)入型腔。適合于PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多種塑料。如左圖所示為本模具點澆口。圖5-5點澆口六、成型零件的設(shè)計與計算 所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件局部尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。包括矩形和異形型芯的長和寬，型腔深度和型芯高度和尺寸。中心距尺寸等。查?塑料模具設(shè)計資料?15頁得，ABS的平均收縮率取S=0.55%，塑件的尺寸公差I(lǐng)T=8。由表2-17確定塑件尺寸公差如下圖。圖6-1塑件公差61型腔的徑向尺寸與深度6凹模尺寸計算對于塑件、是尺寸的凹模外形尺寸：因為 塑件外形最大尺寸；塑件平均收縮率

20、；塑件的尺寸公差；模具制造公差，取塑件尺寸公差的1/31/6。故6凹模深度計算對于塑件、尺寸的凹模深度尺寸：因為 式中 塑件高度方向的最大尺寸。故 62型芯的徑向尺寸與深度6凸模尺寸的計算對于塑件、尺寸的凸模外形尺寸： 因為 =1+S+(3/4) 式中 塑件內(nèi)形徑向的最小尺寸。故 6.2.2凸模高度的計算對于塑件、尺寸的凸模深度尺寸：因為 式中 塑件高度方向的最大尺寸。故 七、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。ABS在料筒的溫度一般為180到230左右，模溫一般控制在60到80。模具直接影響PA的結(jié)晶情況及性能表現(xiàn)，模溫高那么結(jié)晶度大，剛性，硬度，

21、耐模性提高；模溫低那么柔韌性好，伸長率高，收縮率小。ABS注射時本身溫度較高，再加上是高速注射，所以模溫通常也較高，ABS注射模一般需要設(shè)置合理的冷卻系統(tǒng)。71冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原那么（1） 冷卻系統(tǒng)的布置應(yīng)先于脫模機構(gòu)（2） 合理地確定冷卻管道的直徑中心距以及與型腔壁的距離 根據(jù)經(jīng)驗，一般冷卻管道中心線與型腔壁的距離應(yīng)為冷卻管道直徑的12倍，冷卻管道的中心距約為管道直徑的35倍，并盡可能使冷卻管道分別到各處型腔外表的距離相等。（3） 降低進(jìn)出水的溫度差 一般緊密模具的進(jìn)出水溫度差應(yīng)在2內(nèi)，普通模具不應(yīng)超過5.（4） 澆口處應(yīng)加強冷卻（5） 應(yīng)防止將冷卻水道開設(shè)在塑件的熔接痕處，并注意干預(yù)和密封等

22、問題。（6） 冷卻水道應(yīng)便于加工和清理72模具的冷卻水道設(shè)計分析：該塑件需要三局部的成型零件，上下型芯型腔和側(cè)向的瓣合式型腔。從尺寸上看，上部的型芯很小，型腔也深，只有4mm，因此上型芯和型腔都不需要設(shè)計冷卻液；下局部的型芯比前者要大要高，由于零件的尺寸本來不大，而且對于這類型的脫模機構(gòu)，設(shè)計起來比擬復(fù)雜，所以下型芯也不需要冷卻。側(cè)向型腔與塑料接觸面積很大，且斜滑塊體積較小，散熱困難，所以需要設(shè)計冷卻液。冷卻液布置如下圖。圖7-1冷卻水道因為零件的尺寸較小，而且一模八腔，設(shè)計冷卻液所用的空間相對小了。所該模具的冷卻水管的直徑用，采用直通形式冷卻。八、合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計8.1導(dǎo)向與定位機構(gòu)設(shè)計 導(dǎo)

23、向機構(gòu)的功用：(1) 定位作用 合模時保證動、定模正確的位置，以便合模后保持模具型腔的正確形狀。(2) 導(dǎo)向作用合模時引導(dǎo)動模按序正確閉和，防止損壞凹、凸模。(3) 承載作用導(dǎo)柱在工作中承受一定的側(cè)向壓力。圖8-1推板導(dǎo)向 圖8-2開合模導(dǎo)向82導(dǎo)向機構(gòu)結(jié)構(gòu)及設(shè)計模具設(shè)計通常購置標(biāo)準(zhǔn)模架，其中包括了導(dǎo)向機構(gòu)。本模具采三板模且模具本身比擬大，應(yīng)選用龍記模具細(xì)水口本身配置的導(dǎo)向機構(gòu)。定模板、動模板之間的導(dǎo)柱導(dǎo)套一般為四根，合理均布在模具的四角。為確保合模時只能按一個方向合模，可采用等直徑導(dǎo)柱不對稱布置或不等直徑對稱布置的方法。龍記模架采用等直徑導(dǎo)柱，其中一個導(dǎo)柱導(dǎo)套不對稱布置的方法，以防止動、定模

24、裝錯。九、斜滑塊的設(shè)計側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，簡答講就是與動、定模開模方向不一致的開模機構(gòu)。其根本原理是模具開合的垂直方向轉(zhuǎn)變成側(cè)向運動，從而將制品的側(cè)向凹凸結(jié)構(gòu)中的模具成型零件在制品被推出之前脫離開制品，讓制品能夠順利脫模。實現(xiàn)將垂直運動轉(zhuǎn)變?yōu)閭?cè)向運動的機構(gòu)主要有斜導(dǎo)柱、彎銷、斜向T型槽、T型快和液壓油缸等。根據(jù)模具側(cè)向分型機構(gòu)所在位置不同，可分為：定模外側(cè)抽芯機構(gòu)、定模內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)、動模外側(cè)抽芯機構(gòu)、動模內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)、定模斜抽芯機構(gòu)、動模斜抽芯機構(gòu)。其中，動模外側(cè)抽芯機構(gòu)，模具結(jié)構(gòu)相對較簡單，為常用的側(cè)向抽芯機構(gòu)。圖9-1斜滑塊側(cè)型芯與滑塊的連接形式本模具采用滑塊跟側(cè)型芯組合的形式，即將型芯與

25、滑塊跟開加工，然后裝配。因為側(cè)型芯截面為圓形，故采用將型芯嵌入滑塊的形式，具體結(jié)構(gòu)見裝配圖。滑塊的導(dǎo)滑形式滑塊與導(dǎo)滑槽總的要求是在抽芯過程中保證滑塊運動平穩(wěn)，無上下竄動和卡滯現(xiàn)象。為此導(dǎo)滑槽一般采用T形直槽結(jié)構(gòu)，要求滑塊與導(dǎo)滑槽有兩處采用間隙配合，一是在水平方向滑塊的相對滑動側(cè)面處，二是在高度方向滑塊被壓緊的臺肩面處，采用H7/f7配合。本模具采用整體式滑塊與整體式導(dǎo)滑槽配合?；瑝K長度與導(dǎo)滑槽長度滑塊長度與導(dǎo)滑槽長度之比宜取3：2，滑塊的滑動長度應(yīng)大于滑塊的高度，否那么滑塊極易歪斜，造成運動不暢或發(fā)生卡滯現(xiàn)象。如圖9-1所示，滑塊高度H=35mm，長度L=180mm，寬度B=35mm，滑塊斜角

26、為12度?；瑝K的限位采用螺釘加固定塊定位，以保證滑塊在開模頂出的時候不至于脫出。十、定距分型機構(gòu)的設(shè)計圖10-1定距拉桿 如圖10-1所示，該注塑模的開模順序是：首先定模座與A板分開，A板和B板之間通過安裝聚氨脂使其保持相對距離不變，這時澆口被拉斷；當(dāng)定模座相對A板移動一定距離時，定距拉桿的頭部把A板向上托，由于力度很大，把原來被聚氨脂拉的很緊的A、B板拉開。這樣實現(xiàn)了定距開模和開模的順序。十一、脫模機構(gòu)設(shè)計脫模機構(gòu)設(shè)計原那么脫模機構(gòu)設(shè)計時須遵循以下原那么：1 因為塑料收縮時抱緊凸模，所以頂出力的作用點應(yīng)盡量靠近凸模；2 頂出力應(yīng)作用在塑件剛性和強度最大的部位，如加強條、凸緣、厚壁等處，作用面

27、積也盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞；3 為保證良好的塑件外觀，頂出位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位；4 假設(shè)頂出部位需設(shè)在塑件使用或裝配的基面上時，為不影響塑件尺寸和使用，一般頂桿與塑件接觸處凹進(jìn)塑件0.05；否那么塑件會出凸起，影響基面的平整。脫模機構(gòu)設(shè)計按模具結(jié)構(gòu)脫模機構(gòu)分為以下幾類：簡單脫模推出一次推出、二次推出、順序推出、雙脫模推出、定模推出以及帶螺紋制品的脫模機構(gòu)等不同類型。而該制品由于采取了瓣合式斜滑塊形式實現(xiàn)側(cè)。圖11-1脫模機構(gòu)如圖11-1所示為本模具的脫模機構(gòu)。當(dāng)模具完全開模時，頂出缸開始工作，板推板向上頂。在推桿的作用下，斜滑塊斜向上運動，同時頂桿把塑件

28、向上頂，頂出距離與滑塊在垂直方向上的距離相等。在此過程中，當(dāng)推板將被頂?shù)奖M頭的時候，推板頂?shù)綒忾y，高壓氣進(jìn)入氣道通過頂桿與型芯的間隙進(jìn)入塑件下部腔體，最后塑件在氣壓的作用下完全脫離模具。這實現(xiàn)了塑件的二次頂出。十二、 注塑機參數(shù)校核 最大注射壓力的校核ABS塑料的注塑壓力是40-100Mpa，而上面所選的注塑機的注塑壓力為119Mpa，滿足其要求。最大注塑量校核注塑機的最大注塑量應(yīng)大于制品的質(zhì)量或體積(包括流道及澆口凝料和飛邊),通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注量的80%。所以，選用的注塑機最大注塑量應(yīng)滿足：式中 注塑機的最大注塑量,；塑件的體積，該產(chǎn)品；澆注系統(tǒng)體積，該產(chǎn)品。 故

29、而選定的注塑機注塑量為，所以滿足要求。鎖模力校核所需鎖模力計算pA式中 p熔融型料在型腔內(nèi)的壓力：p=40100MPa;AA 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和：經(jīng)計算A=1232；注塑機的額定鎖模力故pA=80kN選定的注塑機為900kN，滿足要求。模具實際厚度 注塑機最小閉合厚度 注塑機最大閉合厚度 即 ，故滿足要求。開模行程校核注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)，故注塑機的開模行程應(yīng)滿足下式： 510mm 式中 頂出距離，mm包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，mm注塑機最大開模行程，mmA三模板澆注系統(tǒng)凝料高度由上可知取140mmC取610mm因為 20+23+60+7=110mm故

30、滿足要求。圖12-1開模行程十三、繪制模具裝配圖如圖12-1所示為本設(shè)計注塑模具的裝配簡圖。所選模具為簡化細(xì)水口標(biāo)準(zhǔn)模架，三板式脫模機構(gòu)，斜滑塊抽芯機構(gòu)，利用氣體二次推出。具體的配合和零件名稱請查看裝配草圖。圖12-1裝配簡圖十四、設(shè)計總結(jié)總結(jié)塑料模具課程設(shè)計過程，這是對我們這學(xué)期以來學(xué)過的知識的一次總結(jié)和回憶，在學(xué)過理論知識的根底上再對其一次有意義的實踐。通過?塑料成型工藝與模具設(shè)計?讓學(xué)生初步掌握模具工藝設(shè)計和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的方法和步驟。把已學(xué)的各門專業(yè)課程根底理論綜合的應(yīng)用在模具的計算過程中去。培養(yǎng)學(xué)生分析問題、解決問題的能力、實踐動手能力。這次我設(shè)計的是一個尺寸較小帶有需要側(cè)向分型和二次頂出的塑件模具，由于每個同學(xué)要設(shè)計的模具都不相同，所以唯有靠自己找資料設(shè)計。開始對工件的工藝進(jìn)行分析，確定用什么方案沖實現(xiàn)該模具的成型，接著就是找一大堆的資料，和對模具的根本結(jié)構(gòu)的設(shè)計。我所設(shè)計的塑件是個帶有齒輪的回轉(zhuǎn)體，因為尺寸小，所以要設(shè)計成一模八腔。在設(shè)計的過程中我們開始畫草圖，只有想邊畫才容易發(fā)現(xiàn)問題，否那么等你把全部的零