沖壓生產質量保證策劃

1、安徽江淮安馳沖壓件質量提升策劃方案編制/日期：審核/日期：批準/日期：前言沖壓工藝作為整車的第一制造環(huán)節(jié)，其產品質量的高低直接影響到后續(xù)工藝的質量水平，依據(jù)質量管理部指導，沖壓車間把沖壓件的品質列為重點提升和保證的項目，為此做了質量提升計劃。目錄第一部分：過程質量控制項目一、人員及人員素質二、設備、模具、工裝三、存放、處理、運輸四、缺陷分析、糾正、持續(xù)改進第二部分：過程質量控制管理辦法1目的2適用范圍3職責4規(guī)定5記錄注：本管理辦法適用于沖壓車間生產工段、班組生產過程控制，是對生產過程質量控制實施、評審、考核的依據(jù)，此辦法從發(fā)布之日起執(zhí)行。第一部分：過程質量控制項目一、人員及人員素質（一）、生

2、產操作者熟知對產品和生產過程質量監(jiān)督的責任和權力1、操作者參與改進工作的意識根據(jù)生產實際情況提出改進的建議主動實施改進，配合改進試驗工作做改進記錄并存檔主動交流、接收信息2、操作者自檢通過目視、手摸、油石等手段按質量標準對制件控制表面、孔、面的質量，工藝內容等項目進行自檢。做自檢記錄并存檔出現(xiàn)問題及時發(fā)現(xiàn)問題、并立即排除、通知或安排計劃解決。對出現(xiàn)的不合格品做出標記并隔離存放自檢率為100%3、過程認可與點檢過程控制受控、有效、可靠、準確人為可控因素的影響在控制范圍內人為可控因素影響的不合格品數(shù)量的發(fā)展趨勢呈下降趨勢。做過程記錄并存檔生產過程按標準化進行生產前維修班組按點檢標準對使用的設備、模

3、具、輔助等進行點檢與狀態(tài)認可。做點檢測記錄并存檔出現(xiàn)問題及時發(fā)現(xiàn)、并立即排除、通知或安排計劃解決。4、過程控制人為可控因素影響的不合格品數(shù)量的發(fā)展趨勢呈下降趨勢。在控制圖中，人為可控因素影響引起的曲線波動在UCLLCL線之間并靠近CL線。當曲線波動超出UCL或LCL時，制定改進措施，跟蹤改進工作。完成改進后進行檢驗，保證措施有效。做記錄并存檔5、終止生產在生產過程中，操作者發(fā)現(xiàn)制件有質量問題時，立即停止生產并排除問題，在不能自行解決時，通知專業(yè)人員處理。對出現(xiàn)的不合格品做出標記并隔離存放做記錄并存檔（二）、生產操作者具有保養(yǎng)生產設備和清理生產壞境的責任1、整齊與干凈 生產用設備、模具、工裝、輔

4、具、工具、器具、附近、箱、飲水機、班組管理用品等按定置擺放、按要求保持清潔。 工作場地清潔無雜物、污物 生產操作者衣著整齊、干凈 廢料入口處無堆積廢料 制件不直接落地 板料、拉延模具用塑料薄膜覆蓋 工位組織合理、最大限度符合人機過程2、進行維修與保養(yǎng) 按計劃定期、定時對生產用設備、模具、工裝、天車、輔具、工具、附件等進行點檢、保養(yǎng)、潤滑、清擦、清點。 當生產用設備、模具、工裝、輔助、工具、器具、附件等出現(xiàn)問題時，立即停止生產并排除問題，不能進行解決時，報請專業(yè)人員處理。 做維修保養(yǎng)記錄并存檔（三）、操作者適合于完成所交付的任務并保持其素質1、生產過程指導、培訓、素質證明（結果）沖壓車間操作規(guī)程

5、、沖壓安全操作卡、設備操作使用規(guī)程、模具使用規(guī)程、沖壓件生產工藝卡、標準化操作卡、生產計劃、沖壓車間檢驗規(guī)程、質量過程控制辦法、沖壓件裝箱標識說明、生產現(xiàn)場管理辦法、生產班組管理辦法、TPM運行程序、生產過程停歇記錄辦法等作為生產過程指導文件用于指導生產全過程。對員工上崗前進行生產過程指導的培訓，并在工作中進行定期考核、再培訓。就生產過程指導制定培訓計劃并實施做生產過程指導培訓記錄就生產過程指導做員工素質登記，達到要求的能力后可以上崗。2、對沖壓件及沖壓件缺陷的認識明確對沖壓產品間、工序件各工序內容，主要裝飾、功能、定位面、邊、孔等處的質量標準。識別沖壓件產品件、工序件的可視缺陷和作為合格品放

6、行、作為返修品返工、為廢品報廢的標準。對出現(xiàn)的不合格品做出標識并隔離存3、對安全生產和環(huán)保意識的教育明確沖壓安全操作規(guī)程，不違章操作定期組織安全學習活動并做記錄生產現(xiàn)場干凈、整齊、無雜物、污物工業(yè)垃圾分類存放，及時清理對油量大的沖壓件做擦油處理4、能力證明操作人員素質符合公司要求的崗位素質描述對操作人做上崗前培訓，并具備本工種上崗證操作人員進行素質考核，提高操作人員的工作能力。5、制定培訓計劃根據(jù)對員工的素質要求，制定提高素質的措施根據(jù)具體措施，確定培訓計劃按培訓計劃執(zhí)行培訓通過考試、考核成績確定培訓效果（四）、人員調整計劃1、班次生產任務、產量定額計劃人員排班人員額定計劃班次生產品種、班產量

7、計劃2、人員素質、技能證明填寫人員素質表制定培訓計劃3、工作分析和工時利用填寫并分析生產過程記錄表填寫并分析工序質量控制表填寫并分析交接班記錄制作并分析生產日報表制作并分析停歇統(tǒng)計表制作并分析工時利用率統(tǒng)計表制作并分析廢、返修品統(tǒng)計表制作并分析換模時間記錄表4、素質、技能在人員配置計劃中要考慮缺勤因素（病假、休假、培訓）。對頂崗的人員要確保所需的素質，達到技能要求。（五）、提高操作者工作積極性1、質量信息根據(jù)常年沖壓件的廢、返修品率，表面質量評審，批量生產尺寸精度監(jiān)控測量，用戶反饋意見等質量信息對操作者進行質量控制評定。2、改善的建議根據(jù)常年沖壓件的廢、返修品率，表面質量評審，批量生產尺寸精度

8、監(jiān)控測量，用戶反饋意見等質量信息對操作者進行質量控制評定，對于超標準的情況制定改進措施，并跟蹤改進效果。3、自愿參加質量活動自愿參加質量培訓，質量小組等活動主動做好生產過程自檢工作認真填寫質量記錄4、對質量填寫改善的貢獻提供制件質量問題提供處理制件質量問題的措施配合制件質量改善跟蹤制件質量的狀態(tài)，并反饋信息5、自我評價積極性工作場地領導反映（六）、小組關系1、操作者熟知他的工作伙伴，如：供貨者、顧客、維修人員、品質人員。2、定時進行小組會議3、班次銜接清楚二、設備、模具、工裝1、設備、模具、工裝的日常點檢按點檢項要求，點檢項目檢查頻次進行點檢做點檢記錄檢查點效果2、檢查使用設備、模具、工裝的年

9、檢標記3、檢查生產線的柵欄和封閉狀態(tài)裝置4、實施設備、模具、工裝TPM明確設備、模具、工裝TPM的組織機構，明確設備、模具、工裝TPM的運行程序。按TPM項目要求，做設備、模具、工裝的清擦、潤滑、點檢、保養(yǎng)、調整、故障排除等工作。三、存放、處理、運輸1、按生產計劃執(zhí)行板料的供應，清查待用空制件專用工位器具、料箱數(shù)量。2、制件、板料按定置、定位、定量標準擺放。禁止使用損壞的、對制件、板料質量有影響的工位器具、料箱、板料推盤。3、按裝箱數(shù)量規(guī)定裝箱并按要求填寫裝箱卡插入工位器具、料箱中。4、檢查來料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡5、對于不能用于生產的板料按生產用板料使用、處理辦法執(zhí)行。6、對于隔離

10、件的生產原因進行分析，制定改進措施。并對隔離件做標識，按定置、定位、定量標準隔離擺放，做隔離件記錄，當時處理。7、生產中不適用的和用后的空工位器具、料箱板料托盤及時返還。8、對于無效、失效的標識立即去除、清理。9、清理、清擦工位器具、料箱、板料推盤，保證其清潔。10、按要求擺放制件，保證制件擺放到位，無磕、碰傷、變形等缺陷。11、清擦制件上的殘油，保證制件清潔。12、生產線上工位器具、料箱、板料托盤存放地地面清潔、無雜物、污物。13、生產班組在當班生產結束后，對生產的制件進行統(tǒng)計。14、模具、工裝等按定置、定位標準整齊擺放。15、模具、工裝等使用完畢后，在存放前要進行清理、清擦、整理，以保證其

11、外觀狀態(tài)良好。四、缺陷分析、糾正、持續(xù)改進（一）、完整的、可用的過程質量數(shù)據(jù)（過程質量數(shù)據(jù)填寫、收集）。填寫生產過程記錄表、工序質量控制表、交接班記錄、停歇記錄表、廢、返修品記錄表、換模時間記錄表。（二）、過程質量數(shù)據(jù)統(tǒng)計填寫生產日報表、停歇統(tǒng)計表、工時利用率統(tǒng)計表、廢、返修品統(tǒng)計表、換模時間統(tǒng)計表。（三）、過程質量數(shù)據(jù)分析、檢查糾正措施的效果制作過程質量控制圖，分析、確定過程質量控制中的問題。填寫質量改進措施表，制定質量改進措施、負責人、完成日期。通過生產過程，檢測質量改進措施的效果。第二部分：過程質量控制管理辦法1、目的指導質量控制工作，明確各工段質量工作職責。2、試用范圍沖壓車間各生產工

12、段3、職責3.1、計劃組和剪切工段負責材料準備。3.2、質量組和生產工段負責生產過程質量控制及相關質量記錄填寫。3.3、技術組負責質量問題判定協(xié)調及處理、質量問題統(tǒng)計分析、過程質量審核及質量改進驗證工作，負責提出改進項目和提供模修改進的依據(jù)。3.4、模具組負責模具計劃預修及由于模具問題而影響產品質量的問題的處理。3.5、動力組和機械組負責設備計劃預修及由于設備問題而影響產品質量問題的問題處理。3.6、模具維修班組負責模具計劃預修、強制維修、模具的質量改進及模具清洗的具體實施，負責模具的狀態(tài)標識和模具的線上檢查。3.7、修理班負責返修的修理工作3.8、專職潤滑工負責全車間設備的定期、定質、定量潤

13、滑工作，保證不會影響產品質量。3.9、設備維修班組負責保證設備潤滑系統(tǒng)的正常運轉、潤滑設施齊全、設備技術狀態(tài)完好，保證不會影響產品質量。3.10、按設備定人定機管理規(guī)定，每個操作者必須每天把自己使用的工裝、設備保養(yǎng)清擦干凈，保證設備的完好率。4、規(guī)定4.1、材料準備4.1.1、根據(jù)月生產計劃，沖壓車間計劃組按生產情況制定調整日生產計劃，并根據(jù)月計劃提前15天向物流材料組發(fā)放要料看板。材料組每天根據(jù)車間的要料看板發(fā)放材料，并和車間領料員辦理一式三份的車間領料單（車間留兩份，其中一份隨相應的材料運行單按要求返回物流部材料組），同時登記入賬。4.1.2、生產前A線材料員對鋼板按質量標準進行檢查，對有

14、缺陷的鋼板要及時向采購部材料組反饋，通過時將車間保留的兩份車間領料單返回采購部材料組，由采購部負責與廠家聯(lián)系。4.1.3、剪切生產過程中生產線材料員對材料質量進行控制，并填寫沖壓車間鋼板材料質量檢查表，材料表面要求清潔、無劃痕，操作者應檢查首尾件質量并進行中間抽檢，并在生產材料標識上注明零件號、零件名稱、形狀尺寸、數(shù)量、生產日期、班次并簽字（有質量問題在備注中注明），標識隨毛坯發(fā)往生產線。生產中發(fā)現(xiàn)屬材質本身缺陷的，如出現(xiàn)嚴重壓痕、劃傷、開裂、滑移線等，立即上報車間質量員，并同時向品質部反饋（夜班發(fā)現(xiàn)的問題第二天早上處理），由品質部與采購部聯(lián)系，共同現(xiàn)場驗證后，進行相應處理。4.1.4、剪切后

15、的材料應蓋好塑料布并要有安全擋桿或打捆，各生產工段材料員和A線起重工負責坯料轉運，生產線負責托盤的清潔，材料不得超過（600mm），不得超重（按托盤規(guī)定重量），不得疊放。4.1.5、各生產工段材料員應對材料進行清點、核對尺寸及表面質量驗證，如發(fā)現(xiàn)屬于剪切、落料或運輸不合格材料，由生產線材料員及檢查員核查后，在材料表面上記號筆做返回標記，運往A線，A線材料員核對后，立即報告車間質量員，并同時向品質部反饋（夜班發(fā)現(xiàn)的問題第二天早上處理），由品質部與采購部聯(lián)系，共同現(xiàn)場驗證后，進行相應處理。4.1.6、對于調試用金屬材料，按技術發(fā)展部調試用料通知單并經技術組確認后下料，納入正常的生產用料管理。用料結

16、束，由檢查員及模修工核對，如合格品填裝箱單，不合格品填廢返（工）品單，此單據(jù)一份留檢查員作為制件合格與否的依據(jù)，一份留給質量工程師用于質量分析。4.1.7、對于維修用金屬材料或其他用途金屬材料，須由需求部門填寫采購物資物品服務申請單，經歸口部門和主管領導簽字后報到采購部，由采購部填寫采購物資物品服務申請單經主管領導審批后組織材料采購并納入正常用料管理。4.2生產過程4.2.1、模具組按沖壓生產周計劃，合理安排模具的維護修理工作以及做好即將生產使用模具的供應準備。模具管理員至少提前生產計劃1天將可以生產使用的模具填寫模具傳票，交給生產工段，對于個別不能按期提交模具傳票的模具，需經車間技術組、計劃

17、組協(xié)調平衡，推遲提交模具傳票或調整生產計劃。車間計劃員根據(jù)生產計劃以模具傳票的形式向生產線下達生產指令。4.2.2、生產過程中。模具傳票暫存于生產班組，生產線對當班生產數(shù)量及完畢生產數(shù)量進行記錄。4.2.3、模具在出站前，沖模鉗工要徹底清擦模具外表面，方能出站。沖模調整工在當班生產前10分鐘對模具的導柱、襯套、滑板等部位進行清擦、保養(yǎng)、加油，并檢測模具的技術狀態(tài)，以保證正常生產。生產操作員工要做好設備清潔保養(yǎng)工作，做好事前的設備潤滑和設備檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即通知設備維修員工解決。在當班生產前由生產線安裝工安裝沖模，在安裝模具前，應對模具的上下安裝面、設備的工作臺、滑塊下表面進行清擦，清除廢料及油

18、污雜物，保證模具的技術狀態(tài)良好，完畢后，生產操作員工，首先對模具進行清擦保養(yǎng)，安裝工調壓首件，如有缺陷由調整工調出合格件，由專職檢查員檢查制件外表面質量及形狀尺寸，上檢具或與上批次末件及樣件比較，檢驗項目按沖壓首末檢驗卡中的缺陷填寫首件檢驗卡，做首件認可標識。生產操作員工在沖壓生產過程中，應保留首檢件并結合制件的質量情況，隨時發(fā)現(xiàn)臟點、異物等，及時對凸、凹模進行檢查、清擦，發(fā)現(xiàn)問題應立刻上報班長處理。當班生產中沖模調整工要加強巡回檢查，督促操作者及時對模具進行清擦，沖模調整工有權對違章者進行糾正和批評。設備維修工要徹底做好設備點檢工作，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，不能解決的問題要上報班長安排解決。專職潤

19、滑工每天對儲油部位進行檢查，按規(guī)定添補油脂，對漏油或已變質的油脂及時反饋維修班組解決。在生產過程中檢查發(fā)現(xiàn)的模具問題、隱患及生產時沖壓件上新出現(xiàn)的模具原因導致的質量缺陷填寫在模具傳票上，模具下線后模修工藝員根據(jù)傳票上所反映出來的問題，給模修工下發(fā)模具修理卡，模修工安修理說明及必要的工序樣件對模具的相應部位進行修理。模具修完之后，要將維修內容及下批次生產模具安裝調試要求填寫在修理卡上，隨模具返回生產線，并同模具傳票一起存檔備查。4.2.4、質控點零件填寫質控點質量檢驗記錄表，檢驗項目按記錄表中的項目將缺陷位置注在圖形上。生產過程中檢驗員要定期進行抽檢，內部件頻次為1%，質控點頻次為2%，并填寫中

20、間抽檢記錄表。生產后的末件要進行檢驗，檢驗方法與首件相同并填寫末件檢驗卡，末件不保留。4.2.5、檢查員負責零件的首尾件檢驗及中間抽驗工作并做好記錄，操作者控制生產過程工序內容、質量負責自檢與互檢工作，一般采用目視手段，內部件按5%，操作的零件在拉延工序及終工序要100%檢查表面（目視及手摸）不做記錄。根據(jù)生產中的質量控制情況，如有不穩(wěn)定因素，可視其不穩(wěn)定情況增加抽驗頻次，嚴重時可100%，當班工長填寫交班記錄，應準確記錄班次、日期、零件號、名稱、數(shù)量、做好交接班。4.2.6、每批次生產結束前約10分鐘，生產操作員工通知調整工上線進行模具檢查。本機臺的操作者在拆模前，應對模具進行全面清除并清除

21、模具腔及滑道內廢料、雜物、油污等，不許留給下一班次，而且必須每天把自己使用的設備保養(yǎng)清擦干凈。同時調整工將檢查結果及處理意見在模具傳票相應欄內記錄，作為模具修理的依據(jù)。安裝工拆模具時要對模具的模腔積極滑道內進行檢查，如果發(fā)現(xiàn)有廢料、雜物等，有權拒絕拆模具并督促操作者清除干凈。安裝工在拆模具時要對模具的上下工作面清除干凈后，方可吊入模具區(qū)。生產操作員和調整工共同對下線模具處理意見給予確認。批次生產結束后，生產操作員工及時將模具傳票傳回模具管理員轉裝備部存檔備查。每天生產結束后，本機臺的操作者和檢驗員根據(jù)核查的實際生產合格品、廢品、返修品情況來填寫檢查臺賬和抽檢卡，并應準確記錄班次、日期、零件號、

22、名稱、數(shù)量、做好交接班。每周質量工程師負責對帳臺和抽檢卡可進行抽檢。對進站的模具在工作前，首先將模具的外表面、導柱、襯套、導板、模腔內廢料雜物清理干凈后，方能進行維修工作。每月由模具監(jiān)察員和模具維修班組的班長對模具狀態(tài)進行講評，由設備監(jiān)察員和設備維修班組的班長對全車間設備狀態(tài)進行講評。4.3、不良品4.3.1、生產中出現(xiàn)的不良品應隔離存放，并由檢查員填寫標識，質控點零件填寫返修品通知單，由檢查員填寫返修原因、數(shù)量，制件上用記號筆注明，按單據(jù)行走路線發(fā)給個部門。對焊裝車間，由于沖壓車間原因造成的返修品，由沖壓車間檢查員予以判定，并填寫標識。返修單及返修零件由叉車送往修理班修理，修理班做好修理記錄

23、，修復后的合格零件經沖壓車間檢查員復查。復檢后換標識入庫，同時修理班填寫沖壓車間返修臺賬，由檢查員進行復查、簽字并注明日期。不能修復的零件，叉往生產線廢件箱刷黃漆，外表面件廢品單有檢查員填寫，修理班、檢查員共同簽字，每周檢查員匯總，報告質量工程師。4.3.2、根據(jù)生產中出現(xiàn)的廢品，由生產線人員清點數(shù)量，生產班長填寫廢品單，廢品單傷注明原因、責任者。由責任者和檢查員共同簽字，由檢查員確認，每周進行廢品匯總，報告質量工程師。4.3.3、返修后出現(xiàn)的廢品，由檢查員確認后填寫廢品單，由修理班、檢查員共同簽字，每周質量員匯總，報告質量工程師。4.3.4、生產中模具沖模調試中出現(xiàn)的廢品，由生產班長填寫廢品單，再由模修工、檢查員簽字，每周質量匯總，報告質量工程師。4.3.5、所有的廢品辦完手續(xù)