內部精益生產(chǎn)培訓(更新)

1、BS/020701/SH-WZ(2000GB)精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)之之JIT生產(chǎn)方式生產(chǎn)方式BS/020701/SH-WZ(2000GB)1什么是精益生產(chǎn)什么是精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境為終極目標。但是我們同時也建議這位朋友要“磨刀不誤砍柴工”，一個有紀律的隊伍應該是要打有準備之仗！ BS/020701/SH-

2、WZ(2000GB)21：老板的煩惱：訂單多卻不賺錢，訂單多卻賠錢？ 庫存過多； 效率低下； 設備故障； 產(chǎn)品質量差； 安全事故； 管理混亂；.一個老板的煩惱一個老板的煩惱BS/020701/SH-WZ(2000GB)3定義及內容個人態(tài)度如何形成團隊態(tài)度的形成理念準則企業(yè)文化是什么？企業(yè)文化是什么？BS/020701/SH-WZ(2000GB)4定義定義 企業(yè)成員共同信仰的價值及行為模式。即社會風氣、企業(yè)成員共同信仰的價值及行為模式。即社會風氣、公司風氣、企業(yè)形態(tài)、企業(yè)氣質、企業(yè)精神的總稱。公司風氣、企業(yè)形態(tài)、企業(yè)氣質、企業(yè)精神的總稱。企業(yè)文化形成的三大部分：1：理念性的價值：MI；2：行為部

3、分：BI；3：視別系統(tǒng)部分：VI；BS/020701/SH-WZ(2000GB)5個人態(tài)度的形成個人態(tài)度的形成1：資訊的影響；（報紙，電視等等社會上的信息）：資訊的影響；（報紙，電視等等社會上的信息）2：別人的影響；（近朱者赤，近墨者黑；物以類聚，人以群分）：別人的影響；（近朱者赤，近墨者黑；物以類聚，人以群分）3：經(jīng)驗的影響；（我原來是。，所以現(xiàn)在也應該。）：經(jīng)驗的影響；（我原來是。，所以現(xiàn)在也應該。）4：賞罰；（八字方針：獎勤、罰懶、扶正、壓邪）：賞罰；（八字方針：獎勤、罰懶、扶正、壓邪）BS/020701/SH-WZ(2000GB)6團隊態(tài)度的形成團隊態(tài)度的形成1：領導的正確引導；2：心

4、理的動態(tài)；（團隊共通的想法）3：學習；（學習成功團隊的工作經(jīng)驗）BS/020701/SH-WZ(2000GB)7理念準則理念準則 企業(yè)的生存發(fā)展取決與企業(yè)建立一種怎么樣的文化理念，也就是遵循什么樣的理念準則； 企業(yè)文化不能當標語，一定要灌注深入到公司的每一位員工的心理； 規(guī)范是一種權威，規(guī)范也是一種精神； 一定要注意對細節(jié)的把握，高層主管的重視程度是每項活動能否堅持下來的決定因素；BS/020701/SH-WZ(2000GB)8車間現(xiàn)場的管理車間現(xiàn)場的管理8大浪費大浪費JITJIT生產(chǎn)方式（生產(chǎn)方式（Just in timeJust in time）定義及目的JIT的生產(chǎn)方式現(xiàn)場現(xiàn)場8S8S管

5、理法管理法內容及目的生產(chǎn)中常見的浪費8S內容含義及目的日本精益生產(chǎn)的優(yōu)越性BS/020701/SH-WZ(2000GB)9JIT定義及目的定義及目的JIT（Just in time): 可概括為“在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”，也就是通過生產(chǎn)的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。 JIT就是準時生產(chǎn)制（Just In Time），最早是日本豐田汽車公司采用的一種生產(chǎn)管理方式。它的基本思想是在需要的時候，提供所需要的材料、零件和設備等，從而避免庫存帶來的閑置浪費，因此又稱為無庫存生產(chǎn)方式。 JIT的本意是消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各種閑置浪費，這里的閑置包括等待。 J

6、IT的目的：降低成本，降低庫存，減少浪費BS/020701/SH-WZ(2000GB)10一、一、JIT的產(chǎn)生和發(fā)展的產(chǎn)生和發(fā)展(一）一） JIT是一種旨在消除一切無效勞動與浪費，實現(xiàn)企業(yè)資源優(yōu)化配置，全面提高企業(yè)經(jīng)濟效益的管理哲理。 JIT首先出現(xiàn)于日本，有著強烈的文化氛圍。JIT在豐田公司的不斷發(fā)展，也與這種強烈的文化氛圍有著密切的關系。日本的工作準則就是這種文化氛圍的重要因素，成為日本管理技術躍居世界先進水平的原動力。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)11JIT的產(chǎn)生和發(fā)展的產(chǎn)生和發(fā)展(二）二）日本工作準則的主要內容有： 1）充分調動公司員工不斷進取的積極性。盡管現(xiàn)在已經(jīng)達

7、到了相當高的水準，但仍需加倍努力，以期實現(xiàn)更高的境界； BS/020701/SH-WZ(2000GB)12JIT對生產(chǎn)制造的影響對生產(chǎn)制造的影響1：生產(chǎn)流程化2：生產(chǎn)均衡化 按生產(chǎn)汽車所需的工序從最后一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，并依次的恰當安排生產(chǎn)流程，根據(jù)流程與每個環(huán)節(jié)所需庫存數(shù)量和時間先后來安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產(chǎn)現(xiàn)場的停滯與搬運，讓物資在生產(chǎn)流程上毫無阻礙地流動?！霸谛枰臅r候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品” 。 生產(chǎn)均衡化是實現(xiàn)適時適量生產(chǎn)的前提條件。所謂生產(chǎn)的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產(chǎn)各種產(chǎn)品。為此在制定生產(chǎn)計劃時

8、就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產(chǎn)品生產(chǎn)順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產(chǎn)品。標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內一個作業(yè)人員所應擔當?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內容標準化。標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提 。生產(chǎn)中將一周或一日的生產(chǎn)量按分秒時間進行平均，所有生產(chǎn)流程都按此來組織生產(chǎn)，這樣流水線上每個作業(yè)環(huán)節(jié)上單位時間必須完成多少何種作業(yè)就有了標準定額，所在環(huán)節(jié)都按標準定額組織生產(chǎn)，因此要按此生產(chǎn)定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動 。BS/020701/SH-WZ(200

9、0GB)13JIT對生產(chǎn)制造的影響對生產(chǎn)制造的影響3:資源配置合理化 資源配置的合理化是實現(xiàn)降低成本目標的最終途徑，具體指在生產(chǎn)線內外，所有的設備、人員和零部件都得到最合理的調配和分派，在最需要的時候以最及時的方式到位。從設備而言，設備包括相關模具實現(xiàn)快速裝換調整; 在生產(chǎn)區(qū)間，需要設備和原材料的合理放置。快速裝換調整為滿足后工序頻繁領取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領取制品的方式必然增加運輸作業(yè)量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產(chǎn)的順利進行。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產(chǎn)線”，可以大大簡化運輸作業(yè)，使

10、得單位時間內零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)14JIT管理之水落石出管理之水落石出 一個集團公司或者生產(chǎn)工廠開始推行JIT生產(chǎn)方式后，有一種現(xiàn)象會在非常短暫的時間里顯現(xiàn)出來，那就是一種現(xiàn)象水落石出現(xiàn)象。 何謂水落石出，即當庫存下降后，人們就會發(fā)現(xiàn)管理過程中非常多的問題就會暴露出來，下降庫存的過程其實就是暴露出問題的過程。所以說庫存是掩蓋問題的最好的一塊遮羞布（同時設備問題，刀具問題等等一些問題也會被掩蓋）。因此如果推行JIT生產(chǎn)方式，那么公司的各層領導就要客觀冷靜地面對這塊遮羞布后

11、面存在的問題并制定計劃和措施進行改進和跟蹤。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)15JIT之看板管理之看板管理 JIT是拉動式管理（生產(chǎn)方式），它是通過信息流傳遞，所以沒有看板JIT是沒辦法進行的（有時候JIT生產(chǎn)也叫看板生產(chǎn)方式）。 看板是指導我們生產(chǎn)跟搬運的，它也可以防止過量生產(chǎn)和過量搬運，又是一個進行目視管理的工具，還是一個進行改善的工具。為什么叫進行改善的工具呢？ 我們的中間在制品多啦，所以我們可以不斷地減少看板，就是不斷減少我們的中間載體，最后我們最理想的就是減少到?jīng)]有看板，沒有看板其實就是一個流的生產(chǎn)方式；BS/020701/SH-WZ(2000GB)16一個流生產(chǎn)方式

12、一個流生產(chǎn)方式 一個流生產(chǎn)方式其實就是每一個工序只有一個單位的在制品（主要是一個），這個在制品生產(chǎn)完成以后，馬上放到下一個工序，這時候就不用看板。但是很多企業(yè)還是要用看板，所以說看板越少我們的工作就做的越好，所以看板就是一個改善的工具。 因此一個流的生產(chǎn)方式是所有制造型企業(yè)的終極目標，為了更好的接近或到達這個目標，企業(yè)最好的方法就是通過不斷的摸索和改善，不斷的革新等等，才能朝著這個目標推進。BS/020701/SH-WZ(2000GB)17看板操作的使用規(guī)則看板操作的使用規(guī)則1 1：沒有看板就不能生產(chǎn)和搬運：沒有看板就不能生產(chǎn)和搬運： 沒有看板就是表明下一道工序現(xiàn)在不需要產(chǎn)品，不需要你給它產(chǎn)品

13、，如果你生產(chǎn)出來就會出現(xiàn)中間品；3 3：前序只能生產(chǎn)取走的部分：前序只能生產(chǎn)取走的部分：后序把前序生產(chǎn)的產(chǎn)品取走了，前序就要生產(chǎn)補足拿走的那一部分，不能太多；2 2：看板只能來自后序：看板只能來自后序：生產(chǎn)過程中，只能是從后序往前序送看板，然后本序才能按照這個看板去生產(chǎn)；BS/020701/SH-WZ(2000GB)18看板操作的使用規(guī)則看板操作的使用規(guī)則4：按收到看板的順序進行生產(chǎn)：你收到的看板它是有順序的，你必須按照先送先加工，后送后加工的原則進行生產(chǎn)，這樣你就會知道后工序最急需的是什么產(chǎn)品，第二急需的是什么產(chǎn)品（特殊問題需要制定先關的流程手續(xù)）；5：看板必須與實物在一起：一個看板一定與一

14、些在傳遞的一些實物在一起，看板就是傳遞信息流，我們實物就是物流，就是把信息流跟物流結合在一起；BS/020701/SH-WZ(2000GB)19看板操作的使用規(guī)則看板操作的使用規(guī)則6：不能把不良品交給后序：不能把不良品交給后序： a:看板的數(shù)量是固定的，例如：后方需要20個，你給了19個，那是不可以的，所以看板他還可以消除不良品； b：一個不良品都不可以流到下序，這是一個思想觀念問題，我們在品質管理中大部分人都認為不良品是不可以避免的，但實際上JIT認為，不良品是可以避免的，而且是不應該產(chǎn)生不良品，如果產(chǎn)生不良品，請表示下一個工序要少一個，那么后序就不會同意的，這樣反而讓你去認真生產(chǎn)，不會產(chǎn)生

15、不良品。BS/020701/SH-WZ(2000GB)20JIT與看板管理與看板管理 當看板數(shù)量變成零的時候，就要停止生產(chǎn)，有人會問了，停止生產(chǎn)不是造成浪費嗎？不是造成等待的浪費了嗎？ JIT不是這樣認為的，JIT認為停止生產(chǎn)雖然浪費了人工，但是如果不停的生產(chǎn)，那生產(chǎn)出很多中間品，這個中間品還會占很多存放的地方，甚至有時候中間品萬一有什么問題，我們后序沒有發(fā)現(xiàn)的時候，還會造成品質的浪費等等。 所以看板管理是JIT管理中的一種生產(chǎn)方式，最好的理解方法是：你拿走啦，我就生產(chǎn)，你不拿走，我就不生產(chǎn)，你拿幾個，我就補幾個，絕不多生產(chǎn)?？窗骞芾砥鋵嵰彩且粋€目視化管理。BS/020701/SH-WZ(20

16、00GB)21標準化作業(yè)標準化作業(yè)一：標準化定義： 所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果 。 標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。BS/020701/SH-WZ(2000GB)22標準化作業(yè)標準化作業(yè)二：標準化的基本原理標準化的基本原理 標準化作為一門科學，毫無疑問應該有它自己的理論，標準化活動是為數(shù)眾多的人們的一種社會實踐，而且是有組織，

17、有目的的實踐，那么，伴隨著這種實踐的總結便是理論的提煉。否則，標準化實踐既不可能取得成功，更不可能上升到它的高級階段。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)23標準化作業(yè)標準化作業(yè)三：作業(yè)標準化的作用作業(yè)標準化的作用：4）：標準化作業(yè)所產(chǎn)生的效益不僅僅在安全方面，標準化作業(yè)還有助于企業(yè)管理水平的提高，從而提高企業(yè)經(jīng)濟效益。 1）：標準化作業(yè)把復雜的管理和程序化的作業(yè)有機地融合一體，使管理有章法，工作有程序，動作有標準；2）：推廣標準化作業(yè)，可優(yōu)化現(xiàn)行作業(yè)方法，改變不良作業(yè)習慣，使每一工人都按照安全、省力、統(tǒng)一的作業(yè)方法工作；3）：標準化作業(yè)能將安全規(guī)章制度具體化；BS/020701/

18、SH-WZ(2000GB)24標準化作業(yè)標準化作業(yè)四：標準化的形式與方法：標準化的形式與方法： 標準化的形式是標準化內容的表現(xiàn)方式，標準化過程的表現(xiàn)形態(tài)，標準化的方法，標準化有多種形式，每種形式都表現(xiàn)不同的標準化內容，針對不同的標準化任務，達到不同的目的。 標準化的形式是由標準化的內容決定的，并隨著標準化內容的發(fā)展而變化，但標準化的形式又其相對的獨立性和自身的繼承性，并反作用于內容，影響內容，標準化過程是標準化的內容和形式的辯證統(tǒng)一過程。 研究各種標準化形式及其特點，不僅便于在實際工作中根據(jù)不同的標準化任務，選擇和運用適宜的標準化形式，達到標準化的目標，而且能夠根據(jù)標準化工程的發(fā)展和客觀的需要

19、，及時地創(chuàng)立新形式取代舊形式，為標準化工程的進一步發(fā)展開辟道路。 標準化的形式主要有簡化，系列化，綜合標準化，超前標準、組合化等。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)25標準化作業(yè)標準化作業(yè)五：作業(yè)標準化的四大目的：作業(yè)標準化的四大目的：4：教育訓練。 1：技術儲備；2：提高效率；3：防止再發(fā)； 企業(yè)內的成員所積累的技術、經(jīng)驗，通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經(jīng)驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經(jīng)驗（財富）轉化為企業(yè)的財富更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與 品質上出現(xiàn)太大的差異。如果沒

20、有標準化，老員工離職時，他將所有曾經(jīng)發(fā)生過問題的對應方法、作業(yè)技巧等寶貴經(jīng)驗裝在腦子里帶走后，新員工可能重復發(fā)生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結果的一致性可想而知。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)26標準化作業(yè)標準化作業(yè)六：良好標準的制定要求：六：良好標準的制定要求：1、目標指向：標準必須是面對目標的：即遵循標準總是能保持生產(chǎn)出相同品質的產(chǎn)品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現(xiàn)。 2、顯示原因和結果：比如“安全地上緊螺絲”。這是一個結果，應該描述如何上緊螺絲。又比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果，應該

21、描述為：“焊接工用施3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。3、準確：要避免抽象：“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心？這樣模糊的詞語是不宜出現(xiàn)的。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)27標準化作業(yè)標準化作業(yè)4、數(shù)量化-具體：每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數(shù)字。 5、現(xiàn)實：標準必須是現(xiàn)實的，即可操作的。 6、修訂：標準在需要時必須修訂。在優(yōu)秀的企業(yè)，工作是按標準進行的，因此標準必須是最新的，是當時正確的操作情況的反映。永遠不會有十全十美的標準。 內容難，或難以執(zhí)行定義的任務 當產(chǎn)品的質量水平已經(jīng)改變時 當發(fā)現(xiàn)問題及改變步驟時 當部

22、件或材料已經(jīng)改變時 當機器工具或儀器已經(jīng)改變時 當工作程序已經(jīng)改變時 當方法、工具或機器已經(jīng)改變時 當要適應外部因素改變（如環(huán)境的問題）時 當法律和規(guī)章（產(chǎn)品賠償責任法律）已經(jīng)改變時 標準（ISO等）已經(jīng)改變 BS/020701/SH-WZ(2000GB)28日本精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性日本精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性 1. 所需人力資源-無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l2或2/3；3. 生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的110；4. 工廠占用空間最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；5. 成

23、品庫存最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4； 6. 產(chǎn)品質量可大幅度BS/020701/SH-WZ(2000GB)29日本精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性日本精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性 精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)30日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（一）日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（一） 以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 強調物流平衡，

24、追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 組織生產(chǎn)運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。 由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調度實質上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調則極為必要。 1） 拉動式(pull)準時化生產(chǎn) (JIT) BS/020701/SH-WZ(2000GB)31日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（二）日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（二）強調質量是

25、生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。 生產(chǎn)過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題。 如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。 2） 全面質量管理：BS/020701/SH-WZ(2000GB)32日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（三）日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（三）每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。 組織團隊的原則并不完全

26、按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。 團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進行。 團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。 團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。 團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。 3） 團隊工作法（Teamwork）BS/020701/SH-WZ(2000GB)33日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（四）日本精益生產(chǎn)管理方法上的特點（四）在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的

27、速度按要求的質量完成。 各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決 依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。 4） 并行工程（Concurrent Engineering）BS/020701/SH-WZ(2000GB)34精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較：精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較： 精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度

28、融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。 下面介紹不同之處： 1） 優(yōu)化范圍不同2） 對待庫存的態(tài)度不同 3） 業(yè)務控制觀不同 4） 質量觀不同 5） 對人的態(tài)度不同 BS/020701/SH-WZ(2000GB)35精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較：精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較： 大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。 精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與

29、及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。 1） 優(yōu)化范圍不同大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。 精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源” 精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。 2） 對待庫存的態(tài)度不同 BS/020701/SH-WZ(2000GB)36現(xiàn)場現(xiàn)場8S管理管理 8s管理法(8s Management) 在整理、整頓

30、、清掃、清潔和素養(yǎng)5S管理的基礎上，結合現(xiàn)代企業(yè)管理的需求加上學習（study）、安全(safety)、和節(jié)約(saving)，推出8S管理的理念。 8s含義：整理（Seiri） ：留下必要的，其他都清除掉 整頓（Seiton） ：有必要留下的，依規(guī)定擺整齊，加以標識 清掃（Seiso） ：工作場所看得見、看不見的地方全清掃干凈 清潔（Seiketsu） ：維持整理、清掃的成果，保持干凈亮麗 素養(yǎng)（Shitsuke） ：每位員工養(yǎng)成良好習慣，遵守規(guī)則，有美譽度 安全：一切工作均以安全為前提 學習：不斷的摸索和學習，從而不斷的提高和進步節(jié)約：不斷的減少企業(yè)的人力、成本、空間、時間、物料的浪費。

31、BS/020701/SH-WZ(2000GB)378s管理法的目的管理法的目的運用運用“8S”管理管理 推進標準化車間建設推進標準化車間建設 一：制定基準整理現(xiàn)場。一：制定基準整理現(xiàn)場。- 關鍵在于落實；關鍵在于落實；二：實施定置管理；二：實施定置管理； 三：規(guī)范管理落實標準和準時；三：規(guī)范管理落實標準和準時； 四：規(guī)范行為提升素養(yǎng)。四：規(guī)范行為提升素養(yǎng)。 -“8S”管理的落角點。管理的落角點。 定點：放在哪里合適；定容：用什么道具；定量：規(guī)定合適的數(shù)量 總之，要使“8S”產(chǎn)生良好的管理效應，關鍵在于落實。該車間在運用“8S”管理、創(chuàng)建標準化車間的過程中，以班組、崗位為重點，嚴格責任落實，將班

32、組長定為現(xiàn)場管理第一責任人，崗位長定為每臺設備修理現(xiàn)場第一監(jiān)督人，通過對現(xiàn)場、標準、員工行為的規(guī)范，奠定了管理向標準化邁進的基礎。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)388s管理法的目的管理法的目的實施實施“8S”管理管理 產(chǎn)生良好管理效產(chǎn)生良好管理效應應 一：提高了員工素質。一：提高了員工素質。 二：提高員了員工的安全意識。二：提高員了員工的安全意識。 三：提高了現(xiàn)場管理水平。三：提高了現(xiàn)場管理水平。 四：提高了工作效率。四：提高了工作效率。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)39生產(chǎn)中的生產(chǎn)中的8大浪費大浪費BS/020701/SH-WZ(2000GB)40JIT浪

33、費的含義浪費的含義 凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。 JIT生產(chǎn)方式所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動，還包括所用資源超過“絕對最少”界限的活動。BS/020701/SH-WZ(2000GB)418大浪費的主要含義（一）大浪費的主要含義（一）所謂過多地制造，指的是成品或半成品生產(chǎn)過多。過多制造是八大浪費中的首惡。 1：過多地制造過多的庫存是一種直接的浪費。庫存多，并不表示企業(yè)的資金有多雄厚。相反的，表明了企業(yè)被積壓了大量的資金數(shù)量。 2：過多的庫存產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，不可能所有的工序都在同一的地點、時間內完成，其間的搬運是不可避免的。但是，過多

34、地搬運不僅是徒勞無功的，而且還會造成了標準工時延長和生產(chǎn)效率降低。它的更大惡果是必將影響企業(yè)的訂單周期和業(yè)務競爭力。3：過多地搬運BS/020701/SH-WZ(2000GB)428大浪費的主要含義（二）大浪費的主要含義（二）不良品是現(xiàn)代工業(yè)工程認定的第四大浪費現(xiàn)象?？蛻粜枰氖呛虾跻?guī)范要求的產(chǎn)品，不合格的產(chǎn)品很難被客戶所接受。出現(xiàn)不合格產(chǎn)品后，可能需要返工，嚴重的甚至可能要報廢。報廢意味著成本的浪費，返工意味著效率的浪費，同時，返工本身也說明所生產(chǎn)的成品或半成品的品質較差，不穩(wěn)定性增加。不良品越多，出現(xiàn)返工的次數(shù)也相應的就越多，說明產(chǎn)品的不良性越高，生產(chǎn)線上產(chǎn)品的標準化穩(wěn)定性就越差。由于不可

35、能所有的產(chǎn)品都一件件逐一接受徹底的檢驗，只是按照一定的抽簽法則，對部分產(chǎn)品按百分之幾的抽檢比例要求來檢驗和鑒定。如果產(chǎn)品質量合格的穩(wěn)定性較差，即使抽查的產(chǎn)品都是合格的，其余未抽查的產(chǎn)品的不良風險也仍然很高。4：不良品BS/020701/SH-WZ(2000GB)438大浪費的主要含義（三）大浪費的主要含義（三） 根據(jù)工序流程的簡化原則，所有的加工工序必須是有意義的，不起任何作用的多余加工工序應全部被去除。因為，多余的工序增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，降低了生產(chǎn)效率，更沒有增加產(chǎn)品的任何價值和客戶的滿意度。這種不劃算的工序，與企業(yè)最大限度地將低成本、追求利潤的目標是完全相違背的。 對于多余的加工工序，可

36、以憑借機械設備和工裝模具來改善，加以合并、簡化或徹底刪除。去除多余工序這一措施本身是對工序的改善方式之一。5：多余加工BS/020701/SH-WZ(2000GB)448大浪費的主要含義（四）大浪費的主要含義（四） 動作的浪費現(xiàn)象在很多企業(yè)的生產(chǎn)線中都存在，常見的動作浪費主要有以下12種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、左右手交換、步行過多、轉身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復動作和不必要的動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。 不得不說：這可能就是IE工程發(fā)展的犧牲品，把人員當成機器。當我們考慮動作浪費的時候，有沒有考慮

37、到人員的承受力和疲勞度，欲速則不達。當然減少大規(guī)模動作也是對工作人的一種尊重。 6動作的浪費 BS/020701/SH-WZ(2000GB)458大浪費的主要含義（五）大浪費的主要含義（五）7等待的浪費 由 于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍蛟斐傻臒o事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不 均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。 不得不說：這個問題涉及到三個方面，其一：機臺設計問題，

38、造成等待的浪費，其二：機臺布置問題，布置不合理或造成等待浪費，其三：人員分配問題，這個應是我們時刻考率需要解決的問題 BS/020701/SH-WZ(2000GB)468大浪費的主要含義（六）大浪費的主要含義（六）8管理的浪費 管理浪費指的是問題發(fā)生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產(chǎn)生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當 的預見性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現(xiàn)象的發(fā)生。 不得不說：如果上升到這個層次，浪費就可能成為經(jīng)濟問題，特別是涉及到客戶方面的這個管理浪費，經(jīng)濟損失有時就不可避

39、免，沒有經(jīng)濟損失，我們只有阿彌陀佛了。 BS/020701/SH-WZ(2000GB)47系統(tǒng)的解決問題的方法系統(tǒng)的解決問題的方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)48內容概要內容概要 (I) 無論是與供應商交涉，改進生產(chǎn)設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產(chǎn)中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產(chǎn)運營中的問題簡單的數(shù)據(jù)收集的方法現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案低成本解決方案因此，在精益生產(chǎn)體系中，系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法通常，采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距

40、現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距，如： 產(chǎn)品和服務不能滿足客戶要求。 實際業(yè)績不能達到內部目標（質量、成本、交貨時間） 在業(yè)績方面與競爭對手存在差距 與標準不符BS/020701/SH-WZ(2000GB)49內容概要內容概要 (II)作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產(chǎn)品質量，提高年定修效率和有效性，提高產(chǎn)能利用率) ，系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關鍵方法使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量、成本、交貨時間和生產(chǎn)效率系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用，主要包括以下6個主要步驟: 1) 發(fā)現(xiàn)問題2) 分析問

41、題3) 產(chǎn)生可能的解決方案 4) 選擇和規(guī)劃解決方案5) 實施解決方案6) 評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析、消除或減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經(jīng)典的 7 項質量控制工具，以及解決問題的案例.BS/020701/SH-WZ(2000GB)50系統(tǒng)的問題解決方法系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件BS/020701/SH-WZ(2000GB)51系統(tǒng)的問題解決方法的

42、定義系統(tǒng)的問題解決方法的定義系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是：現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距 控制特點現(xiàn)狀理想狀態(tài)問題問題所謂系統(tǒng)的問題解決系統(tǒng)的問題解決方法，方法， 是指通過6大步驟，應用7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)52系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于揭示問題根源，找出長期的對策揭示問題根源，找出長期的對策傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法問題問題解決方法解決方法（“快速解決快速解決”）問題問題解決方法解決方法 （一勞永逸）BS/0

43、20701/SH-WZ(2000GB)53處理車間工作問題中的常見誤區(qū)處理車間工作問題中的常見誤區(qū) 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經(jīng)習以為常，或成了難于根治的經(jīng)常發(fā)作的“慢性病”BS/020701/SH-WZ(2000GB)54成功解決問題的各項條件成功解決問題的各項條件 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點

44、 提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策 在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流BS/020701/SH-WZ(2000GB)55系統(tǒng)的問題解決方法系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件BS/020701/SH-WZ(2000GB)56

45、系統(tǒng)解決問題在精益生產(chǎn)中發(fā)揮的作用標準化穩(wěn)定性精益生產(chǎn)框架精益生產(chǎn)框架“系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥，而是見效慢的中藥式療法。通過長期服用，可逐漸改進公 司 的 機 能 。 ” (Kaoru Ishikawa 博士)系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)智智能能自自動動化化及及時時生生產(chǎn)產(chǎn)BS/020701/SH-WZ(2000GB)57真正的精益生產(chǎn)系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的真正的精益生產(chǎn)系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的能力能力持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法技術提高和增加投資

46、固然重要，持續(xù)改進也非常有必要。持續(xù)改進往往要求（并非偶爾采用）團隊共同解決問題，團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具. 時間創(chuàng)新創(chuàng)新持續(xù)改進持續(xù)改進業(yè)績BS/020701/SH-WZ(2000GB)58舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域無法借助外力實現(xiàn)改進，但內部無法借助外力實現(xiàn)改進，但內部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀、收資源通過集中足以分析現(xiàn)狀、收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策集數(shù)據(jù)并決定正確的對策質量改進：減少最后組裝的返工率成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量服務改進： 縮短客戶等待時間交 貨 表 現(xiàn) 的 改 進 ： 實 現(xiàn) 近 100% 按時交

47、貨，縮短50% 的交貨周期 最為適用情況：最為適用情況：應用非常廣泛：應用非常廣泛：在以上所有例子中，動用的都是內部專業(yè)知在以上所有例子中，動用的都是內部專業(yè)知識，來產(chǎn)生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需識，來產(chǎn)生解決方案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產(chǎn)流程很大的投資。關鍵是要了解生產(chǎn)流程BS/020701/SH-WZ(2000GB)59系統(tǒng)的問題解決方法系統(tǒng)的問題解決方法基本概念和原則基本概念和原則定義和背景對精益生產(chǎn)的意義應用：6步式方法和工具應用舉例應用舉例例A：標簽貼不到上油部件上例B：機器故障問題實施方法和材料實施方法和材料系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件BS/020701

48、/SH-WZ(2000GB)60系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性問題比率50100樹立習慣和紀律采取簡單方法應用高級工具 5 個為什么 3 個C（問題、原因和對策） 系統(tǒng)的問題解決方法 傳統(tǒng)的質量控制工具 試驗設計 田口法經(jīng)驗證明，多數(shù)工作問題可用簡單的方法予以解決。關鍵在于紀律性和實施。BS/020701/SH-WZ(2000GB)616 6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)

49、改進模式（計劃實施檢查行動）是統(tǒng)一一致的實施檢查行動）是統(tǒng)一一致的內容原因計劃實施檢查行動方法定義問題分析問題制定計劃實施確認效果標準化1456發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123654BS/020701/SH-WZ(2000GB)62步驟步驟 1: 確定問題、設定目標確定問題、設定目標發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法DCA123456說明說明優(yōu)點優(yōu)點根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述確保對問題有準確、客觀的認識對問題進行量化說明澄清問題評估問題的嚴重性使問題直觀化確定造成問

50、題的主要原因界定各個原因之間的關系說明何時應達到怎樣的水平或標準確定工作重點允許選擇解決方法行動行動A) 明確闡述問題明確闡述問題問題的量化B) 明確闡述目標明確闡述目標問題的定性設定目標舉例舉例問題陳述：問題陳述： 過去周中每日標簽貼錯率達58%目標陳述：目標陳述：周后將標簽貼錯率降為零PBS/020701/SH-WZ(2000GB)63步驟步驟 2: 分析問題分析問題規(guī)劃調研方法審核初步分析確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)）利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量化的、直觀的和圖表式的分析確定問題的根源所在，如使用“個為什么”和魚刺圖分析法數(shù)據(jù)收集方法數(shù)據(jù)收集方法 觀察觀察 觀察現(xiàn)象

51、 訪談訪談 收集來自各方的信息 調查調查 使用書面訪談形式 實踐實踐 親身實踐 研究研究 研究相關文件 流程中最重要的一步是：流程中最重要的一步是： 必須投入時間和精力必須投入時間和精力!為什么為什么為什么為什么為什么問題根源問題根源發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456BS/020701/SH-WZ(2000GB)64步驟步驟 3: 提出潛在的解決方法提出潛在的解決方法針對每項原因提出潛在的解決方法針對每項原因提出潛在的解決方法原因原因確定的根源確定的根源初步的解決方法初步的解決方法1操作工對部件的加油量變動性很大規(guī)范輸油量和油嘴加油

52、位置23456發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456BS/020701/SH-WZ(2000GB)65低高 控制12345 相關性12345 資源54321 回報12345 認同12345評級評級特點特點控制：控制： 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性：相關性： 解決方法對問題的解決力度 資源：資源： 實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現(xiàn)有的資源充裕情況回報：回報： 預期的回報或成果（成本和回報）認同：認同： 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度定義：定義：選擇工作表選擇工作表

53、發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA123456步驟步驟 4A: 選擇解決方法選擇解決方法BS/020701/SH-WZ(2000GB)66步驟步驟 4B: 實施解決方法實施解決方法1制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化流程圖流程圖甘特圖甘特圖流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟甘特圖說明實施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況制定計劃啟動會議試運行修改調修設備審核結果確認部件標準化發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法

54、PDCA123456行動行動負責人負責人時間時間BS/020701/SH-WZ(2000GB)67步驟步驟 5: 實施解決方法實施解決方法1. 將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟2. 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3. 將相關信息通知所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4. 確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系5. 對任何工作均不能持理所當然的態(tài)度，應該審慎對待、反復檢查注注: 應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法政策等的方法發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解

55、決方法評估解決方法PDCA123456BS/020701/SH-WZ(2000GB)68步驟步驟 6：評估解決方法：評估解決方法1. 根據(jù)計劃檢查實際實施時間2. 評估已實現(xiàn)目標提高生產(chǎn)率降低成本提高質量安全性3. 評估是否已產(chǎn)生預期結果，有無不良影響4. 新方法標準化5. 建立控制機制，保證持續(xù)使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審計6. 對其他人就新的標準化的方法進行培訓7. 準備工作現(xiàn)場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經(jīng)驗8. 解決下一問題發(fā)現(xiàn)問題分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA

56、123456BS/020701/SH-WZ(2000GB)69解決問題的解決問題的 6 步法步法發(fā)現(xiàn)問題，確定目標分析問題提出潛在的解決方法選擇并規(guī)劃解決方法實施解決方法評估解決方法PDCA561234標準化標準化BS/020701/SH-WZ(2000GB)70解決問題工作單，總結最重要信息，以說明解決問題工作單，總結最重要信息，以說明6 6步步法的每一階段法的每一階段 質量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟。 質量控制陳述也能在工作牌上顯示。 應隨項目進展同步編寫。 應使用圖表照片清楚說明主題和方法。 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內。 行動計劃用于說明

57、目前工作，必須隨時更新。 使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法。解決問題工作單解決問題工作單 （也叫質量控制陳述）（也叫質量控制陳述）BS/020701/SH-WZ(2000GB)71解決問題樣板表解決問題樣板表問題問題:目標目標:第二步第二步: 分析問題分析問題 流程人員設備材料根本原因根本原因第四步第四步: 選擇方法并制定實施方案選擇方法并制定實施方案第五步第五步: 方案的實施方案的實施第六步第六步: 評估標準方法并標準化評估標準方法并標準化第三步第三步: 形成潛在解決方法形成潛在解決方法原因編號原因編號找到的根本原因找到的根本原因潛在解決方法潛在解決方法123456解決

58、方法解決方法控制能力控制能力相關性相關性需要的資源需要的資源效益效益員工的理解支持員工的理解支持12345第一步第一步: 確定問題并確立目標確定問題并確立目標BS/020701/SH-WZ(2000GB)1. 檢查工作單2. 因果圖3. 圖表4. 帕累托圖5. 控制圖6. 頻率分布圖7. 散布圖7 7種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時必不可少，它們還能使相關信息變得可視化必不可少，它們還能使相關信息變得可視化BS/020701/SH-WZ(2000GB)73最后裝配的缺陷最后裝配的缺陷 周: 3月2-6日負責主管: 張缺陷ABCDE共計周一周二周三

59、周四周五共計5131518425668171. 1. 檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù)檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù)BS/020701/SH-WZ(2000GB)74什么事實基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？我們如何將自己對問題的“見解”轉化為“事實”？是否能圍繞問題的事件模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因或原因？使用檢查工作工具要回答的問題使用檢查工作工具要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)75人員人員機器機器原料原料方法方法問題問題2. 2.因果圖或魚刺圖因果圖或魚刺圖: :尋找某一具體問題可能的原因尋找某一具體問題可能的原因BS/020701/SH-WZ(2000G

60、B)76我們如何發(fā)現(xiàn)、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？問題的根源是什么?哪些因素具有重要性？哪些因素可以由小組加以改變？在業(yè)績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？使用因果圖要回答的問題使用因果圖要回答的問題BS/020701/SH-WZ(2000GB)773. 圖表：分析和顯示不同類型數(shù)據(jù)圖表：分析和顯示不同類型數(shù)據(jù)A柱狀圖柱狀圖BCDE餅圖餅圖雷達圖雷達圖運行圖運行圖BS/020701/SH-WZ(2000GB)78數(shù)據(jù)在一段時間內呈現(xiàn)出何種趨勢或模式？平均水平隨時間變化嗎？結果隨時間變化嗎？ 是否有周期性(如在一周內或按季節(jié)變化)?特定的時間、班組或作業(yè)方式是否顯示出更多