轉(zhuǎn)爐煉鋼基礎(chǔ)知識(shí)

1、建龍鋼鐵控股公司二00五年五月l煉鋼基礎(chǔ)知識(shí)l鐵水預(yù)處理l轉(zhuǎn)爐煉鋼l鋼水精煉l連續(xù)鑄鋼l第一節(jié)鋼的基本知識(shí)l鋼定義：l一般的鋼和鐵都是以鐵元素為基本成份的鐵碳合金。（在鐵碳二元系中，把含碳小于2.11%（重量）的合金稱(chēng)為鋼；而把含碳大于2.11%的合金稱(chēng)為鑄鐵，純鐵的密度是7.87g/cm3。） l鋼中常見(jiàn)元素lC、Si、Mn、P、S、Al、O、N、H、Ni、Cr、Cu、Nb、V、Ti、Mol1、Cl C是構(gòu)成鋼的主要元素之一、是反映鋼的力學(xué)性能的主要元素，鋼的較多的屬性均通過(guò)C來(lái)表示，如鋼的凝固溫度、裂紋敏感指數(shù)等。隨著鋼中C含量的上升、鋼的塑性逐步上升、鋼的韌性逐步下降。C=0.1%稱(chēng)為低

2、碳鋼、 0.1% C = 0.5%稱(chēng)為高碳鋼。l2、MnMnl錳（Mn）是有益元素，碳鋼一般Mn0.80%，錳合金鋼一般Mn=1.0-1.2%.錳大部分溶于鐵素體中形成置換固溶體,并強(qiáng)化鐵素體;一部分溶于Fe3C中,形成合金滲碳體;錳還能增加并細(xì)化珠光體,這都提高鋼的強(qiáng)度.另外錳與硫形成化合物MnS,減輕硫的有害作用.當(dāng)錳含量不多時(shí)對(duì)鋼的影響性能不大. l3、硅l硅(Si)是有益元素.碳鋼中Si0。35%。硅能溶于鐵素體，形成置換固溶體，并強(qiáng)化鐵素體；一部分形成硅酸鹽夾雜。硅能提高鋼的強(qiáng)度、硬度、彈性，降低塑性、韌性。硅含量少時(shí)對(duì)性能影響不大。l4、硫l硫（S）是有害元素。硫不溶于鐵，以FeS

3、形式存在。FeS與Fe形成共晶，分布于奧氏體晶界上。而FeS-Fe共晶熔點(diǎn)低，為989，在1000-1200時(shí)使晶界無(wú)強(qiáng)度，鋼變脆，稱(chēng)“熱脆”。一般要求S0。040，而MnS熔點(diǎn)高1620，呈粒狀分布在晶粒中，所以Mn可以減輕熱脆。l5、磷lP是有害元素，磷全部溶于鐵素體，雖可提高鐵素體的強(qiáng)度和硬度，但在室溫下使鋼的塑性、韌性急劇降低，鋼變脆，稱(chēng)為冷脆。磷還降低鋼的焊接性能。一般要求P0.040%. l5.氮l氮(N)溶于奧氏體,不溶于鐵素體,其溶解度隨溫度下降而減少.當(dāng)鋼水快速冷卻時(shí),氮來(lái)不及析出便溶于鐵素體中.而加工過(guò)熱時(shí),氮以Fe4N析出,提高鋼的強(qiáng)度硬度,但韌性降低,稱(chēng)為”藍(lán)脆”或時(shí)效

4、脆性.所以含氮過(guò)高有害.鋼中加入鋁鈦,生成AlN、TiN，清除時(shí)效脆性。但是，向鋼的表面滲氮可提高鋼的表面硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和抗腐蝕性，所以有一種氮化工藝。l6氫l氫對(duì)鋼的性能危害較大，氫在鋼中降低鋼的塑性和韌性，稱(chēng)為“氫脆”。當(dāng)氫在鋼的缺陷處（空隙、夾雜物）析出形成分子氫，造成內(nèi)部微裂紋稱(chēng)為“白點(diǎn)”。l7氧l 氧主要以氧化物形式存在，稱(chēng)為非金屬夾雜物，對(duì)鋼的性能有害。l第二節(jié)第二節(jié) 煉鋼的基本任務(wù)和流程煉鋼的基本任務(wù)和流程 l 煉鋼的定義煉鋼的定義l所謂煉鋼，就是通過(guò)冶煉降低生鐵中的碳和去除有害雜質(zhì)，再根據(jù)對(duì)鋼性能的要求加入適量的合金元素，使其成為具有高的強(qiáng)度、韌性或其它特殊性能的鋼。l

5、煉鋼的基本任務(wù)煉鋼的基本任務(wù)l1 脫碳并將其含量調(diào)整到一定的范圍。l2 去除雜質(zhì)，主要包括；l 脫磷、脫硫；l 脫氧；l 去除氣體和非金屬夾雜物；l3 調(diào)整鋼液成份和溫度。l鋼液澆鑄成質(zhì)量合格的鋼坯。 l煉鋼常見(jiàn)生產(chǎn)流程煉鋼常見(jiàn)生產(chǎn)流程l1. 高爐混鐵爐轉(zhuǎn)爐爐外精煉連鑄l2高爐混鐵爐（鐵水預(yù)處理）轉(zhuǎn)爐爐外精煉連鑄l3高爐電爐+廢鋼爐外精煉模鑄或連鑄l4廢鋼電爐爐外精煉模鑄或連鑄l第三節(jié)第三節(jié) 鋼的分類(lèi)鋼的分類(lèi)l按化學(xué)成分分類(lèi)按化學(xué)成分分類(lèi)l鋼根據(jù)其化學(xué)成分不同，分為非合金鋼、低合金鋼和合金鋼三類(lèi) l按特性及用途分類(lèi)按特性及用途分類(lèi)l普碳鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、工具鋼、彈簧鋼、電工鋼、軸承鋼、不銹鋼、耐

6、蝕鋼l按冶煉方法分類(lèi)按冶煉方法分類(lèi)l轉(zhuǎn)爐鋼、電弧爐鋼、平爐鋼、感應(yīng)爐鋼、重熔鋼l按脫氧方法分類(lèi)按脫氧方法分類(lèi)l鎮(zhèn)靜鋼l 鎮(zhèn)靜鋼為全脫氧鋼，是指在澆注前采用沉淀脫氧和擴(kuò)散脫氧等方法，將脫氧劑（如鋁、硅）加入鋼水中進(jìn)行充分脫氧，使鋼中的氧含量低到在凝固過(guò)程中不會(huì)與鋼中的碳發(fā)生反應(yīng)生成一氧化碳?xì)馀莸匿?。這類(lèi)鋼成分偏析少，質(zhì)量均勻，但鋼的收得率低，成本比較高。優(yōu)質(zhì)鋼和合金鋼一般都是鎮(zhèn)靜鋼。l沸騰鋼l 沸騰鋼為不脫氧鋼，是指在冶煉后期不加脫氧劑，澆注前沒(méi)有經(jīng)過(guò)充分脫氧的鋼。這種不脫氧的鋼，鋼水中還剩有相當(dāng)量的氧，碳和氧起化學(xué)反應(yīng)，放出一氧化碳?xì)怏w，因此鋼水在錠模內(nèi)呈現(xiàn)沸騰現(xiàn)象，所以叫沸騰鋼。鋼錠凝固后，

7、這種鋼含硅量低、收得率高、加工性能好、成本低，但成分偏析大、雜質(zhì)多、質(zhì)量不均勻、機(jī)械強(qiáng)度較差。l半鎮(zhèn)靜鋼l 半鎮(zhèn)靜鋼為半脫氧鋼，是指在脫氧程度上介于鎮(zhèn)靜鋼和沸騰鋼兩者之間的鋼。這種鋼澆注時(shí)有沸騰現(xiàn)象，但較沸騰鋼弱。鋼錠結(jié)構(gòu)、成本和收得率也介于沸騰鋼和鎮(zhèn)靜鋼之間。半鎮(zhèn)靜鋼主要用于中碳鋼和普通質(zhì)量結(jié)構(gòu)鋼。 l第四節(jié) 煉鋼技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo) l轉(zhuǎn)爐技術(shù)指標(biāo)轉(zhuǎn)爐技術(shù)指標(biāo)l1.轉(zhuǎn)爐煉鋼金屬料(鋼鐵料)消耗l 轉(zhuǎn)爐煉鋼金屬料（鋼鐵料）消耗量（干克噸）= 入爐金屬料量（千克）l 合格鋼生產(chǎn)量（噸）l2.轉(zhuǎn)爐日歷利用系數(shù)l 轉(zhuǎn)爐日歷利用系數(shù)是指轉(zhuǎn)爐在日歷工作時(shí)間內(nèi)每公稱(chēng)噸容積每日生產(chǎn)的合格鋼產(chǎn)量。其計(jì)算公式為： l

8、 合格鋼生產(chǎn)量(噸)l 轉(zhuǎn)爐日歷利用系數(shù)（噸公稱(chēng)噸日）=l 轉(zhuǎn)爐公稱(chēng)噸日歷日數(shù)l3.轉(zhuǎn)爐吹損率l 轉(zhuǎn)爐吹損率是指轉(zhuǎn)爐在煉鋼過(guò)程中噴濺掉和燒熔損掉的金屬量占入爐金屬料量的百分比。它也反映了煉鋼工人技術(shù)操作水平。其計(jì)算公式為：l轉(zhuǎn)爐吹損率（%）=入爐金屬料量（噸）出爐鋼水量（噸）/入爐金屬料量（噸） 100%l4.鐵水預(yù)處理比l 鐵水預(yù)處理比是指經(jīng)過(guò)預(yù)處理的鐵水量占人轉(zhuǎn)爐（或其它煉鋼容器）鐵水量的比例。其計(jì)算公式為： 鐵水預(yù)處理比=預(yù)處理鐵水理/入轉(zhuǎn)爐鐵水量100%l5.計(jì)劃鋼種命中率：l 鋼種命中率是指鋼種合格冶煉爐數(shù)與實(shí)際冶煉的計(jì)劃鋼種總爐數(shù)比例。該指標(biāo)反映了轉(zhuǎn)爐鋼種冶煉的操作水平，其計(jì)算公式

9、：l 計(jì)劃鋼種命中率=鋼種合格爐數(shù)*100%/實(shí)際冶煉的計(jì)劃鋼種總爐數(shù)l6.轉(zhuǎn)爐出鋼C、T雙命中率l 轉(zhuǎn)爐雙命中率是指轉(zhuǎn)爐出鋼C、T符合計(jì)劃要求的爐數(shù)與生產(chǎn)總爐數(shù)的比例，反映轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制水平的指標(biāo)。其計(jì)算公式：l轉(zhuǎn)爐出鋼C、T雙命中率=出鋼C、T符合工藝要求的爐數(shù)*100%/冶煉總爐數(shù)l連鑄技術(shù)指標(biāo)連鑄技術(shù)指標(biāo)l1.連鑄坯合格率l 連鑄坯合格率是指合格連鑄坯占連鑄坯總檢驗(yàn)量的百分比。其計(jì)算公式為：l 連鑄坯合格率（）= 連鑄坯合格量（噸） 100%l 連鑄坯總檢驗(yàn)量（噸）l2.合格坯收得率l 合格坯收得率是指合格連鑄坯占澆連鑄坯鋼水量的百分比。它反映澆連鑄坯鋼水量的收得情況。其計(jì)算公式為：l

10、合格坯收得率（）= 連鑄合格坯生產(chǎn)量（噸） 100%l 澆連鑄坯鋼水量（噸）l3.連鑄機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量 l 連鑄機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量是指連鑄機(jī)在每小時(shí)作業(yè)時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出的連鑄坯數(shù)量。其計(jì)算公式為：l連鑄機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量（噸時(shí)）= 連鑄坯生產(chǎn)量（噸） l 連鑄機(jī)實(shí)際作業(yè)時(shí)間（時(shí)）l4.連鑄機(jī)日歷作業(yè)率l 連鑄機(jī)日歷作業(yè)率是指連鑄機(jī)實(shí)際作業(yè)時(shí)間占日歷時(shí)間的百分比。它反映連鑄機(jī)的開(kāi)動(dòng)情況。其計(jì)算公式為：l 連鑄機(jī)日歷作業(yè)率（）=連鑄機(jī)實(shí)際作業(yè)時(shí)間（時(shí)） 100%l 臺(tái)數(shù)日歷時(shí)間（時(shí)） l5.溢漏率l 溢漏率指連鑄過(guò)程中發(fā)生溢鋼或拉漏的次數(shù)占澆鑄總次數(shù)的比率。其計(jì)算公式為：l 溢漏率（）=溢漏總次數(shù)（次） 100l 澆鋼次數(shù)l

11、第一節(jié) 鐵水預(yù)處理技術(shù)的發(fā)展l爐外處理技術(shù)的定義、內(nèi)容和作用爐外處理技術(shù)的定義、內(nèi)容和作用l1鋼水爐外精煉和鐵水處理統(tǒng)稱(chēng)為爐外處理技術(shù)l2爐外處理技術(shù)是指在冶煉爐（高爐、轉(zhuǎn)爐、電爐）生產(chǎn)鐵水、鋼水的基礎(chǔ)上，以更加經(jīng)濟(jì)、有效的方法，改善鐵水、鋼水的物理與化學(xué)性能的冶金技術(shù)。l3爐外處理技術(shù)包括：l在高爐（或化鐵爐）出鐵槽、鐵水輸送罐、魚(yú)雷罐車(chē)、鐵水包甚至預(yù)處理用轉(zhuǎn)爐中，預(yù)先脫除鐵水中硅、磷、硫，對(duì)一些特殊成分（如釩、鈦、高磷鐵水中的磷）進(jìn)行富集預(yù)處理，并除去這些元素與化合物高含量的爐渣；鐵水預(yù)處理技術(shù)l在鋼水包（或?qū)Ｓ娩撍┲?，?duì)鋼水的溫度、成分、氣體、有害元素與夾雜進(jìn)行進(jìn)一步的調(diào)整、凈化，達(dá)

12、到潔凈、均勻、穩(wěn)定的目的；l在中間包中促進(jìn)氣體與夾雜上浮，穩(wěn)定全澆鑄過(guò)程的鋼水溫度（也稱(chēng)中間包冶金）；在結(jié)晶器中去除鋼中夾雜，促進(jìn)形核，均勻結(jié)晶。l4經(jīng)濟(jì)有效的爐外處理技術(shù)，不僅是鋼鐵產(chǎn)品最終質(zhì)量保證的最重要的基礎(chǔ)，也使生產(chǎn)流程變得時(shí)間更短、更能有效銜接匹配，從而更加高效化、緊湊化。l鐵水預(yù)處理技術(shù)的發(fā)展鐵水預(yù)處理技術(shù)的發(fā)展 l鐵水預(yù)處理的定義l鐵水預(yù)處理是指高爐鐵水在進(jìn)入煉鋼爐之前預(yù)先脫除某些雜質(zhì)的預(yù)備處理過(guò)程。它包括預(yù)脫硫、預(yù)脫硅、預(yù)脫磷。其中鐵水預(yù)脫硫是最先發(fā)展成熟的工藝，而鐵水預(yù)脫磷則是在噴吹法鐵水預(yù)脫硫基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的。由于脫磷必先脫硅，因而近年來(lái)大力發(fā)展研究了高爐冶煉低硅生鐵技術(shù)以

13、及鐵水預(yù)脫硅技術(shù)。l我國(guó)鐵水預(yù)處理比基本情況l 我國(guó)鐵水預(yù)處理存在問(wèn)題l 鐵水預(yù)處理比很低，與發(fā)達(dá)工業(yè)國(guó)家相比差距大，與連鑄生產(chǎn)的快速發(fā)展很不適應(yīng)，也成為我國(guó)關(guān)鍵品種生產(chǎn)的一個(gè)瓶頸；l 我國(guó)中、小冶煉爐占很大比例，中小鋼廠的鐵水預(yù)處理難題還沒(méi)有從根本上取得突破，還需深入研究、開(kāi)發(fā)；l 擁有的高水平鐵水預(yù)處理裝備，因軟件技術(shù)的消化吸收、攻關(guān)研究與國(guó)外存在明顯差距，不能充分發(fā)揮其功能與生產(chǎn)效率等。l4未來(lái)十年鐵水預(yù)處理技術(shù)的重點(diǎn)l高爐出鐵槽鐵水“三脫”；l鐵水脫硅、脫磷技術(shù)；l以轉(zhuǎn)爐為主要手段的全量鐵水預(yù)處理；l中小型鋼廠爐外處理技術(shù)；l無(wú)污染的鐵水預(yù)處理技術(shù)及過(guò)程的環(huán)保技術(shù)；年份19901991

14、1992199319941995199619971998比例23.15.58.21517182021l第一節(jié) 鐵水預(yù)脫硫l一鐵水預(yù)脫硫的發(fā)展一鐵水預(yù)脫硫的發(fā)展l1 試驗(yàn)期：19世紀(jì)末-20世紀(jì)60年代；發(fā)展期：70-80年代；成熟期：90年代至今l21976年武鋼引進(jìn)KR法至今；l 1985年寶鋼引進(jìn)TDS法，同期天鋼、宣鋼、攀鋼、酒鋼、鞍鋼先后建成脫硫站；l 1988年太鋼引進(jìn)鐵水脫硅脫硫脫磷三脫技術(shù)；l 1998年寶鋼一煉鋼從美國(guó)引進(jìn)CaO+Mg粉復(fù)合噴吹脫硫技術(shù)；l 寶鋼二煉鋼從日本川崎引進(jìn)鐵水三脫技術(shù)，建成鐵水預(yù)處理站；l同年，本鋼引進(jìn)加拿大和美國(guó)設(shè)備建成石灰鎂粉復(fù)合噴吹脫硫站；l 1

15、999年鞍鋼二煉鋼從美國(guó)引進(jìn)石灰鎂粉復(fù)合噴吹技術(shù)，建成脫硫站；l二鐵水預(yù)脫硫發(fā)展的原因二鐵水預(yù)脫硫發(fā)展的原因l1 提高鋼質(zhì)量和品種的需要l鋼中的硫化鐵硫化錳夾雜在熱扎溫度下容易變形成為延伸形夾雜，引起鋼的性能各項(xiàng)異性；l結(jié)構(gòu)鋼中含硫量降低鋼的橫向韌性和延伸性；l結(jié)構(gòu)鋼硫高對(duì)使連鑄鋼坯表面缺陷增加；l高硅電工鋼中含硫量的增加使磁性惡化，要求鋼中含硫量不高于0.005%；l降低鋼中硫含量可提高成材率直接影響著連鑄的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量； l2 優(yōu)化鋼鐵冶煉工藝的需要l煤、焦碳價(jià)格上漲，降低焦比成本的需要；l部分高爐原料強(qiáng)堿負(fù)荷大，降低高爐渣堿度，排強(qiáng)堿使高爐順行；l增加高爐產(chǎn)量；l可降低煉鋼爐渣堿度

16、，少加石灰、減少渣量，提高鋼水收得率，改善熱平衡；l降低脫硫成本的需要：成本對(duì)比鐵水預(yù)脫硫LF精煉脫硫高爐脫硫轉(zhuǎn)爐脫硫l脫硫成本比例為1：3：6：10l三鐵水脫硫方法三鐵水脫硫方法l1 KR攪拌法l使用機(jī)械攪拌器,使加入脫硫劑與鐵水充分接觸,并在鐵水內(nèi)部進(jìn)行充分反應(yīng)，從而達(dá)到鐵水脫硫的目的。 l特點(diǎn)：脫硫效率高，脫硫劑耗量少，金屬損耗低 l2.噴吹法l定義：將脫硫劑用載氣經(jīng)噴槍吹入鐵水深部,使粉劑與鐵水充分接觸,在上浮過(guò)程中將硫去除的辦法.l技術(shù)環(huán)節(jié)：噴粉罐送出的氣粉流均勻穩(wěn)定；噴槍出口不發(fā)生堵塞；脫硫劑粉粒有足夠的速度進(jìn)入鐵水；發(fā)應(yīng)過(guò)程不發(fā)生噴濺。l脫硫劑l石灰系：CaO+（CaF2）+（C

17、aCO3）：價(jià)格便宜，來(lái)源廣泛。l電石：比石灰脫硫能力強(qiáng)，渣量為石灰一半，對(duì)減少脫硫渣和鐵損有利，今后趨勢(shì)是電石-鎂和電石-石灰。l鎂系：鎂焦石灰-鎂電石-鎂包鹽鎂粒：耗量低，渣量小，溫降小，效果穩(wěn)定。l 鐵水脫硫工藝的發(fā)展要點(diǎn)：l努力降低脫硫成本，從降低脫硫劑單耗、采用廉價(jià)復(fù)合脫硫劑、減少扒渣鐵損、提高脫硫工藝和自動(dòng)化水平等；l保證深脫硫的目標(biāo)硫水平，采用脫硫率高的脫硫劑，如鎂、電石等，并采用各種措施防止脫硫渣進(jìn)入轉(zhuǎn)爐 l第三節(jié) 鐵水預(yù)脫硅l一鐵水預(yù)脫硅的發(fā)展一鐵水預(yù)脫硅的發(fā)展l1 鐵水預(yù)脫硅指鐵水進(jìn)入煉鋼爐前的降硅處理，它是分步精煉工藝發(fā)展的結(jié)果。l2 鐵水預(yù)脫硅的作用：它能改善煉鋼爐的技

18、術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，降低煉鋼費(fèi)用，也可以作為預(yù)處理脫磷脫硫的前處理，可降低脫磷處理劑的消耗，進(jìn)一步生產(chǎn)純凈鋼等各種優(yōu)質(zhì)鋼。l3 兩類(lèi)鐵水預(yù)脫硅工藝：l作為鐵水同時(shí)脫磷脫硫的前工序，以提高脫磷脫硫的效率。處理后的鐵水進(jìn)入轉(zhuǎn)爐，只需完成脫碳和提高溫度，渣量減少，主要用于生產(chǎn)高純鋼種。l作為降低轉(zhuǎn)爐渣量的措施。日本各大廠在高爐爐前進(jìn)行。l二鐵水預(yù)脫硅方法二鐵水預(yù)脫硅方法l1鐵水預(yù)脫硅分類(lèi)l按處理場(chǎng)所分：高爐出鐵過(guò)程中連續(xù)脫硅，在鐵水罐（或魚(yú)雷車(chē)）中處理；l鐵水含硅量大于0.45%-0.50%，應(yīng)設(shè)置高爐爐前脫硅；鐵水需預(yù)處理脫磷脫硫，需先在鐵水罐中脫硅，將含硅量降至0.10%-0.15%l按加入方法分：自然

19、落下的上置法，噴槍在鐵水面上的頂噴法，噴槍插入鐵水的噴吹法。 l按攪拌方法分：吹氣攪拌，鐵水落下流攪拌，噴吹的氣粉流攪拌，葉輪攪拌。l前兩種簡(jiǎn)單,后兩種需相應(yīng)設(shè)備,反應(yīng)動(dòng)力學(xué)條件好。l1 鐵水出鐵場(chǎng)脫硅l脫硅劑以皮帶機(jī)或溜槽自然落下加入鐵水溝，隨鐵水流入鐵水罐進(jìn)行反應(yīng)。l鐵水溝有落差，脫硅劑高點(diǎn)加入，過(guò)落差點(diǎn)后一段距離設(shè)置撇渣器，將脫硅渣分離。l2 鐵水罐脫硅l在專(zhuān)門(mén)的預(yù)處理站進(jìn)行，采用插入鐵水的噴槍脫硅。l3 鐵水出鐵場(chǎng)脫硅與鐵水罐脫硅比較：l出鐵場(chǎng)脫硅不需要增加脫硅工序時(shí)間，熱損失少，處理后溫度較后者高100左右，但鐵水罐裝入量減少10%-30%。出鐵場(chǎng)的硅含量、鐵流大小和溫度較難控制，影

20、響了脫硅效率的穩(wěn)定性。從設(shè)備上看，爐前脫硅隨出鐵口多少需多點(diǎn)處理，設(shè)備費(fèi)用高，但不需新建廠房，脫硅過(guò)程溫降不大。l三鐵水預(yù)脫硅工藝l1 合適的鐵水硅含量l直接供給轉(zhuǎn)爐煉鋼的鐵水，不同硅含量對(duì)煉鋼時(shí)指標(biāo)有影響：l鐵礦石加入量，爐渣堿度，渣中TFe含量，鐵收得率，錳鐵合金消耗，渣量，噴濺損失l需要脫磷脫硫預(yù)處理的鐵水，脫硅后硅含量應(yīng)小于0.10-0.15%。l2 影響脫硅的因素：脫硅劑單耗、原始含硅量、脫硅劑（軋鋼皮、燒結(jié)返礦、燒結(jié)塵、轉(zhuǎn)爐塵、鐵精礦粉）和溶劑（石灰、螢石）l第四節(jié) 鐵水預(yù)脫磷ll一鐵水預(yù)脫磷的發(fā)展一鐵水預(yù)脫磷的發(fā)展l1 鐵水預(yù)脫磷是鐵水進(jìn)入煉鋼爐前預(yù)處理的新工藝，是煉鋼部分爐外的

21、新發(fā)展，是適應(yīng)對(duì)低磷鋼種的需求、改進(jìn)煉鋼工藝技術(shù)和利用含磷較高的鐵礦資源而得到發(fā)展的。l2 1988年太鋼建成鐵水三脫預(yù)處理站，但脫硅脫磷較少；l1990年寶鋼一煉鋼預(yù)脫硫站改為三脫預(yù)處理，因工藝不完善沒(méi)有正常運(yùn)行；l1994年臺(tái)灣中鋼鐵水三脫預(yù)處理站投產(chǎn)；l1998年寶鋼二煉鋼三脫預(yù)處理站投入運(yùn)行；l二鐵水預(yù)脫磷處理方法二鐵水預(yù)脫磷處理方法l1 按處理設(shè)備分：爐外法和爐內(nèi)法；按加料攪拌方式分：噴吹法、頂加溶劑機(jī)械攪拌法及頂加溶劑吹氮攪拌法。l2 爐外法有鐵水包噴吹法、魚(yú)雷罐噴吹法；爐內(nèi)法有密封帶罩鐵水包法和轉(zhuǎn)爐串聯(lián)法l3 脫磷劑包括石灰系和蘇打系l第一節(jié)轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程、操作第一節(jié)轉(zhuǎn)爐煉鋼工

22、藝流程、操作l一轉(zhuǎn)爐工藝流程一轉(zhuǎn)爐工藝流程l首先是鐵水，廢鋼金屬料入爐，通過(guò)轉(zhuǎn)爐供氧，造渣，溫度及終點(diǎn)控制各項(xiàng)制度的完成，然后倒?fàn)t、倒渣、取樣、測(cè)溫，符合出鋼要求后組織出鋼并對(duì)鋼水進(jìn)行脫氧合金化，生產(chǎn)出的合格鋼水經(jīng)吹氬（若需精煉送LF精煉爐精煉處理）處理以后，送入連鑄澆鑄成坯。l二轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝操作轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝操作l1 吹煉過(guò)程中金屬和爐渣成份及溫度變化l2 裝入制度l3 供氧制度l4 造渣制度l5 溫度制度l6 終點(diǎn)控制l7 脫氧和合金化 l第二節(jié)吹煉過(guò)程中金屬和爐渣成份及溫度變化第二節(jié)吹煉過(guò)程中金屬和爐渣成份及溫度變化l一吹煉前期：一吹煉前期：lSi、Mn氧化期。兌入鐵水和加入廢鋼后，開(kāi)始吹

23、煉，同時(shí)加入大部分渣料，這一階段中，應(yīng)設(shè)法提前化好渣和均勻升溫，有利于去S、P和減小初期酸性爐渣對(duì)爐襯的侵蝕，根據(jù)鐵水、廢鋼等原材料的條件及加入量，綜合考慮出合適的槍位，以便能夠得到快速化好爐渣，形成一定堿度，一定（FeO）和（MgO）的流動(dòng)性良好的初期渣。在Si、Mn氧化基本結(jié)束，加入第二批渣料。l二吹煉中期：二吹煉中期：l指C氧化期。此時(shí)因C激烈氧化，致使渣中（FeO）含量較低，容易出現(xiàn)爐渣“返干”，并會(huì)引起噴濺。所以要控制C的氧化反應(yīng)，使其均衡進(jìn)行。同時(shí)，要抓住CO反應(yīng)這一有利的動(dòng)力學(xué)條件，進(jìn)行脫S、脫P(yáng)。槍位控制是這一階段的關(guān)鍵，合理的槍位才能保持熔池有良好的攪拌作用，并能保證爐渣中有

24、一定的（FeO），避免爐渣嚴(yán)重“返干”和噴濺的發(fā)生。 l三終點(diǎn)控制：三終點(diǎn)控制：l在拉碳的同時(shí)，確保P、S含量和溫度符合鋼種的出鋼要求；控制好爐渣的氧化性，使鋼液中含氧量適宜，以保證鋼的質(zhì)量。拉碳后，測(cè)溫取樣，若成份、溫度合格，就可組織出鋼、脫氧和合金化操作。出鋼和倒渣后，進(jìn)行濺渣護(hù)爐，兌入鐵水，裝入廢鋼，進(jìn)行下一爐的冶煉。l綜上所述，要煉好一爐鋼，首先要造好渣，才能達(dá)到碳符合鋼種要求范圍，去除S、P有害元素，以及調(diào)整到合格的出鋼溫度。同時(shí)要組織好出鋼，做好脫氧和合金化操作，確?；瘜W(xué)成份符合鋼種要求。l第三節(jié)第三節(jié) 裝入制度裝入制度l一裝入制度是指轉(zhuǎn)爐合理的裝入量和合適的鐵水與廢鋼之比。一裝入

25、制度是指轉(zhuǎn)爐合理的裝入量和合適的鐵水與廢鋼之比。l裝入量過(guò)大，造成造渣困難，導(dǎo)致嚴(yán)重噴濺，不但降低金屬收得率和爐襯壽命，而且延長(zhǎng)冶煉時(shí)間；裝入量過(guò)小，不僅影響產(chǎn)量，同時(shí)由于裝入量少，使熔池深度變淺，加深氧氣流股對(duì)爐底的沖擊作用，爐底過(guò)早被損壞，甚至造成了爐底燒穿所引起的穿爐事故。l二裝入量的選擇依據(jù)：二裝入量的選擇依據(jù)：l1爐容比（V/T）：是指爐子的有效容積（V）與裝入量（T）之比，單位是m3/t。l2合理的熔池深度l3與連鑄澆鑄及設(shè)備的匹配l三國(guó)內(nèi)外經(jīng)常采用的裝入制度三國(guó)內(nèi)外經(jīng)常采用的裝入制度l1 定量裝入制；l2 定深裝入制；l3 3 分階段定量裝入制；l第四節(jié)供氧制度第四節(jié)供氧制度l一

26、一 供氧制度是指把氧氣流股最合理地噴向熔池，使氧流與熔液間的物理供氧制度是指把氧氣流股最合理地噴向熔池，使氧流與熔液間的物理化學(xué)反應(yīng)具有良好的條件化學(xué)反應(yīng)具有良好的條件。l其所研究的內(nèi)容包括供氧強(qiáng)度，供氧壓力，槍位高低和噴嘴結(jié)構(gòu)等方面。目的是為了確保正常供氧和造渣，使鐵液中的部分C、Si、Mn等元素均勻氧化，放熱升溫，化好前期渣和過(guò)程渣，達(dá)到去除S、P有害元素。同時(shí)，在一定爐容比的條件下，既要盡量提高供氧強(qiáng)度和冶煉強(qiáng)度，縮短冶煉時(shí)間，提高生產(chǎn)率，又要減少?lài)姙R，使冶煉過(guò)程正常進(jìn)行，提高金屬收得率和減少溫度損失。l二氧氣流量二氧氣流量：指單位時(shí)間向熔池供氧的數(shù)量。氧氣流量是按每吹煉一爐鋼（鐵水和廢

27、鋼）所需要的用氧量，由金屬裝入量和供氧時(shí)間等因素來(lái)確定的。l氧氣流量（m3/min）=每噸金屬需氧量（m3/t）金屬裝入量（t）供氧時(shí)間（min）l三供氧強(qiáng)度三供氧強(qiáng)度：指單位時(shí)間內(nèi)，每噸金屬的耗氧量。即每噸金屬的氧流量。l供氧強(qiáng)度（m3/tmin）=氧氣流量（m3/min）金屬裝入量（t）l每噸金屬的需氧量，可根據(jù)鐵水成份，所煉鋼種終點(diǎn)控制成份，供氧利用率和操作條件的變化而不同。我廠每噸鋼的實(shí)際耗氧量約在50m3左右。l四氧槍四氧槍?zhuān)菏窍蛉鄢毓┭醯闹饕O(shè)備，包括槍身和噴嘴（噴頭）兩部分。 l五氧氣流股對(duì)熔池的作用五氧氣流股對(duì)熔池的作用l1冶煉過(guò)程中，碳氧化劇烈的時(shí)期，促使熔池強(qiáng)烈攪拌作用的重

28、要因素為CO反應(yīng)所產(chǎn)生的大量CO氣泡的排除。l2堿性氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的傳氧原理主要分為直接傳氧和間接傳氧。l直接傳氧：氧氣被金屬液直接吸收。lO2=2O 2O+2Fe=2FeO 2FeO=2（FeO）l間接傳氧：金屬液被氧氣氧化，生成（FeO），一部分（FeO）又被氧化成高價(jià)氧化鐵。lO2+2FeO= 2（FeO） 2（FeO）+1/2O2=（Fe2O3） （Fe2O3）+Fe=3（FeO）l3槍位對(duì)爐渣中FeO含量及熔池溫度的影響l槍位與FeO的關(guān)系l槍位不僅影響著FeO的生成速度，而且還關(guān)系著FeO的消耗速度。低槍位操作使直接傳氧方式占主導(dǎo)地位，爐內(nèi)各元素的氧化反應(yīng)激烈進(jìn)行。當(dāng)槍位低到一定程度

29、后，或長(zhǎng)時(shí)間使用某一低槍位操作，造成FeO消耗速度超過(guò)FeO生成速度的情況，使渣中的FeO含量不僅不增加，甚至反而減少。凡是高槍位操作時(shí)，氧氣流股的沖擊能力小，熔池內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)速度緩慢，F(xiàn)eO消耗速度明顯減小，就有可能在渣中積聚FeO的數(shù)量，從而提高了渣中FeO含量。l槍位與熔池溫度的關(guān)系l對(duì)恒壓變槍操作的供氧制度來(lái)說(shuō)，槍位對(duì)熔池溫度的影響，往往由爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度的快慢衡量，即吹煉時(shí)間長(zhǎng)，熱損失就會(huì)加大，造成熔池溫度下降。 l第五節(jié)造渣制度第五節(jié)造渣制度ll一造渣制度一造渣制度是研究造渣方法，加入渣料的種類(lèi)、時(shí)間和數(shù)量，以及如何快速成渣，達(dá)到最大限度地去除鋼液中的S、P，緩和冶煉過(guò)程中的造渣速

30、度與脫C速度之間的矛盾，在極短的時(shí)間內(nèi)造出具有一定堿度及氧化鐵含量、適當(dāng)粘度和數(shù)量的爐渣的操作工藝。l二爐渣在冶煉過(guò)程中的作用二爐渣在冶煉過(guò)程中的作用l轉(zhuǎn)爐爐渣必須保證有足夠的堿度和流動(dòng)性，以利去除金屬液中的S、P；對(duì)耐材的侵蝕程度最小；為分散的金屬液滴脫C創(chuàng)造有利的條件；作為熱量損失的保護(hù)層和避免氧氣流股強(qiáng)力沖擊熔池，可減少熱量損失和金屬?lài)姙R；還可防止鋼液從大氣中吸收N2及H2O分等有害氣體；利用爐渣強(qiáng)力洗滌鋼液，吸附外來(lái)及內(nèi)在的細(xì)小非金屬夾雜物。l三爐渣的主要性質(zhì)三爐渣的主要性質(zhì)l1 爐渣堿度：渣中全部堿性物與全部酸性物之比。一般常用的表示法如下，并以“R”表示爐渣堿度的符號(hào)。當(dāng)爐料中含P

31、較少又穩(wěn)定時(shí)：R=CaO%/SiO2%；當(dāng)爐料中含P較高時(shí)，可簡(jiǎn)單表示：R= CaO%/（SiO2%+P2O5%）l2爐渣的氧化性：爐渣的氧化性通常用渣中含氧化鐵的多少來(lái)衡量。l3爐渣的熔化溫度：爐渣的熔點(diǎn)通常是指完全轉(zhuǎn)變成均勻熔體狀態(tài)時(shí)的溫度，或在冷卻時(shí)開(kāi)始析出固體物時(shí)的溫度。 l4爐渣的粘度：爐渣流動(dòng)性的好壞是以粘度來(lái)表示的。爐渣粘度過(guò)大，則流動(dòng)性極差，會(huì)降低去S、P的效果；若粘度過(guò)小，渣子變得太稀，對(duì)爐襯沖刷嚴(yán)重，并會(huì)引起大噴。l5爐渣泡沫化：在實(shí)際吹煉過(guò)程中，由于氧氣流股對(duì)熔池的作用，產(chǎn)生了許多金屬液滴，金屬液滴落入爐渣內(nèi)，就與（FeO）反應(yīng)而生成大量的CO氣泡，分散在爐渣之中，便形成

32、了氣-渣-金屬相互混合的泡沫。這種泡沫現(xiàn)象的存在，使氣-渣-金屬間界面得到很大提高，從而加速了爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度，能獲得良好的冶金效果。l四爐渣的形成四爐渣的形成l1快速形成能滿(mǎn)足煉鋼操作要求和對(duì)爐襯侵蝕性小的爐渣，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的一個(gè)核心問(wèn)題，通常要求“初期早化渣，過(guò)程渣化透，終渣物化，出鋼掛上”的原則。l2加速石灰熔化的途徑l提高石灰質(zhì)量，采用表面積大，較高活性度的活性石灰； 適當(dāng)增加助熔劑用量，提高（MnO）、（CaF2）和少量MgO的含量，有利于石灰的熔化；槍位和氧壓的控制要合理，達(dá)到既能促進(jìn)石灰熔化，又不發(fā)生噴濺，并在CO劇烈反應(yīng)期爐渣不出現(xiàn)返干現(xiàn)象； 用合成渣吹煉。 l3石灰加入量的計(jì)算

33、l渣料的加入應(yīng)根據(jù)鐵水成分、溫度、裝入量和所煉鋼種對(duì)S、P要求而定。l加入量（kg）=2.2（Si+P）R鐵水總裝入量（t）1000%CaO有效l式中：（Si+P）鐵水中含Si、P的%數(shù)量；l2.21kgSi和P氧化生成SiO2和P2O5的平均比值，即：lSiO2/Si+P2O5/2P=60/28+142/62=2.14+2.29=4.43，4.43/2=2.2；l%CaO有效石灰中有效的CaO，即：%CaO有效=%CaO石灰R%SiO2石灰l5白云石造渣l使用含鎂質(zhì)的白云石造渣，能改善造渣和提高爐渣流動(dòng)性，從而提高終渣堿度，改善了爐渣的脫S能力和提高了金屬收得率及爐齡。l第六節(jié)溫度制度第六節(jié)

34、溫度制度l溫度制度是研究煉鋼過(guò)程中的熱化學(xué)和溫度控制的問(wèn)題，而溫度控制主要是指過(guò)程溫度及終點(diǎn)溫度的控制。若出鋼溫度過(guò)低，將會(huì)造成鋼包結(jié)冷鋼、連鑄結(jié)流和回爐等事故；出鋼溫度過(guò)高，往往使鋼中氣體含量和夾雜物含量增加，影響鋼材質(zhì)量l1出鋼溫度的確定l出鋼溫度的控制應(yīng)隨所冶煉的鋼種、現(xiàn)場(chǎng)的布置及澆鑄條件的不同而變化。lt出鋼溫度=t凝固點(diǎn)+t出鋼及過(guò)程溫降+t澆鑄所需過(guò)熱溫度l2轉(zhuǎn)爐熱量的來(lái)源與消耗l轉(zhuǎn)爐煉鋼依靠鐵水的物理熱和化學(xué)熱來(lái)加熱熔池，達(dá)到鋼種的出鋼溫度要求。鐵水的物理熱就是指鐵水的溫度，一般鐵水入爐溫度在12501300左右，終點(diǎn)鋼水溫度達(dá)到1680左右，造渣材料的成渣和爐襯的加熱，也需熱量

35、；產(chǎn)生的爐氣及爐體的散熱也得帶走一部分熱量。因此，當(dāng)鐵水溫度一定時(shí)，熱量的來(lái)源主要依靠鐵水中各元素氧化所放出的大量化學(xué)熱。對(duì)于氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，這些化學(xué)熱除了滿(mǎn)足出鋼溫度要求外，是有富裕的，就需要加入一定數(shù)量的冷卻劑，以控制終點(diǎn)溫度在要求的規(guī)定范圍之內(nèi)。l鐵水中硅、磷、碳的發(fā)熱能力大，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要發(fā)熱元素；錳和鐵的發(fā)熱能力有限，一般不能依靠后吹以鐵的氧化來(lái)提溫。l3冷卻劑的種類(lèi)l為了合理利用轉(zhuǎn)爐煉鋼的富余熱量和控制好恰當(dāng)?shù)某鲣摐囟?，靠加入適量的冷卻劑來(lái)調(diào)整，常用的冷卻劑有廢鋼、鐵礦石等。 l4鋼水溫度控制l影響鋼水溫度的主要因素l 鐵水的溫度； 鐵水的化學(xué)成份； 鐵水和廢鋼裝入量； 停爐時(shí)間與

36、爐齡；l 操作因素：石灰、槍位的控制、噴濺、倒?fàn)t次數(shù)多等。l吹煉過(guò)程的溫度控制l對(duì)于去P來(lái)說(shuō)，一般希望在吹煉前、中期溫度控制適當(dāng)?shù)托?；但到了需要去S的階段，溫度就要控制高一些。所以，控制好過(guò)程溫度，對(duì)整個(gè)冶煉周期來(lái)說(shuō)，是極為重要的。 l第七節(jié)終點(diǎn)控制第七節(jié)終點(diǎn)控制l一一 終點(diǎn)控制終點(diǎn)控制l終點(diǎn)所具有的特點(diǎn)是：l1鋼中含C量達(dá)到所煉鋼種的控制范圍；l2鋼中含S、P量均低于規(guī)格下限所要求的值；l3終點(diǎn)溫度能達(dá)到確保順利澆鑄的溫度。l二冶煉終點(diǎn)主要根據(jù)鋼水的含二冶煉終點(diǎn)主要根據(jù)鋼水的含C C、S S、P P量及溫度來(lái)確定。量及溫度來(lái)確定。l1碳的判斷l(xiāng)通過(guò)火焰來(lái)判斷終點(diǎn)碳l 以觀察鋼樣火花和鋼樣表面

37、來(lái)判斷終點(diǎn)碳l高拉補(bǔ)吹法l2溫度的判斷l(xiāng)火焰判斷l(xiāng)取樣判斷l(xiāng)熱電偶測(cè)溫l第八節(jié)脫氧和合金化第八節(jié)脫氧和合金化l一一 脫氧脫氧l氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐在出鋼時(shí)若不脫氧，則鋼液在澆鑄過(guò)程中，隨著溫度的下降，引起與碳的再氧化，生成的CO氣泡使鑄坯產(chǎn)生皮下氣泡。另外，鋼中的氧能使鋼變脆，塑性下降，所以在冶煉終點(diǎn)時(shí)要進(jìn)行脫氧。把鋼液中的氧去除過(guò)程，稱(chēng)之為“脫氧”。l二影響終點(diǎn)鋼水溶解氧的主要因素：二影響終點(diǎn)鋼水溶解氧的主要因素：l1鋼中氧量主要與含碳量有關(guān)，即終點(diǎn)碳越低，鋼中溶解氧就越高，后吹能使鋼中氧含量劇烈增加。l2在冶煉低C鋼的條件下，還與爐渣中的氧化鐵有關(guān)，鋼液中的溶解氧隨爐渣中氧化鐵的增加而增多。l3鋼

38、中的溶解氧隨溫度升高而增加。l三合金化三合金化：在煉鋼的終點(diǎn)，與脫氧操作的同時(shí)，按鋼種規(guī)定成份范圍配加一定量的合金元素，稱(chēng)之為合金化。脫氧和合金化在煉鋼過(guò)程中是同時(shí)完成的。l1脫氧工藝有擴(kuò)散脫氧和沉淀脫氧，轉(zhuǎn)爐煉鋼主要是采用沉淀脫氧。沉淀脫氧的原理是：在冶煉終點(diǎn)時(shí)，向爐內(nèi)或鋼包內(nèi)加入一些比鐵更易氧化的元素，如Al、Si和Mn等元素，使之與鋼液中的氧結(jié)合生成Al、Si和Mn的氧化物，并因不溶解于鋼液而從中排除出來(lái)，達(dá)到脫氧的目的，便稱(chēng)沉淀脫氧。l2各種元素的脫氧能力由弱到強(qiáng)順序排列如下：Mn、Cr、Nb、Si、B、Ti、Al、Zr、Ca。l3脫氧合金的加入原則：加入順序應(yīng)是先弱后強(qiáng)，使弱脫氧劑在

39、鋼液均勻分布時(shí)，加入強(qiáng)脫氧劑，便于形成低熔點(diǎn)的化合物，且為液體的顆粒。這樣不僅保證鋼液達(dá)到鋼種所要求的脫氧程度，且使脫氧產(chǎn)物易于上浮而排除，滿(mǎn)足鋼種的質(zhì)量要求。l4鋼包內(nèi)的脫氧和合金化：在出鋼過(guò)程中，把全部合金加在鋼包內(nèi)，冶煉一般鋼種，包括低合金鋼，采用鋼包內(nèi)脫氧，能達(dá)到鋼材質(zhì)量的要求，且能縮短冶煉時(shí)間，有較高的合金回收率。合金加入時(shí)間一般控制在鋼水流出量的1/4開(kāi)始至3/4結(jié)束；加入的部位是在鋼流沖擊處，有利于熔化和攪拌均勻。l我國(guó)轉(zhuǎn)爐爐齡普遍較低， 30t以下轉(zhuǎn)爐爐齡一般不到1000爐； 50100t轉(zhuǎn)爐一般為10001500爐；大于 100t的爐齡一般為2 000爐左右，離先進(jìn)水車(chē)有很大

40、差距。我國(guó)從1994年開(kāi)始轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐試驗(yàn)，采用和發(fā)展的速度很快。鞍鋼、首鋼、寶鋼、武鋼、太鋼等一些轉(zhuǎn)爐廠采用濺渣護(hù)護(hù)技術(shù)，爐齡大幅度提高，取得了明效果。其中，寶鋼、武鋼、首鋼爐齡已逾萬(wàn)爐 。l 濺渣護(hù)爐是轉(zhuǎn)爐護(hù)護(hù)技術(shù)的重大進(jìn)步，這項(xiàng)能夠大幅度提高轉(zhuǎn)爐爐齡、降低耐火材料消耗的技術(shù)，在我國(guó)展示了廣闊的推廣應(yīng)用前景。l二、技術(shù)特點(diǎn)二、技術(shù)特點(diǎn)l 濺渣護(hù)爐的技術(shù)特點(diǎn)有：l （l）操作簡(jiǎn)便 根據(jù)爐渣粘稠程度調(diào)整成分后，利用氧槍和自動(dòng)控制系統(tǒng)，改供氧氣為供氮?dú)?，即可降槍進(jìn)行濺渣操作；l （2）成本低 充分利用了轉(zhuǎn)爐高喊度終渣和制氧廠副產(chǎn)品氮?dú)?，加少量調(diào)渣劑（如菱鎂球、終渣改性料、輕燒白云石等）就可實(shí)現(xiàn)濺

41、渣，還可以降低噸鋼石灰消耗；l （3）時(shí)間短 一般只需34min即可完成濺渣護(hù)爐操作，不影響正常生產(chǎn)；l （4）濺渣均勻覆蓋在整個(gè)爐膛內(nèi)壁上，基本上不改變爐膛形狀；l （5）工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，無(wú)環(huán)境污染；l （6）爐膛溫度較穩(wěn)定，爐襯磚無(wú)急冷急熱的變化；l （7）由于爐齡提高，節(jié)省修砌爐時(shí)間，對(duì)提高鋼產(chǎn)量和平衡、協(xié)調(diào)生產(chǎn)組織有利；l （8）由于轉(zhuǎn)爐作業(yè)率和單爐產(chǎn)量提高，為轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)“二吹二”或“一吹一”生產(chǎn)模式創(chuàng)造了條件。l第二節(jié)第二節(jié) 濺渣護(hù)爐工藝和實(shí)踐濺渣護(hù)爐工藝和實(shí)踐l 一、基本原理和操作方法一、基本原理和操作方法l 濺渣補(bǔ)爐的基本原理是在轉(zhuǎn)爐出鋼后，調(diào)整終渣成分，并通過(guò)噴槍向渣中吹氮?dú)?，?/p>

42、爐渣濺起并附著在爐襯上，形成對(duì)爐襯的保護(hù)層，減輕煉鋼過(guò)程對(duì)爐襯的機(jī)械沖刷和化學(xué)侵蝕，從而達(dá)到保護(hù)爐襯、提高爐齡的目的。l圖 2-6-1為某廠50t轉(zhuǎn)爐濺渣與未濺渣時(shí)殘留爐襯對(duì)比圖，兩者爐齡分別為4 409和1196次。按該鋼廠目前的三段濺渣法（前期不濺，中期間隔濺，后期爐爐濺），濺渣時(shí)爐襯最大平均侵蝕速度為0095mm爐，相當(dāng)于不濺渣時(shí)侵蝕速度的13。有些廠侵蝕速度還要小，幾乎趨向“零”侵蝕。濺渣后消除了渣線(xiàn)、耳軸部位的嚴(yán)重侵蝕現(xiàn)象，各部位侵蝕均勻，爐襯殘留厚度基本接近。l 濺渣（濺渣（a）與未濺渣）與未濺渣(b)時(shí)殘留爐襯比較時(shí)殘留爐襯比較 l濺渣護(hù)爐操作步驟如下： l（1）將鋼出盡后留下全

43、部或部分爐渣； l（2）觀察爐渣稀稠、溫度高低，決定是否加入調(diào)渣劑，并觀察爐襯侵蝕情況；l（3）搖動(dòng)爐子使?fàn)t渣涂掛到前后側(cè)大面上；l（ 4）下槍到預(yù)定高度，開(kāi)始吹氮、濺渣，使?fàn)t襯全面掛上渣后，將槍停留在某一位置上，對(duì)特殊需要濺渣的地方進(jìn)行濺渣； l（5）濺渣到所需時(shí)間后，停止吹氮，移開(kāi)噴槍?zhuān)籰（6）檢查爐襯濺渣情況，是否尚需局部噴補(bǔ)，如已達(dá)到要求，即可將渣出到渣罐中，濺渣操作結(jié)束。l 如何有效地利用高速氮?dú)馍淞鲗t渣均勻地噴濺在爐襯表面，是濺渣護(hù)爐的技術(shù)關(guān)鍵，其效果取決于：l 熔池內(nèi)留渣量和渣層厚度；l 熔渣的物化性質(zhì)，包括成分、熔點(diǎn)、過(guò)熱度、表面張力和粘度；l 濺渣氣體的動(dòng)力學(xué)參數(shù)，包括噴吹

44、壓力和流量，槍位及噴槍孔數(shù)和夾角等。 l 二、基本工藝參數(shù)二、基本工藝參數(shù)l 1熔池內(nèi)的合適渣量 l按照國(guó)內(nèi)幾家鋼廠濺渣實(shí)踐和效果表明，渣量在100kgt較為合適。l 2爐渣性質(zhì)l （1）渣成分 目前，轉(zhuǎn)爐大都使用鎂碳磚作為爐襯，減少爐襯侵蝕的重要措施是提高渣中MgO含量。當(dāng)渣中MgO達(dá)到飽和時(shí)，爐襯中MgO溶解量就會(huì)減少，從而提高了爐襯壽命。渣中 MgO含量與爐渣堿度有關(guān)，有的廠在終渣堿度（CaOSiO2）為 3左右、MgO含量在8左右就可以保證MgO達(dá)到炮和。國(guó)內(nèi)外轉(zhuǎn)爐濺渣的MgO含量一般控制在814。 l 渣中FeO含量高低對(duì)爐襯侵蝕和濺渣效果有很大影響。渣中FeO的礦物組成大多為各類(lèi)低

45、熔點(diǎn)鐵酸鹽，熔點(diǎn)遠(yuǎn)低于出鋼溫度，而且FeO含量越高，鐵酸鹽就越多，渣流動(dòng)性就越好，對(duì)爐襯侵蝕作用加大且不容易附著在爐襯上。如果渣中FeO含量過(guò)低，又會(huì)造成轉(zhuǎn)爐造渣和去除P、S困難。因此操作中必須嚴(yán)格控制渣中FeO含量。l （2）爐渣粘度 若爐渣粘度大，則渣稠不易濺起，濺渣量迅速下降，為了保持濺渣量，需要消耗更多的射流沖擊能。此外，稠渣則在爐襯上的附著力差；粘度小，渣稀，濺渣覆蓋較易，但覆蓋層較薄。搖爐有掛渣流落現(xiàn)象，需加渣料調(diào)整以保證爐渣粘度適當(dāng)。l （3）調(diào)渣劑 濺渣層抗侵蝕能力是影響護(hù)爐效果的重要因素。抗侵蝕能力差，需要每爐濺渣，不僅增加氮?dú)庥昧慷乙惭娱L(zhǎng)冶煉周期。為此，有必要提高渣的熔化

46、溫度，以利于提高護(hù)護(hù)效果。為此，需加入調(diào)渣劑，使?fàn)t渣改質(zhì)，以滿(mǎn)足提高熔化溫度的需要。l 調(diào)渣劑不僅具有提高濺渣熔點(diǎn)的作用，還有使?fàn)t渣更容易濺起而改善濺渣的動(dòng)力學(xué)條件。此外，在渣中能產(chǎn)生彌散固相質(zhì)點(diǎn)，從而提高了渣與爐襯的結(jié)合能力。 l3氮?dú)鈮毫土髁縧 高壓氮?dú)馐菫R渣的動(dòng)力，其壓力、流量直接影響濺渣效果。按照各廠濺渣經(jīng)驗(yàn)，氮?dú)鈮毫σ话闩c氧氣壓力接近時(shí)，可取得改好效果。由于轉(zhuǎn)爐公稱(chēng)容量不同，所以濺渣的氮?dú)鈮毫?、流量存在差異。l 4頂吹噴槍工藝參數(shù)l （1）槍位 槍位對(duì)濺渣高度有明顯影響，最佳槍位應(yīng)根據(jù)自身?xiàng)l件在實(shí)踐中確定。槍位過(guò)高或過(guò)低都使濺渣量減少。較低槍位有利于轉(zhuǎn)爐下部濺渣；反之對(duì)上部濺渣有利

47、。l （2）噴槍夾角 12噴孔夾角噴槍濺渣效果優(yōu)于14.5夾角噴槍。噴孔夾角為12噴槍射流與熔池接觸面積小，形成沖擊力大，同時(shí)產(chǎn)生的反向射流與水平面的夾角也大，這都有利于增加濺渣的有效覆蓋面積。 l 5復(fù)吹轉(zhuǎn)爐底氣對(duì)濺渣的影響l 濺渣護(hù)爐存在的問(wèn)題之一是爐底上漲、底吹噴孔堵塞，這一問(wèn)題在國(guó)內(nèi)外均未得到很好解決。武鋼、鞍鋼在采用適當(dāng)?shù)牟僮鞴に噮?shù)后較好地解決了爐底上漲問(wèn)題，使濺渣下復(fù)吹比達(dá)到50以上，說(shuō)明采用該技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)高復(fù)吹比。l 6濺渣時(shí)間l 濺渣時(shí)間通常是根據(jù)爐子噸位、供氣量、爐內(nèi)渣量、爐渣狀況及生產(chǎn)節(jié)奏等因素綜合考慮，目前我國(guó)各鋼廠一般吹氮時(shí)間為35min。l 吹氮的目的是提供濺渣的動(dòng)

48、力，此外它還有冷卻爐渣的作用。一般在吹氮的前2min時(shí)間內(nèi)主要是冷卻爐渣，因?yàn)樵谶@段時(shí)間內(nèi)爐渣還比較稀，即使濺到爐壁上也附掛不好。當(dāng)吹氮到2min以上時(shí)，爐渣才開(kāi)始大量濺起，可噴濺到爐帽處，倒?fàn)t觀察時(shí)爐襯掛渣情況良好。實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，濺渣時(shí)間越長(zhǎng)，爐襯掛渣越多，但時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)造成爐底、熔池爐壁沾掛渣過(guò)多，造成爐底上漲，同時(shí)。濺渣時(shí)間過(guò)長(zhǎng)會(huì)影響生產(chǎn)節(jié)奏。因此，濺渣時(shí)間要根據(jù)自身具體條件加以確定。l 三、濺渣護(hù)爐和冶煉工藝的相互影響三、濺渣護(hù)爐和冶煉工藝的相互影響l l濺渣護(hù)爐對(duì)冶煉工藝的影響l （1）對(duì)冶煉操作的影響l 實(shí)踐得知，由于濺渣爐底會(huì)有上漲現(xiàn)象，因此槍位控制要比未濺渣爐役相應(yīng)提高，以避免造成

49、噴濺、爐渣返干和增加氧氣消耗量。l （2）對(duì)鋼中氮含量和質(zhì)量的影響l 吹氮濺渣后，主要是防止閥門(mén)漏氣造成吹煉終點(diǎn)氮含量高。通過(guò)對(duì)未裝濺渣護(hù)爐設(shè)備和裝濺渣護(hù)爐設(shè)備爐次的終點(diǎn)鋼樣分析，N分別為 21.010-6和 21.510-6 ，兩者氮含量水平相當(dāng)。l 通過(guò)對(duì)采用濺渣工藝前后軋后廢品分析比較表明，用氮?dú)鉃R渣對(duì)鋼質(zhì)量沒(méi)有影響。對(duì)冶煉過(guò)程脫硫、脫磷情況抽樣統(tǒng)計(jì)，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)對(duì)脫硫、磷有明顯影響。 l 2冶煉對(duì)濺渣的影響l （1）冶煉終點(diǎn)溫度對(duì)濺渣覆蓋層的影響l 冶煉終點(diǎn)溫度對(duì)濺渣覆蓋層有較大的影響。溫度高對(duì)濺渣不利。據(jù)統(tǒng)計(jì)，采用濺渣護(hù)護(hù)技術(shù)后出鋼溫度每降低1， 轉(zhuǎn)爐爐齡可提高120爐。l （2）爐渣氧

50、化性的影響l 終渣氧化性對(duì)濺渣覆蓋層也有較大的影響。把終渣FeO控制在低限，對(duì)保護(hù)爐襯有利。l （3）爐渣粘度l 渣稀侵蝕嚴(yán)重，渣偏稠不侵蝕而且容易掛上爐壁。l （4）爐渣成分l 為提高濺渣護(hù)爐效果，應(yīng)在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，盡量提高 MgO含量及終渣堿度。l3提高濺渣效果的途徑l 目前對(duì)濺渣層與爐襯結(jié)合機(jī)理研究還很不夠，對(duì)兩者間是化學(xué)結(jié)合還是物理結(jié)合，或是兩者都存在的看法不一，但是對(duì)進(jìn)一步提高濺渣效果的途徑，普遍認(rèn)為：l 采用濺渣護(hù)護(hù)技術(shù)后，爐襯材質(zhì)的性能不應(yīng)降低。耐火材料成分對(duì)濺渣護(hù)爐有一定影響，其中碳含量不宜過(guò)高，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)使用的含碳14 20的鎂碳磚，碳含量宜控制在下限。l 進(jìn)一步控制和降低渣中（

51、FeO）含量。l 合理調(diào)整渣中（MgO）含量。l 提高濺渣層熔化性溫度，以降低爐渣過(guò)熱度。l 降低出鋼溫度，提高終點(diǎn)命中率，減少一次倒?fàn)t到出鋼的時(shí)間，合理匹配轉(zhuǎn)爐操作工序。 l第三節(jié) 濺渣護(hù)爐帶來(lái)的問(wèn)題 l濺渣護(hù)爐帶來(lái)的問(wèn)題包括爐齡的穩(wěn)定、爐底上漲、爐底透氣磚壽命、噴槍粘結(jié)、設(shè)備維修、經(jīng)濟(jì)爐齡等，應(yīng)通過(guò)采取不同的措施加以妥善解決。 l1爐底上漲 l 爐渣在爐底停留的時(shí)間越長(zhǎng)，粘結(jié)在爐底的就越多，導(dǎo)致?tīng)t底上漲。爐底上漲將影響正常操作，堵塞底氣噴孔。因此，要控制好濺渣時(shí)間、渣量、氮?dú)鈮毫土髁浚M量減少爐底上漲。在停吹后要盡快將渣出盡。在復(fù)吹轉(zhuǎn)爐上，要盡量控制好底氣壓力和流量，減少爐底上爐渣的停留

52、和粘結(jié)量。在爐底上漲太多時(shí)，可向爐底吹氧，將上漲部分侵蝕掉。l2噴槍粘結(jié)l 濺渣時(shí)噴槍頭部有時(shí)粘結(jié)有爐渣，需要及時(shí)清理。當(dāng)冷卻水足夠，冷卻強(qiáng)度大時(shí)，噴槍不易結(jié)渣，即使有粘渣，移出噴槍噴水冷卻，粘渣就會(huì)掉落。由于噴槍水冷強(qiáng)度不夠，或爐溫過(guò)高有熱槍的情況則應(yīng)更換噴槍?zhuān)妙A(yù)備的冷槍進(jìn)行濺渣操作，冷槍上粘結(jié)的爐渣并不牢固，冷卻后易脫落。如果爐內(nèi)有殘留鋼液。則會(huì)使噴槍表面粘鋼，這時(shí)，粘結(jié)的爐渣在冷卻后不易脫落，故爐內(nèi)要盡量不留鋼液，這樣對(duì)提高鋼水收得率也有利。l3設(shè)備維修問(wèn)題l 隨著爐襯壽命的延長(zhǎng)，原來(lái)更換爐襯時(shí)維修的項(xiàng)目如水冷煙罩、管道的清理維修，轉(zhuǎn)爐驅(qū)動(dòng)裝置、冷卻系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、盛鋼桶車(chē)、吊車(chē)等都有

53、相應(yīng)延長(zhǎng)服役時(shí)間問(wèn)題，現(xiàn)在一些鋼廠采用不同爐齡段計(jì)劃維修的辦法，既解決了設(shè)備影響爐齡的問(wèn)題，又滿(mǎn)足了濺渣護(hù)爐的需要，是個(gè)好辦法。當(dāng)然，對(duì)于設(shè)備的大、中修不應(yīng)包含在此范圍。l 4經(jīng)濟(jì)爐齡問(wèn)題l 經(jīng)濟(jì)爐齡與爐齡和原料價(jià)格有關(guān)。通常，每個(gè)轉(zhuǎn)爐廠不同階段都有一個(gè)經(jīng)濟(jì)爐齡區(qū)，即噸鋼成本最低，取得最佳經(jīng)濟(jì)效益爐齡區(qū)。經(jīng)濟(jì)分析表明，爐襯磚和修砌費(fèi)的成本與爐齡成反比關(guān)系，而氮?dú)狻⒀a(bǔ)爐料、稠渣劑等的費(fèi)用隨爐齡增長(zhǎng)而消耗量增加，對(duì)降低成本的負(fù)效應(yīng)也越大。當(dāng)然，隨著冶煉和濺渣護(hù)爐工藝水平的提高，最經(jīng)濟(jì)的爐齡區(qū)要相應(yīng)增高。但是，是爐齡越高經(jīng)濟(jì)效果越好，還是在一個(gè)適當(dāng)?shù)臓t齡區(qū)經(jīng)濟(jì)效果最好？對(duì)此，還需要進(jìn)一步加以研究。l

54、 5經(jīng)濟(jì)效益的計(jì)算問(wèn)題l 采用濺渣護(hù)爐技術(shù)，能大幅度提高爐齡和降低耐火材料消耗，減少砌爐次數(shù)，提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，提高鋼產(chǎn)量，對(duì)煉鋼生產(chǎn)有較大的正面效益。但濺渣護(hù)爐造成爐底上漲，轉(zhuǎn)爐復(fù)吹效果變差，鋼水終點(diǎn)氧含量升高，合金消耗增加，此外還產(chǎn)生設(shè)備上的一些問(wèn)題，也帶來(lái)了一定的負(fù)面影響。因此，濺渣護(hù)爐經(jīng)濟(jì)效益的計(jì)算還有待商榷。 1低溫鋼1.1 產(chǎn)生原因l 從熱平衡計(jì)算可知，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼過(guò)程有較多的富余熱量，但在生產(chǎn)中往往由于操作不合理，判斷失誤，因而出現(xiàn)低溫鋼，其主要原因有：l （1）吹煉過(guò)程中操作者不注意溫度的合理控制，在到達(dá)終點(diǎn)時(shí)，火焰不清晰，判斷不準(zhǔn)確或所使用的鐵水含磷、硫量高，在吹煉過(guò)程中多

55、次進(jìn)行倒?fàn)t倒渣、反復(fù)加石灰，致使熔池?zé)崃看罅繐p失，鋼水溫度下降。l （2）新?tīng)t階段爐溫低，爐村吸熱多，到達(dá)終點(diǎn)對(duì)出鋼溫度雖然可以，但因出鋼口小或等待出鋼時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，鋼水溫度下降較多造成。老爐階段由于熔池?cái)嚢璨涣?，使金屬液溫度、成分出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象，而取樣及熱電偶測(cè)量的溫度多在熔池上部，往往高于實(shí)際溫度，其結(jié)果不具有代表性，致使判斷失誤。l （3）出鋼時(shí)鋼水溫度合適，用于使用涼包或包內(nèi)粘有冷鋼，鋼水溫度下降造成或出鋼時(shí)鐵合金加入過(guò)早，堆集在包底，使鋼水溫度降低?；虺鲣摵笥捎谠O(shè)備故障不能及時(shí)到達(dá)精煉站進(jìn)行處理所致。l （4）吹煉過(guò)程從火焰判斷及測(cè)量鋼水溫度來(lái)看，似乎溫度足夠，但實(shí)際上熔池內(nèi)尚有大到廢鋼

56、未完全熔化，或石灰結(jié)坨尚未成渣及至終點(diǎn)時(shí)，廢鋼或渣坨突然熔化，大量吸收熔池?zé)崃?，致使熔池溫度降低?.2處理方法l 在生產(chǎn)中要避免產(chǎn)生低溫鋼，操作人員就要根據(jù)具體原因，采取相應(yīng)處理方法及時(shí)處理。l （l）吹煉過(guò)程合理控制爐溫，避免石灰結(jié)坨，石灰結(jié)坨時(shí)可從爐口火焰或爐膛響聲發(fā)現(xiàn)，要及時(shí)處理，不要等到吹煉終點(diǎn)時(shí)再處理。 l（2）加入大塊重型廢鋼進(jìn)行吹煉時(shí)，過(guò)程溫度控制應(yīng)適當(dāng)偏高些。吹煉末期特別是老爐階段，氧槍位置要低些。一方面可以適當(dāng)降低渣中氧化鐵含量，另一方面還可以加強(qiáng)熔池?cái)嚢瑁鶆蛉鄢販囟?。l （3）出鋼口修補(bǔ)時(shí)不要口徑過(guò)小，以免出鋼時(shí)間長(zhǎng)，降低鋼水溫度。吹煉過(guò)程盡量縮短輔助時(shí)間、終點(diǎn)判斷合格

57、后要及時(shí)組織出鋼。l （4）吹煉過(guò)程若溫度過(guò)低可采取調(diào)溫措施。通常的辦法是向爐內(nèi)加硅鐵、鋁，并降低槍位，加速反應(yīng)提高溫度。若出鋼后發(fā)現(xiàn)溫度低要慎重處理，可調(diào)運(yùn)至CAS-OB或LF爐加熱升溫，不能加熱則組織回爐，切不可勉強(qiáng)進(jìn)行澆注。 l 2高溫鋼l2.1產(chǎn)生原因l 吹煉過(guò)程中由于過(guò)程溫度控制過(guò)高，造成終點(diǎn)溫度過(guò)高而又未加以合理調(diào)整所致。l2.2處理方法 （1）出鋼前發(fā)現(xiàn)爐溫過(guò)高，可適當(dāng)加入爐料冷卻熔池，并采用點(diǎn)吹使熔池溫度，成分均勻，測(cè)溫合格后即可出鋼；出鋼過(guò)程中也可向包中加入量適量的清潔小廢鋼或生鐵塊，若出鋼溫度高出不多時(shí)，可適當(dāng)加大出鋼過(guò)程底吹氣量，降低鋼水溫度。l （2）吹煉過(guò)程中發(fā)現(xiàn)溫度

58、過(guò)高，要及時(shí)采取降溫措施可向爐內(nèi)加入氧化鐵皮或鐵礦石，應(yīng)分批加人注意用量。l3噴槍粘鋼l3.1產(chǎn)生原因l （l）吹煉過(guò)程噴槍操作不合理，同時(shí)又未做到及時(shí)調(diào)整好槍位?；虼禑捴兴褂玫膰婎^結(jié)構(gòu)不合理所致。l （2）鐵水裝入量過(guò)大，槍位控制過(guò)低，爐渣化得不好，流動(dòng)性差，金屬?lài)姙R厲害。l （3）吹煉過(guò)程輕燒加入數(shù)量及加入時(shí)間不妥，爐渣粘度增大，流動(dòng)性差所致 l3.2處理方法l （1）氧槍粘鋼少時(shí)，一般在吹煉后期用渣子涮槍?zhuān)鬆t溫要高，堿度要低，螢石可適當(dāng)多加一些，在保證爐渣化透情況下有較厚渣層，槍位稍低些，這樣氧槍粘鋼很容易處理。l （2）氧槍粘鋼嚴(yán)重時(shí)。停吹后操作人員用大錘擊打釬子，將氧槍粘的鋼、

59、渣打下來(lái)，如果實(shí)在打不下來(lái)、只好更換氧槍。 l4化學(xué)成分不合格l4.1產(chǎn)生原因l （l）碳不合格l 目前國(guó)內(nèi)大多數(shù)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼廠都是通過(guò)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行終點(diǎn)碳的判斷。由于爐前操作人員經(jīng)驗(yàn)不足；或操作時(shí)精力不集中，或槍位操作不合理，造成誤差致使碳不合格。l （2）錳不合格；l 合金計(jì)量出現(xiàn)差錯(cuò)，或計(jì)算加入量時(shí)出現(xiàn)差錯(cuò)，或鐵合金混雜堆放，將硅錳合金誤認(rèn)為錳鐵使用造成廢品。l 鐵水裝入量不準(zhǔn)，或波動(dòng)較大造成出鋼量估計(jì)不準(zhǔn)，或鐵水錳含量發(fā)生變化，到達(dá)終點(diǎn)時(shí)對(duì)鋼水余錳量估計(jì)不準(zhǔn)?；蛞虺鲣摽谶^(guò)大，出鋼對(duì)下渣過(guò)多，包內(nèi)鋼水大翻，對(duì)合金元素收得率發(fā)生變化估計(jì)不足，同時(shí)又未及時(shí)加以調(diào)整合金加入量，或?qū)τ谝蜾撍疁囟群?/p>

60、氧化性的變化導(dǎo)致的合金元素收得率的變化估計(jì)不足。l 設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)失靈，使合金部分或全部加在包外，而又未及時(shí)發(fā)現(xiàn)及時(shí)調(diào)整。 l（3）磷不合格l 出鋼口過(guò)大，出鋼過(guò)程下渣過(guò)多，或出鋼時(shí)合金加得不當(dāng)?；蚪K渣堿度低，出鋼溫度高，出鋼后鋼水在精煉處理時(shí)間比較長(zhǎng)?；虬鼉?nèi)不清潔，粘渣太多，或化驗(yàn)分析誤差，造成判斷失誤?；蛩′摌硬痪哂写硇浴⑴袛嗍д`所致。l 終點(diǎn)控制拉碳時(shí)磷已不合格，或雖然進(jìn)行了補(bǔ)吹，但補(bǔ)吹時(shí)控制不當(dāng)。l （4）硫不合格l 吹煉操作不正常，爐渣堿度低，過(guò)程和終點(diǎn)溫度低，或吹煉后期渣子化得不好，渣子粘稠，爐渣產(chǎn)生返干現(xiàn)象，流動(dòng)性差，沒(méi)有起到脫硫作用。l 合金中含硫量高，或由于終點(diǎn)碳含量低，采用碳