鋼結構的人行天橋施工方案設計一.DOC

1、四川大學國際學術交流中心人行天橋工程人行天橋施工方案四川樹德建設工程有限公司二0 一四年七月目錄1編寫依據(jù) 12工程簡介 13梯道接地擴大基礎施工方案 23.1主要施工設備及人員配備 2.3.2施工工藝及方法 34天橋墩柱施工方案 94.1施工準備1.0.4.2天橋墩柱施工 1.1.5鋼箱梁加工安裝施工方案 145.1制造工藝方案1.4.5.2運輸方案4.1.5.3現(xiàn)場安裝方案 4.1.6護欄安裝方案 507橋面鋪裝 528各項施工保證措施 548.1工期計劃 54.8.2材料的保障措施 54.8.3機械設備的保障措施 5.48.4 雨季施工保證措施 54.8.5安全保證措施 5.5.8.6環(huán)

2、境保護及現(xiàn)場文明施工保證措施 56.人行天橋施工方案1編寫依據(jù)1.1公路橋涵施工技術規(guī)范(JTJ 041-2000 )1.2市政橋梁工程質量檢驗評定標準(CJJ 2-1990)1.3施工圖設計1.4總體施工組織設計2工程簡介本項目位于成都市武侯區(qū)科華北路與磨子街相交丁字路口處：現(xiàn)科華北路與磨子街路口南側有人行天橋一座，該天橋建成于2010年2月，跨科華北路，位于科華北路與磨 子街路口南側，呈“ Z”字型布置，主橋跨度為16m+16.2 m 的連續(xù)鋼箱梁，梁體全長 35.2m。原天橋上部為單箱單室鋼箱梁，梁體全寬3m，梁高0.9m，等截面布置。采用梯步形式接地，坡度為1 : 2，東側梯步為直線式

3、，梯步寬為 2.5 m ;西側梯步位于 路口渠化段，為折線式布置；梯步寬為3m，中心線長度為15.6m;該天橋橋墩為鋼管混 凝土結構，其中主橋中墩直徑為 60cm，主橋邊墩為50cm，梯步墩直徑為40cm。主 橋基礎均為人工挖孔樁基礎，中支承樁直徑為120cm，邊支承及梯步樁直徑為100cm。 因該天橋對新建四川大學國際學術交流中心廣場的整體景觀破壞較大。為美化城市空 間，提高廣場景觀效應，并保留路口現(xiàn)有交通功能，現(xiàn)將原天橋在保證所有構件及規(guī)格 尺寸不變的情況下向北平行移動 50.18 m，位移至科華北路與磨子街路口北側， 避讓至 廣場范圍外。西側梯步利用磨子街北側路口轉角落地，東側梯步沿人行

4、道引導人流至廣場區(qū)域。天橋改建至路口北側，呈“ U”型布置。天橋主梁全長 35.7m，跨度布置為 16.2+16.0m。 主橋梁體采用原梁高為0.9m 的鋼箱梁。2.25m （懸臂）+16.35m+25.6m+16.35m+2.25m（懸臂）。主橋鋼梁采用薄壁閉合箱形截面連續(xù)梁，下部結構為0.6m鋼管砼雙柱樁。3梯道接地擴大基礎施工方案梯道接地基礎采用明挖擴大基礎，于基底設置 0.5m厚的碎石墊層，基底持力層采用粉質粘土層，墊層采用C15混凝土，基礎采用C30混凝土澆注；共計擴大基礎2座。3.1主要施工設備及人員配備主要施工設備配置:序號設備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1砼攪拌運輸車XZJ270

5、GJ輛22鋼筋彎曲機GTB7-40B套13鋼筋切割機GQ40B-FB套14電焊機BX3-300臺25全站儀Leica TC802臺16水準儀Leica NA728臺17塔尺18鋼尺1材料用量表:項目混凝土（ m3）鋼材（Kg）碎石（m 3）C30C15Q235BHRB335川大人行天橋149.982.487649.008135.008.40勞動力及人員配置:序號工種數(shù)量備注1現(xiàn)場管理人員12現(xiàn)場技術員13現(xiàn)場質檢員14現(xiàn)場安全員15修理工16電工17測量員28鋼筋及電焊工53.2施工工藝及方法321 施工工藝1、施工前期，應根據(jù)業(yè)主提供的水文地質條件文件及地下管網(wǎng)分布情況資料，做 好周邊環(huán)境的

6、調查且做物探、坑探，并有針對性方案。施工方案中應明確場地布置，包 括生活區(qū)域、材料堆放、操作區(qū)域、土方開挖、運輸路線等，并充分考慮各種附加荷載 對基坑穩(wěn)定的影響。在以后的施工中應嚴格按照評審通過的方案進行。2、基坑開挖中為了確?；又苓吔ㄖ嬛锏陌踩椭ёo結構的穩(wěn)定，要求盡量 減小初始位移，應嚴格遵循“分層、分區(qū)、分塊、分段、留土護壁、先撐后挖、減少無 支撐暴露時間”等原則。根據(jù)不同的工況、支護剖面類型，采用合理的挖掘、運輸方法 及機械，同時要注意開挖過程中圍護樁及工程樁的保護問題。根據(jù)設計圖紙和現(xiàn)場實際情況，基坑開挖處粉質粘土、淤泥質粉質粘土豐富，且地 下水位埋藏淺，開挖時易造成塌方，應做

7、好邊坡支護工作。施工工藝流程如下圖所示：施工工藝流程圖322樁基及墩柱施工1. 人工挖孔樁(1 )平整場地，測量定位樁位放樣及控制方法，按業(yè)主所給定的位置采 用基線坐標法控制樁位，報請業(yè)主方復核驗線；根據(jù)業(yè)主方提供的 工程地質和水文地質條件，施測墩臺十字線，定立樁孔位置，設置 護樁并經(jīng)常檢查校核；孔口四周挖排水溝，作好排水系統(tǒng)，及時排 除地表水，搭好孔口雨棚，米用井點法降水；安裝提升設備，布置 好出碴道路，準備400個編織袋，將土方裝入編織袋整齊堆放于臨時卸土區(qū)，當天及時將土方運離現(xiàn)場，運至城外指定卸土區(qū)；合理堆 放材料和機具，不致增加孔壁壓力。(2) 設置井口防護30井口周圍用混凝土制成圍圈

8、予以圍護，其高度應高出地面20 -厘米，防止土、石、雜物滾入孔內傷人。(3 )質量檢查挖孔過程中，須經(jīng)常檢查樁孔尺寸、平面位置和垂直度，控制方法 采用十字交叉線墜法，檢查孔的直徑和垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差及時調正。不 挖孔時由于有水滲入，應及時支護孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。 滲水應及時抽走排除。樁孔挖掘及支撐護壁兩個工序，必須連續(xù)作業(yè)， 不宜中途停以防坍孔。挖孔過程中還應經(jīng)常檢查孔內的二氧化碳濃度， 如超過0.3 ，應增設通風設備。挖孔工作暫停時，孔口必須加蓋。(4) 護壁護壁采用C30混凝土，就地澆筑?？妆诘闹ёo視土質情況和開挖深 度而定。(5) 排水孔內滲水量不大時，可用鐵皮桶盛水，人工提升

9、排走，滲水量大時， 可用小水泵排走。(6) 終孔檢查處理挖孔達到設計標高后，應進行孔底處理。必須做到平整，無松碴污 泥及沉碴等軟層。開挖過程中應經(jīng)常檢查了解地質情況，如與設計資料不符，應提出變更設計。挖孔至設計標高后，須經(jīng)業(yè)主監(jiān)理檢查驗收，確認合格后立即下鋼筋籠和澆注砼，以免塌方。（7 ）鋼筋骨架的制作與安裝根據(jù)施工條件及起重設備，挖孔灌注樁鋼筋骨架在孔外預綁扎成型 后用吊車吊入孔內，施工中嚴格控制同一截面的接頭數(shù)量、焊接質量，并 檢查其垂直度和保護層滿足設計要求后將鋼筋籠固定，進行混凝土的澆注。（8）灌注混凝土砼采用商品混凝土。嚴格控制混凝土的塌落度，由于孔內設置鋼筋骨架，宜為79厘米。砼自

10、由高度超過 2米時，應設導管或串筒，防止 砼離析。開始灌注后，孔內混凝土盡可能一次灌注完畢，若施工接縫不 可避免時，應按一般混凝土施工接縫處理，并一律設置上下層的接縫鋼 筋，按樁截面積的1配筋。9）挖孔過程中，如遇地下障礙（通信電纜、檢查井， 煤氣等各種管線） 停止施工，及時上報業(yè)主、監(jiān)理并與設計單位聯(lián)系，確定解決辦法后 再施工。2、承臺砼施工灌注樁施工完畢后，按設計位置將樁頭截齊，同時進行樁基檢測，檢測合格后，把樁頭沖洗干凈。用萬能桿件拼裝底模支架，對承臺位置進行 準確的施工測量放線。沿垂直于承臺混凝土底層鋼筋的方向澆注幾條混凝 土墊塊，作為承臺鋼筋的支承。（1）、先將樁基深入承臺內的主筋彎

11、至設計的角度后，清理砼表面，并作 好15cm厚灌漿碎石墊層，并將立模立腳處抹平，使之標高符合要 求，再支立模板。（2）、模板采用鋼模板，缺口處采用異形鋼模，加固采用內頂外撐拉桿方式。（3）、鋼筋安裝按常規(guī)施工方法，嚴格按公路橋涵施工驗收規(guī)范執(zhí)行。（4）、砼澆注前，必須對承臺范圍內的雜物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋、預埋件位置進行認真檢查，確保位置準確。砼澆筑采用商品 砼，砼振搗采用分層階梯式方法，每層厚度 30cm，層內從承臺短 邊開始，由兩邊向中間澆注。并在前層砼初凝之前，將次層砼澆完 畢，保證無層間冷縫發(fā)生。不漏振，嚴格按砼操作規(guī)程施工，確保 砼內實外光。（5）、承臺頂面預埋板確保平整

12、，并與墩柱鋼模垂直。（6）、嚴格按施工圖紙控制預埋件位置、高程。3、鋼管砼墩施工（1）、鋼管加工：鋼管外徑為 600mm及400mm，鋼管壁厚為14mm及12mm，采用卷板機加工形成，焊接邊緣切成45度角斜面焊接，保證焊縫飽滿，達到表面平整光滑。利于外部裝飾美觀，當確保鋼管不變形不位移。認真對管內加固筋施焊，確保澆筑砼時不變形不位移。（2）、采用吊車支立鋼管模，經(jīng)檢查軸線、垂直度合格后穩(wěn)固牢靠。安 裝N3件焊施焊。（3）、砼澆筑，采用商品砼，分層振搗，每層厚度 30-50cm，控制插入 點和振搗時間，不漏振、過振，確保砼密實。（4）、鋼管柱質量標準a、砼抗壓強度：必須符合設計文件要求b、斷面尺

13、寸：+5mm- -8mmc、長度 0- +10mmd、頂面高程：+-10mm4天橋墩柱施工方案本工程為一座過街人行天橋，鋼立柱分兩種規(guī)格，主墩鋼立柱直徑為0.6m，共計4根，壁厚14mm ；梯道墩鋼立柱為0.4m ，共計5根，壁厚12 mm ；鋼管均為Q235B 鋼板焊接卷制。鋼立柱中心為 C30微膨脹混凝土灌注。鋼立柱結構形式參照表:項目數(shù)量（個）直徑（m）型號（L XD=長度X壁厚）工程量砼：1.78m 3人行天橋中墩（鋼立柱）10.61# : LXD=5800X14mmQ235B : 1472.56kgQ345B : 331.89kg人行天橋邊墩（鋼立柱）20.50# : LXD=580

14、02# : LXD=5800X14mmX14mm砼:3.56m 3Q235B : 2945.12kgQ345B : 663.78kg人行天橋梯道砼:3.43m 3墩2*#- : LXD=5800X12mm（鋼立柱）40.43#: LXD=4000 X12mmQ235B : 3231.33kg5#: LXD=4500 X12mmQ345B : 998.33kg6#: LXD=2100 X12mm4.1施工準備主要施工設備、材料配備及人員配置根據(jù)設計要求，本工程選用設備型號及數(shù)量如下表:序號設備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1混凝土攪拌車XZJ270GJ臺12吊車QY25A臺23電焊機BX3-300臺

15、24全站儀Leica TC802臺15水準儀Leica NA728臺16發(fā)電機50GF臺2材料及數(shù)量如下表:項目混凝土（ m3 ）鋼材（Kg ）C30微膨脹Q235B川大人橋天橋149.988135.00準備工作在墩身施工鋼管安裝前將樁頭砼鑿毛，并用水沖洗干凈。橋墩采用鋼管砼柱，柱內灌C30微膨脹砼，立柱地面伸入樁基一倍橋墩直徑，需將樁基頂部鑿除至二次澆注底 面標高，進行精確測量放樣，嚴格控制高程。4.2天橋墩柱施工立柱底面伸入樁基一倍橋墩直徑，與橋墩壁板焊接鋼筋可靠焊接，而后澆注樁基頂端混凝土的二次澆注段。如下圖所示:1 ）、鋼立柱施工前準備工作：a、將樁基鑿除樁頭至設計標高后，經(jīng)小應變檢測

16、合格后，測量放出樁中心位置。b、鋼立柱的進場，并對進場鋼材進行超聲波探傷檢測，經(jīng)自檢合格，報業(yè)主指定第三方檢測中心進行抽檢并提供相關質保證書（出廠證明），經(jīng)檢測滿足規(guī)定要求，按規(guī)定尺寸下料，進行編號標記。涂裝前報檢監(jiān)理師，對鋼立柱表面的除銹情況進行檢查, 符合要求后進行加勁板的焊接及涂裝，涂裝結束后，進行油漆外觀、厚度及附著力的檢測，自檢合格后報請第三方檢測單位抽檢。鋼立柱標高、高度參照表：項目立柱頂立柱底墩柱高（m）備注標高(m)標高(m)0#主墩501.205495.4055.8002*#501.352495.4335.800川大人行3#499.216495.2164.0005#499.8

17、11495.3114.500天橋6#497.631495.5312.1001#主墩501.352495.5525.8002#主墩501.233495.4335.800C、對樁頭鋼筋進行調整，并清理樁雜物，樁頭不平整位置進行打磨或修整，確保樁頭接觸面混凝土面平整、干凈，表面無松散灰漿。d、人行天橋樁基低于設計標高，進行預先接樁，達到鋼支柱安裝頂標高(預留 15cm )。2)、鋼立柱施工工藝流程：、進行樁基場地平整一、搭設臨時鋼管支架平臺一 、鋼管立柱吊裝一、鋼管立柱定位、焊接一、支模一、澆注接柱混凝土一、 等強后澆注鋼立柱微膨脹混凝土、進行樁基場地平整對樁基周圍進行平整，然后反覆壓實。、臨時鋼管

18、支架平臺為了準確定位鋼立柱，用規(guī)格為© 48 X3.5鋼管搭設臨時腳手架，形成整體，確定 鋼立柱在安裝過程中穩(wěn)定，同時為微膨脹混凝土的澆注提供操作平臺。、待鋼立柱運輸?shù)轿?，仔細檢查鋼立柱表面涂裝情況，防止運輸過程中磨損，如 果發(fā)現(xiàn)缺陷，應進行補涂。用25T吊車進行吊裝，吊裝過程中專人進行指揮。、用線錘仔細進行鋼立柱豎直的校對，等定位準確后，鋼管底用臨時楔塊將其撐 起，鋼立柱周邊用鋼管與腳手架形成整體進行定位，然后將樁基預埋筋與鋼管壁按圖紙 規(guī)定要求焊接牢固。焊接過程中兩側連接鋼筋進行對稱焊接，鋼筋采取跳焊，防止鋼管 局部受熱產生變形，單面焊搭接長度不小于10d，雙面焊不小于5d。為了

19、保證焊接質量，焊接過程中要擦去鋼立柱預埋段涂裝。、0#、1#、接樁模板直徑為 1.4m，梯道墩 2#、2*#、3#、4#、5#、6#、7#接樁模板直徑為1.0 m。支模前進行模板的打磨、涂刷脫模劑，并報請監(jiān)理工程師報檢 后，方可立模。模板底邊用水泥砂進行密封，形成環(huán)形墊層，防止接樁過程中跑漿，模 板周圍用斜撐支護穩(wěn)定。、澆注接樁混凝土一切準備工作就緒，用全站儀對鋼立柱頂中心進行復核，如有傾斜偏差，用三向伸 縮纜絲進行調整，等調整好進行混凝土澆注。澆注過程時要反復進行豎直度的檢查。、等強后澆注鋼立柱微膨脹混凝土鋼管砼柱內所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，應摻加適量減水劑；為減少混凝土收縮，

20、可摻入適量的混凝土微膨脹劑。鋼管內混凝土的澆注澆注過程中宜連續(xù)進行，必須間歇時，間歇時間不應超過混凝土的終凝時間，需要留水平施工縫時，應將柱端管口蓋好，以防止雜物、等落入鋼管內。 每次澆灌混凝土前，就先澆灌一層 1020cm厚的與混凝土強度等級相同的水泥砂漿， 作為接觸砂漿，以做好水平施工縫的連接處理。5鋼箱梁加工安裝施工方案本鋼箱梁共兩跨，主梁高0.9 m，箱梁頂寬3.0 m，下寬1.5 m，兩側各設100mm寬欄桿基座，橋面凈寬2.5 m。主梁標準斷面頂板厚12 mm，腹板厚12 mm，底板厚16 mm、；縱向加勁肋及橫隔板板厚均為10 m，沿橋縱向每隔2 m設一道橫隔板，頂板下 設板形縱

21、肋，橫隔板開孔讓縱肋穿過并與縱肋焊連。根據(jù)本鋼箱梁的結構特點，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干個板單元件，主要有頂板單元件（頂板和縱肋）、底板單元件（底板和縱肋）、橫梁單元件（縱向隔板和縱肋）即先 在板單元件生產流水線上進行板單元件生產，然后在總拼裝胎架上（組裝胎架按整跨設 置）拼裝成箱體并進行預拼裝。鋼箱梁的主要受力結構用鋼采用 Q235C鋼，總重約74.259噸。每節(jié)重約28噸。5.1制造工藝方案工程施工質量標準公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000 ）鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98 ）鋼結構工程施工及驗收規(guī)范（GB50205-2001）鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB3323

22、-87 ）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級（GB11345-89）施工基本程序（1）根據(jù)設計圖紙及技術要求，復核鋼材，并協(xié)同監(jiān)理在鋼廠完成材料復驗。（2）鋼材到廠后，將首先進行焊接工藝評定，同時進行鋼材的預處理及下料工作。（3）進行板單元反變形預拱度測試試驗，以確定板單元胎架的預拱度。（4）板單元首制件（或首批件）的制造及驗收。（5）板單元大規(guī)模生產。（6）橋面鋼箱梁節(jié)段的首制段（或首輪節(jié)段）制造及驗收。（7）橋面鋼箱梁節(jié)段的大規(guī)模制造。（8）依次進行預拼裝。（9）依照吊裝計劃運輸節(jié)段。針對鋼箱梁節(jié)段結構的特點，按成組制造技術與批量流水線生產的要求，將本橋鋼 箱梁制造過程劃分為三大工藝

23、階段：（1）單元件制造階段；（2）節(jié)段組焊和預拼裝階段；（3）鋼箱梁工地安裝焊接階段。擬投入生產設備如下表所示序 號設備及材料名稱型號制造廠家投入本項 目日期單位數(shù)量使用 情況1數(shù)控等離子切割機COMCUT 3100梅塞爾2011 年臺2良好2800T折彎機PPEB-800/80湖北二環(huán)2011 年臺1良好314M長刨邊機B810914000*80濟南機床廠2011 年臺1良好4型材校正機H-800無錫陽通2011 年臺1良好5精密鏜床TPX6113/2中捷機床2011 年臺1良好620t液壓千斤頂現(xiàn)有2011 年臺4良好7埋弧焊機MZ(D)-1250成都焊研威達2011 年臺4良好8C02焊

24、機YD-600KH2HGK唐山松下2011 年臺10良好9直流焊機YD-400SS3HGE唐山松下2011 年臺10良好10無氣噴涂機GPQ9C重慶長江2011 年臺2良好11空壓機W-0.9/7上海燕盛2011 年臺4良好12噴丸設備現(xiàn)有2011 年套1良好13手動導鏈5t現(xiàn)有2011 年臺8良好單元件制造（一）鋼材預處理鋼材進廠經(jīng)輥平后，其表面應采用拋丸或噴丸噴砂除銹，必須將表面油污、氧化皮 和鐵銹以及其它雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣或毛刷將灰塵清理干凈。除銹等級 應達到Sa3級，噴涂車間底漆2 X40阿。符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和 除銹等級（GB8923 ）的規(guī)定。(二)

25、切割方法選用手工切割只可用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊緣進行機加工的零件?；鹧媲懈畹墓に囈蠡鹧媲懈畹倪吘墤蚰セ蛴脵C加工法除去明顯的焰切痕跡線。切割偏差要求(1 )剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷，并滿足下列偏差要求：板件尺寸：+2.0mm板邊垂直度：V 5%板厚且不大于2.0mm板切割直線度：v 1/1000(2) 精密切割和火焰切割的零部件邊緣允許偏差規(guī)定值：按鐵路鋼橋制造規(guī)范(TB10212-98 )標準要求執(zhí)行。(3) 對于工藝要求再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖 紙上注明的尺寸執(zhí)行，或者采用銑刨公差 +0.5m

26、m。(4) 精密切割邊緣表面質量應符合表 1之規(guī)定。自動、半自動手工切割邊緣表面 質量應符合表2的規(guī)定。矯正后零件允許誤差應符合表 3的規(guī)定。精密切割邊緣表面質量要求(表1)項目1用于主要零部件2用于次要零部件附注表面粗糙度Ra25阿50 (THGB/T1031-1995用樣板檢測崩坑不允許Im長度內，容許有一處超限應修補,按旱接有關規(guī)定塌角圓角半徑<0.5mm切割J面垂直度<0.05t，且不大于2.0mmt為鋼板厚度。次要構件手工焰切切割邊緣表面質量（表2）項目標準范圍（mm）允許極限（mm）構件自由邊次要構件手工氣割0.501.00焊接接縫邊次要構件手工氣割0.801.50零件

27、矯正允許偏差（表3）項目允許偏差（mm ）鋼板平面度每米1.0鋼板直線度L<8m3.0L>8m4.0型鋼直線度每米0.5（二）隔板制造隔板允許拼接，拼接縫位置在圓弧外，且距縱肋焊縫 100mm以上。隔板下料采用 數(shù)控切割。隔板拼接在專用胎模內進行，以保證形狀及尺寸精度。隔板拼接縫采用CO2氣體保護焊接，焊接時采取剛性固定，防止變形。對接焊時使用引弧板，焊后調平。相 鄰兩邊的垂直度（或傾斜度）不超過 2mm。其中支座處隔板原則上使用整鋼板，不對接。隔板內翼緣板分成兩段下料并煨彎，在隔板制造完成后與其組焊成隔板單元件。隔平面度：v h1/250，且不大于 6mm，或v h2/250 ，

28、且不大于6mm ，板邊直線度完整隔板的組焊參見示意圖，注意焊接時注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）頂板制造頂板單元件制作要求見下表6項目允許偏差（mm）示意圖說明頂板長度L：±1W1、W2分別為縱肋和橫肋的中心 距；L為板件理論長 度，在備料時每端預留30mm寬度B：±1對角線相對差：v 41IIIISlST平面度：縱肋：W1/300橫肋：W2/500( f產，.=11.11 _角變形：Sv b/150板邊直線度：v 1豎彎：L/1000頂板加工工序：頂板拼接f劃線切邊f(xié)矯正f標記存放。頂板拼接采用單面焊，接頭背面加陶瓷襯墊，先用C02打底（約1/31/2板厚）,然后采用埋弧

29、自動焊填充蓋面，焊后矯正變形。底板與縱肋的裝配 將底板平置于平臺上，以板中心為基準，劃出縱肋位置線，然后對線安裝縱肋, 隔板相鄰兩縱肋中心距土 1.5mm。 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。 采用CO2焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。 松開壓緊器并矯正變形。腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離土1.5mm縱肋焊接在平臺上進行，采用 CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板（五）板單元制造工藝要點度。定位裝置可調節(jié)螺桿如圖所示高精度無碼拼裝胎架板單元的焊接采用反變形胎架預置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉，將焊縫轉換為船型焊工

30、位進行焊接，焊接采用 C02氣體保護焊+角焊小車自動焊。焊接胎架卍反變形焊接胎架示意圖在板單元的焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、 焊接變形小、焊縫成型好的CO2氣體保護焊，同時設計合理、高效的工裝胎具，在操作 中再大量采用單面焊雙面成型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操 作提供可靠的保障，確保焊接質量。鋼箱梁節(jié)段制造（一）鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產之前，必須強調進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。首先組裝鋼橋 的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設置（

31、1）節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2 ）在拼裝前，根據(jù)天橋設計線型，調整胎架上支點位置及支點高度，確定水平 面縱坡曲線控制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若 有變化需及時調整。（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊頂板組裝組 裝相鄰節(jié)段底板一組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等組裝頂板鋼箱梁段制作 尺寸檢查焊接底板、頂板、腹板、隔板間的連接焊縫組焊底板附近的加勁板整體組裝尺寸和焊縫質量檢驗一涂裝一運輸。（四）底板安裝要求（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2）對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固

32、定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1）安裝次序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側腹板，再裝兩側室隔板， 再裝兩外側腹板，再裝挑臂橫隔板。（2）采用CO2氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物 加壓，保證底板與腹板、橫隔板密貼。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨 時定位裝置，以便工地對接定位（八）標記 每個分段上均應標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。 標記應為色標及印記（鋼印）二種方式同時做。 其它構件的標記應做在比較明顯的位置。 確實無法做標

33、記的構件，可以采用掛牌的方式進行標記。（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具 有足夠剛度，防止吊裝產生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差（表7）序號項目允許偏差（mm）說明1梁長頂板長度±1以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度2梁高中高±2以底部為基準，采用激光儀測量高度邊高3梁寬1/2全寬±2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度頂板板寬下箱體寬4端口對角線<5用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下面板板中心線重合度<2用吊線錘和激光儀測量6箱體位置誤差箱體（橫向）距橋軸中心線偏

34、差±2用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。同節(jié)段兩點咼差<5箱體端口檢查線長度±27二節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差±1用激光儀測量8垂直端口垂直度偏差<1采用吊線和激光儀測量度橫隔板垂直度偏差<29橫隔板間距偏差±2用鋼尺測量10橋面板四角水平±2用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對理論咼差<211橋面板1/2對角線相對理論值<4用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上12板面不縱肋間W1/300W1為縱肋間距平度橫肋間W2/500W2為橫肋間距13相鄰兩節(jié)段縱肋直線度<2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差（表8

35、）類別項目允許偏差（mm ）焊接箱梁梁段 組裝長度±1寬度±2高度±2對角線與理論值差<2旁彎<5箱梁全寬±2蓋板全寬±3四角平面度<5鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預拼場地進行預拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預拼 場地進行尺寸修正和調整匹配尺寸，避免在工地調整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速 度，縮短施工對公路運輸?shù)挠绊憰r間，確保鋼梁順利架設。本橋試拼與梁段制造同步進行，預拼裝時，按設計要求的預拼線形組拼，梁段間預 留焊接間隙（還需記入焊接收縮量），相鄰梁段面匹配應滿足公差要求。整體組焊完成 后，標記

36、梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應與吊裝順序相同， 吊裝時不允許調換梁段號。焊接及試驗（一）焊接方法根據(jù)設計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和 C02氣體保護焊完成本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。C02氣體保護焊主要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內 制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內的立、仰位置的焊縫的焊接。（二）焊接材料根據(jù)焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結果確定。手工焊焊條用E5015焊條，使用前應進行復驗，質量應滿足GB5117

37、-95標準要求。 焊條直徑，坡口內根部焊道采用©3.2mm，其它焊道采用© 4mm。焊接前，焊條經(jīng)300-350 °C烘干2小時;烘干后保存100-150 °C的保溫箱內，隨用隨取。從保溫箱中取 出后，暴露于大氣中的時間不超過 4小時。超過時重新烘干，但重復烘干次數(shù)不宜超過 2次。CO2氣體保護焊絲用ER50-6，焊絲直徑©1.2mm，焊絲化學成份應滿足 GB/T8110-95 標準要求。CO2氣體保護焊保護氣體的純度99.5% （體積法），且其水 含量不大于0.005%（重量法）。瓶裝氣體的瓶內壓力不低于 1MPa。埋弧自動焊焊絲用H08Mn

38、A，©5.0mm ;焊絲化學成份應滿足GB/T14957-94 標 準要求。焊劑采用SJ101，焊劑性能滿足GB/T5293-1999 標準要求。焊劑使用前要烘 干，烘干及保存的要求同焊條。CO2陶質襯墊：TG-1.0。（三）焊接規(guī)范本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表 9。焊接方法焊材規(guī)格焊接位置焊接電流電弧電壓焊道厚度（焊接速度）氣體流量（l/min）CO2焊1.2mmPA、PB270290A3436V36 mm/ 道20手工焊PA、PF、PB7590A/36 mm/ 道/3.2mmPC、PE90110A/36 mm/ 道/PA、PB、PE150180A/36 mm/ 道/4.0mm

39、PC、PF110130A/36 mm/ 道/埋弧自動焊5.0mmPA600720A2832V1822m/h/（四）焊接主要措施1、焊工（包括定位焊），必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。2、焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。3、施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。4、 施焊時，環(huán)境溫度不應低于 5C,空氣相對濕度不應高于 80%，環(huán)境溫度低于5 C時，原不要求預加熱的工件，增加預熱措施。相對濕度高于 80%時，焊前應用烤槍 對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露

40、時間不宜超過 2小時。室外作業(yè)時，宜 在晴天進行，遇到風雨時，應設擋風板和遮雨棚。5、 焊接選用直流電源，采用反極性連結（即試件接負極）；6、焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認無 裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。7、焊接盡量采用多道焊，手工焊接和 CO2焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。8、施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧，在條件許可時，盡量采用雙面焊清根9、重要焊縫施焊過程應進行記錄，確保焊接質量。10、 鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。T形交叉時交叉點的距離不得小于200mm，且拼接材料的長度不小于1000mm，寬度不小于200mm。11

41、、 頂、底板和腹板橫向對接焊縫不得布置在同一截面，應錯開300mm 以上。 工地對接縫頂、底板做成向上的 V型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端 部留500mm，工地焊接。12、 焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應符合相關規(guī)定?；鹧媲懈顣r，切口上不得產生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂輪清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。13、焊條和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應妥為包裝和防護。 手工焊條及焊 劑使用前均按規(guī)定烘干。14、全熔透的對接焊縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。15、定位焊應選用E5015焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的一半

42、，點焊長度宜為50100m，點焊間距宜為400600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn) 點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的1/2。必須保證定位焊質量，不得有裂紋、夾渣等缺陷，否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。17、鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板， 其材料和坡口 型式應與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。18、為保證構件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。19、焊接嚴格按相關規(guī)范進行，焊接引弧應在焊接區(qū)內

43、，不得隨意在鋼梁上焊接施 工用臨時附件。20、施焊前坡口表面及兩側3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼材金屬光澤。21、埋弧自動焊必須從距焊縫端部 80mm以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。 施焊過程中一般不應斷弧，否則應將?；√幣俪?:5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。 引、熄弧板應待焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應打磨光潔并與工件齊平。22、多層焊接宜連續(xù)施焊，并應控制層間溫度，層間溫度不低于預熱要求，不高于250 °C。23、 所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應用氣割距母材至少3mm的地方進行 割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經(jīng)磁粉探傷合格。24

44、、焊接程序遵循從中間向兩側、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采取直通方 式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫(長度 500mm )應從中間向兩端對稱焊接。25、頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每5條做一塊產品試板，進行接頭拉伸、焊縫 沖擊和側彎性能檢驗。(五) 焊接工藝評定為保證本工程焊接質量，根據(jù)設計文件的要求，按鐵路橋涵施工技術規(guī)范(TB10212-98 )的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內部超聲波探傷。焊縫外觀成型應良好，無氣 孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。內部超聲波按鐵路鋼橋制造規(guī)范(TB10212-2009 ) 規(guī)定檢測，對接焊縫質量標準I級，T型

45、接頭部分熔透焊縫和角焊縫，質量標準為U級。 對接焊縫超聲波探傷合格后，進行射線探傷，質量標準達GB3323規(guī)定的二級。1、試件焊接機械性能試驗項目接頭焊接試驗項目如表10所示。試件型式試驗項目試樣數(shù)量試驗方法對接接頭接頭拉伸（拉板）試驗1件GB/T2651焊縫金屬拉伸試驗1件GB/T2652接頭側彎試驗（彎曲角a=180 °1件GB/T2653-20 C沖擊試驗（焊縫中心及熱影響區(qū)t=1 處）各3件GB/T2650接頭硬度試驗1件GB/T2654宏觀斷面酸蝕試驗1件GB226棱角接頭焊縫金屬拉伸試驗1件GB/T2652接頭硬度試驗1件GB/T2654宏觀斷面酸蝕試驗1件GB2262、

46、試驗方法和標準 焊縫力學性能取樣按焊接接頭機械試驗取樣方法GB2649-89進行。 對接接頭拉伸試驗按焊接接頭拉伸試驗方法GB2651-89進行。 焊縫金屬拉伸試驗按焊縫（及堆焊）金屬拉伸試驗方法GB2652-89進行。 彎曲試驗按焊接接頭彎曲試驗方法 GB2653-89進行。 -20 C低溫沖擊試驗按焊接接頭沖擊試驗方法GB2650-89進行夏比沖擊試驗（V型缺口）。 接頭硬度試驗焊接接頭（及堆焊）金屬試驗 GB2654-89進行。 宏觀斷面酸蝕試驗取樣數(shù)量、方位同硬度試驗，試驗方法按照鋼的低倍組織及缺陷試驗方法GB226-91進行。3、試驗驗收合格標準 彎曲試驗、拉伸試驗以不低于母材機械性

47、能的標準進行評定，沖擊試驗以0 °C的標準進行評定。 焊接接頭的硬度值應不大于 HV350。 宏觀斷面酸蝕后不得存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。 本橋工藝試件接頭型式初步考慮按下表進行，評定所用母材為Q345C(GB/T1591-94)，襯墊采用陶瓷襯墊。試件用料應按鐵路鋼橋制造規(guī)范 (TB10212-98)的規(guī)定經(jīng)復驗合格的生產用料。試件坡口可采用氣割或機械加工的方法 制備，組裝前，焊接區(qū)母材表面作除銹、除塵處理。(六) 焊縫檢驗焊縫的分類焊縫分類依據(jù)：鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-98，結合本橋特點進行。I類焊縫： 頂、底板對接焊縫 工地節(jié)段之間的頂板、底板、腹板對接縫 T形加勁

48、接長，對接縫U類焊縫： 腹板與頂板、底板連接角焊縫 支座處隔板與底板、腹板連接角焊縫 支座處隔板加勁板與底板、隔板連接角焊縫川類焊縫：其它焊縫。外觀檢查： 所有焊縫均須進行100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿 弧坑等缺陷，不允許有氣孔、咬邊等缺陷。其質量檢查標準見下表。 所有角焊縫焊腳尺寸均應滿足設計要求，開坡口部分熔透或全熔透組合焊縫外部焊腳尺寸為t/2（ t為腹板板厚）但不大于10 mm 。 焊縫外觀檢查允許缺陷表表12序號項目焊縫種類質量標準1氣孔I、U、川類焊縫不允許直徑小于1.0，每米不多于3個，間距不小于20mm2咬邊I類焊縫不允許U類焊縫<0.5川類焊縫

49、<1.03焊腳尺寸U類焊縫Ki+2o川類焊縫Ki+2 -1.04焊波角焊縫<2.0（任意25mm范圍高低差）5余高對接焊縫<3.0(焊縫寬 b <15)<4.0(15<b <25)<4b/25(b>25)超聲波檢查 超聲波檢查在焊完24小時后檢查。檢查等級符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345 ）規(guī)定的B級要求。 上述I、U類焊縫進行100%超聲波探傷。探傷位置為I類焊縫為全長范圍，U 類焊縫為焊縫兩端及中間各1m范圍。 質量等級鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98 ）規(guī)定的相應等級要求。射線探傷檢查 射線探傷應符合鋼

50、熔化焊對接接頭照像和質量分級（GB3323 ）規(guī)定的射線照 像質量等級AB級要求。 上述I類焊縫中的、項應進行射線抽樣檢驗，抽查比例為接頭數(shù)量的10% ,探傷位置為焊縫兩端各250300mm ，焊縫長度大于1200mm 時，中間加探250300mm。 射線探傷焊縫質量等級為鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB10212-98 ）規(guī)定的I級（GB3323-87 規(guī)定的 U級）。 進行接頭拉伸、彎曲和焊縫沖擊試驗。（七）焊接返修 焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過1 mm的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修。 焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過 1 mm時，可采用角向砂輪機進行修磨， 使之勻順。 發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內

51、部缺陷時，可米用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。在清除缺 陷時應刨出有利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然 后補焊。 發(fā)現(xiàn)裂紋，應先查明原因，制定預防措施，然后可用清除缺陷的方法進行補焊。 缺陷清除范圍為裂紋兩端各外延 50mm。 焊縫返修后，采用原檢驗方法的要求進行重新檢驗，同一部位的焊縫，返修次數(shù)不宜超過2次K54+965 主梁焊縫清單焊接部位焊接形式焊縫編號焊縫厚度(mm)焊接長度(mm)檢測方法備注主梁頂板平對接KS2-M1143500UTKS2-M214 - 163500UTKS2-M314 - 163500UT現(xiàn)場焊接KS2-M4143500UTKS2-M5148000UTKS2-M6167000UTKS2-M7148000UT主梁腹板平對接KS2 - F1161200UTKS2 - F216 - 201200UTKS2 - F320 - 161200UT現(xiàn)場焊接KS2 - F416t1200UTKS2 - D1141900UT主梁底板平對接KS2 - D214 - 161