降低企業(yè)生產(chǎn)成本與消除浪費控制-培訓資料.

1、降低企業(yè)生產(chǎn)成本與消除浪費降低企業(yè)生產(chǎn)成本與消除浪費控制控制 公司內(nèi)訓公司內(nèi)訓 課課 程程 大大 綱綱從現(xiàn)場作業(yè)過程分析成本從現(xiàn)場作業(yè)過程分析成本制造成本管理控制制造成本管理控制 產(chǎn)品質(zhì)量成本控制產(chǎn)品質(zhì)量成本控制 第一講第一講成本的概念- 成本概念成本概念產(chǎn)品成本是工業(yè)企業(yè)在一定時間內(nèi)為制造、銷售一定數(shù)量的產(chǎn)品所支出的費用總和。也就是產(chǎn)品再生產(chǎn)經(jīng)營過程中消耗的物化勞動的貨幣表現(xiàn)。從其經(jīng)濟實質(zhì)看，成本是產(chǎn)品價值的一部分：產(chǎn)品價值產(chǎn)品價值W=C+V+M產(chǎn)品價值產(chǎn)品價值W 生產(chǎn)過程中消耗的生產(chǎn)資料的轉(zhuǎn)移價值 C以工資及其附加費等分配給勞動者個人部分V以稅金和利潤的形式上繳或企業(yè)留利M活勞動新創(chuàng)造的價

2、值產(chǎn)品產(chǎn)品成本成本產(chǎn)品產(chǎn)品價格價格產(chǎn)品價值的貨產(chǎn)品價值的貨幣表現(xiàn)幣表現(xiàn)生產(chǎn)成本構(gòu)成可見成本可見成本人工成本：獎金工資原材料成本：原輔材料設(shè)備成本：設(shè)備購買、維護能源成本：水電氣汽管理成本：管理費用、培訓費用不可見成本不可見成本庫存資金成本：資金占用質(zhì)量成本：不合格品、廢品浪費成本：八種浪費是指站在客戶立場看制造是指站在客戶立場看制造過程中增值動作的時間，如：改變形過程中增值動作的時間，如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等。只有狀、改變性能、組裝、包裝等。只有增值時間的活動才會產(chǎn)生價值！增值時間的活動才會產(chǎn)生價值！物料從進廠到出廠，只有物料從進廠到出廠，只有不到不到 10% 的時間是增值的！的時

3、間是增值的！關(guān)注制造全過程，消除一切浪費與低效率！關(guān)注制造全過程，消除一切浪費與低效率！ 內(nèi)部價值鏈分析始于原材料、外購件的采購，終于產(chǎn)品的銷售內(nèi)部價值鏈分析始于原材料、外購件的采購，終于產(chǎn)品的銷售顧客價顧客價值的實現(xiàn)。其目的是找出最基本的價值鏈、企業(yè)生產(chǎn)作業(yè)的成本動因及與競爭值的實現(xiàn)。其目的是找出最基本的價值鏈、企業(yè)生產(chǎn)作業(yè)的成本動因及與競爭對手的成本差異，區(qū)分增值與非增值的作業(yè)，探索提高增值作業(yè)效率的途徑。對手的成本差異，區(qū)分增值與非增值的作業(yè)，探索提高增值作業(yè)效率的途徑。 訂單處理采購下單供應(yīng)商備料來料檢驗存儲搬運加工 一 檢驗返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期制造周期交付周期交付周期

4、加工 二 加工 三 1 1、尋找生產(chǎn)成本因素、尋找生產(chǎn)成本因素( (浪費和低效率浪費和低效率) )從產(chǎn)品生產(chǎn)流程入手,尋找制約生產(chǎn)正常運營的瓶頸問題。輸入輸入活動活動A A活動活動B B活動活動C C輸出輸出痛則不通！通則不痛！痛則不通！通則不痛！從人、機、料、法入手,尋找制造現(xiàn)場成本因素。(浪費與低效率)人、機、料、法人、機、料、法 1)是否遵循作業(yè)標準？ 2)是否有明顯的作業(yè)過失？ 3)工作能力是否充分發(fā)揮？ 4)是否適合于該工作？ 5)有足夠經(jīng)驗嗎？ 6)還需要哪些培訓？ 7)責任心怎樣？ 8)有解決問題意識嗎？ 9)人際關(guān)系怎樣？ 10)工作熱情是否高？ 1)設(shè)備能力足夠嗎？ 2)運行

5、效率是否正常？ 3)能按工藝要求加工嗎？ 4)工作準確度如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？ 6)保養(yǎng)情況如何？ 7)是否正確潤滑了？ 8)噪音如何？會影響生產(chǎn)嗎？ 9)設(shè)備布置正確嗎？ 10)設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 1)數(shù)量是否足夠或太多？ 2)是否符合質(zhì)量要求？ 3)標識標牌是否正確？ 4)有雜質(zhì)嗎？會影響加工嗎？ 5)進貨周期是否適當？ 6)材料浪費情況如何？ 7)材料運輸有差錯嗎？ 8)是否對加工要求過高？ 9)材料設(shè)計是否正確？ 10)質(zhì)量標準合理嗎？ 1)工藝標準合理嗎？ 2)工藝標準提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？ 4)這種方法能保證質(zhì)量嗎？ 5)這種方法高效嗎？ 6)工序安排合理嗎？ 7)工藝

6、卡是否正確？ 8)溫度和濕度適宜嗎？ 9)通風和光照良好嗎？ 10)前后工序銜接好嗎？2 2、分析浪費原因及改善對策、分析浪費原因及改善對策 使用魚骨圖分析法，對尋找到的浪費和低效率進行分析，找到其產(chǎn)生的原因何在？問題問題瓶頸瓶頸主要因素主要因素次要因素次要因素主要因素主要因素次要因素主要因素主要因素主要因素主要因素次要因素 確定需要分析的問題； 確定原因的主要類別。 頭腦風暴找詳細原因； 刪除無用因素； 討論剩余的原因并明確哪一個最重要 ； 研究最重要的因素； 消除、減少或控制這些因素。3 3、頭腦風暴法分析提高成本因素原因、頭腦風暴法分析提高成本因素原因 依據(jù)工廠的現(xiàn)實情況，采用頭腦風暴法

7、，各舒己見，提出浪費和改進的辦法與對策。4 4、使用、使用5W2H5W2H分析提高成本因素分析提高成本因素區(qū)分5W2H問為什么？能否改善改善對策對象what什么問題？為什么會這樣？到底是什么情況？目的why為什么這樣做？能否有別的目的究竟是什么目的？場所where在什么地方發(fā)生了問題？可以在別的地方干嗎？應(yīng)該在哪里干？順序when在什么時候發(fā)生了問題？能否在別的時間干嗎？應(yīng)該在什么時候干？人who為什么會發(fā)生在他這里？能否由別人來干？應(yīng)該誰來干？方法how現(xiàn)在用的是什么辦法？有其它辦法嗎？應(yīng)該用什么方法較好？經(jīng)費How much這樣做要花多少錢？有更經(jīng)濟的辦法嗎？最經(jīng)濟的方法是什么？討論互動：

8、針對目前車間現(xiàn)狀，您最難解決的問題在什么？討論互動：針對目前車間現(xiàn)狀，您最難解決的問題在什么？第二講第二講降低成本從 清除浪費根源開始 品質(zhì)提升合理化成本降低形象提升 動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設(shè)備模夾治具改善、品質(zhì)改善、管理改善等 七大浪費 動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等 工廠常見的生產(chǎn)線現(xiàn)場廢次半成品廢次半成品UCLXLCL3/22/93UCLXLCLXX XXXXXX成品成品XXXXXXXX?#$*&!廢料廢料無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多無法保證可賣出的產(chǎn)品做了太多表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：物流阻塞物流阻塞庫存、在制品增加庫

9、存、在制品增加產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生資金回轉(zhuǎn)率低資金回轉(zhuǎn)率低材料、零件過早取得材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力影響計劃彈性及生產(chǎn)系統(tǒng)的適應(yīng)能力是浪費的源頭只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并 無其它好處無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作 空間變大空間變大會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產(chǎn)生困難使先進先出的工作產(chǎn)生困難會造成庫存空間的浪

10、費會造成庫存空間的浪費人員過剩人員過剩設(shè)備稼動過剩設(shè)備稼動過剩生產(chǎn)浪費大生產(chǎn)浪費大業(yè)務(wù)訂單預測有誤業(yè)務(wù)訂單預測有誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤生產(chǎn)計劃與統(tǒng)計錯誤顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動單件流動一個流生產(chǎn)線一個流生產(chǎn)線看板管理的貫徹看板管理的貫徹快速換線換?？焖贀Q線換模少人化的作業(yè)方式少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)速度快并不代表效率高生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒成本設(shè)備余力并非一定是埋沒成本生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減生產(chǎn)能力過剩時，應(yīng)盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應(yīng)用人員是更合

11、理、更有效率地應(yīng)用人員雙手均未抓到及摸到東西的時間雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的自動機器操作中，人員的“閑視閑視”等待等待作業(yè)充實度不夠的等待作業(yè)充實度不夠的等待設(shè)備故障、材料不良的等待設(shè)備故障、材料不良的等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待生產(chǎn)安排不當?shù)娜藛T等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)生產(chǎn)線布置不當，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排不當工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時到位管理控制點數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生產(chǎn)制品別配置一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強實施目

12、視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數(shù)削減不必要的移動及把東西暫放在一旁不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運主副線中的搬運出入庫次數(shù)多的搬運出入庫次數(shù)多的搬運破損、刮痕的發(fā)生破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等生產(chǎn)線配置不當未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計劃安排不當U型設(shè)備配置一個流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：在

13、加工時超過必要以上的距離所造成的浪費在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設(shè)計適正化作業(yè)內(nèi)容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設(shè)計FMEA的確實推進了解同行的技術(shù)發(fā)展公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善不良所造成的庫存，半成品所造成不良所造成的庫存，半成品

14、所造成的庫存，制造過多所造成的庫存的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內(nèi)待修不良品存在庫房內(nèi)待修設(shè)備能力不足所造成的安全庫存設(shè)備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費換線時間太長造成次大批量生產(chǎn)的浪費采購過多的物料變庫存采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護處理等浪費的動作護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多

15、余的工作場所、倉庫建設(shè)占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設(shè) 投資的浪費投資的浪費造成無形的浪費造成無形的浪費視庫存為當然設(shè)備配置不當或設(shè)備能力差大批量生產(chǎn)，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產(chǎn)無計劃生產(chǎn)客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設(shè)備配置均衡化生產(chǎn)生產(chǎn)流程調(diào)整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產(chǎn)計劃安排考慮庫存 消化庫存是萬惡之源管理點數(shù)削減降低安全庫存消除生產(chǎn)風險降低安全庫存額外動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)工作時的換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作

16、順序不當造成動作重復的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作作業(yè)流程配置不當無教育訓練設(shè)定的作業(yè)標準不合理一個流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線U型配置標準作業(yè)之落實動作經(jīng)濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經(jīng)濟原則作業(yè)標準制造不良品所損失的浪費，越做損失越大制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、

17、整修工件等標準作業(yè)欠缺過分要求品質(zhì)人員技能欠缺品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設(shè)備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內(nèi)做出品質(zhì)保證 “三不政策”一個流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良 現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？2 .原料數(shù)量是多少，可生產(chǎn)多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設(shè)備故障有幾次，停線時間有

18、多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準 制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。5W1H工作方法工作方法1W- WHAT,任務(wù)的目標是什么2W- WHY,任務(wù)的目的是什么3W- WHEN,任務(wù)的時間要求怎樣4W- WHO, 任務(wù)的參與人員有誰5W- WHERE, 任務(wù)執(zhí)行的地點1H - HOW,我清楚如何做嗎 5 Why 的的分布層次分布層次現(xiàn)在現(xiàn)在看得到的, 可感覺 , 可測量 問題緊急處理一次因(近因)治標對策 (暫時)n 次因(遠因)治本對策(永久)真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy過去過去現(xiàn)象改善行動防呆設(shè)計

19、為什么機器停了?為什么機器會超載?為什么軸承會潤滑不足?為什么潤滑幫浦會失靈?為什么潤滑幫浦的輪軸會耗損?1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）3.當場采取暫行處置對策當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生標準化以防止再發(fā)生1.A.發(fā)生狀況發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內(nèi)容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內(nèi)容1.B.把握事實把握事實 對零部件的確認結(jié)果、原因分析、現(xiàn)在正在生產(chǎn)的該零部件的品質(zhì)狀況2.A.查明原因查明原因 連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因查明原因 發(fā)生的途徑、

20、問題再現(xiàn)試驗、Why Why分析3.適當?shù)膶Σ哌m當?shù)膶Σ?對策內(nèi)容、效果預測、PPA4.確認效果確認效果 確認對策的實績效果5.對源頭的反饋對源頭的反饋 需要落實到體制、組織或標準化的內(nèi)容第三講第三講從現(xiàn)場作業(yè)過程 分析成本 從產(chǎn)品實現(xiàn)的過程分析成本從產(chǎn)品實現(xiàn)的過程分析成本-生產(chǎn)浪費的現(xiàn)象及其產(chǎn)生的原因生產(chǎn)浪費的現(xiàn)象及其產(chǎn)生的原因 車間計劃主生產(chǎn)計劃 車間計劃-MRP 品質(zhì)、倉庫車間計劃 車間定置管理現(xiàn)場浪費 車間目視管理現(xiàn)場浪費 目視管理的分類目視管理的分類目視管理的物品管理目視管理的作業(yè)管理目視管理的設(shè)備管理目視管理的質(zhì)量管理目視管理的安全管理對工夾具、計量儀器、設(shè)備的備用零件、消耗品、材

21、料、在制品、完成品等各種各樣的物品進行管理?！笆裁次锲?、在哪里、有多少什么物品、在哪里、有多少”及及必要的時候、必要的物品、無論何時能快必要的時候、必要的物品、無論何時能快速地取出放入速地取出放入”。 是否按要求的那樣正確地實施著。 是否按計劃在進行著。 是否有異常發(fā)生。 如果有異常發(fā)生，應(yīng)如何對應(yīng)簡單明了地表示出來。 管理內(nèi)容管理內(nèi)容 管理目標有效防止許多有效防止許多“人的失誤人的失誤”的產(chǎn)生，從而的產(chǎn)生，從而減少質(zhì)量問題的發(fā)生。減少質(zhì)量問題的發(fā)生。管理方向管理方向管理方向管理方向第四講第四講制造成本管理控制 -物料管理和使用成本 例如：班組定額工作勞動工勞動工時定額時定額職工生職工生產(chǎn)單位

22、產(chǎn)單位時間內(nèi)時間內(nèi)應(yīng)完成應(yīng)完成的產(chǎn)品的產(chǎn)品數(shù)量數(shù)量物質(zhì)消物質(zhì)消耗定額耗定額原材料原材料消耗定額消耗定額能源消耗能源消耗定額定額工具消耗工具消耗定額定額勞保用品勞保用品消耗定額消耗定額作業(yè)定額作業(yè)定額生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)作業(yè)計劃期量計劃期量在制品、在制品、半成品半成品期量期量一、物料管理 1、魯氏材料成本法 原材料倉庫、半成品倉庫、中轉(zhuǎn)倉庫、成品倉庫原材料倉庫、半成品倉庫、中轉(zhuǎn)倉庫、成品倉庫“收、管、發(fā)收、管、發(fā)” 、“收料收料”：2 2個依據(jù)：生產(chǎn)計劃；品質(zhì)標準；入庫單個依據(jù)：生產(chǎn)計劃；品質(zhì)標準；入庫單 、 “ “管理管理”： 合格的物料、不合格的物料、待處理物料合格的物料、不合格的物料、待處理物料

23、標識清楚標識清楚 定位擺放定位擺放 擺放整齊擺放整齊 、“發(fā)料發(fā)料”：2 2個依據(jù)：按生產(chǎn)計劃發(fā)料；按票據(jù)發(fā)料個依據(jù)：按生產(chǎn)計劃發(fā)料；按票據(jù)發(fā)料魯氏物料盤點法魯氏物料盤點法 第一步驟，第一步驟， 第二步驟，第二步驟， 第三步驟，第三步驟， 第四步驟，第四步驟， 第五步驟，第五步驟， 案例：分享永康部分企業(yè)的物料盤點和管理的成功經(jīng)驗。案例：分享永康部分企業(yè)的物料盤點和管理的成功經(jīng)驗。ABC分析法 物料的分類物料的分類按物料在生產(chǎn)中的作用分類按物料在生產(chǎn)中的作用分類 主要原材料。主要原材料。指加工后構(gòu)成產(chǎn)品實體的物料。 輔助材料。輔助材料。指在生產(chǎn)中起輔助作用，但不構(gòu)成產(chǎn)品實體的物料，包括工藝用輔

24、助材料（油漆等）機器設(shè)備用輔助材料（潤滑油等）勞動保護用材料包裝材料等。 燃料。燃料。包括工藝用燃料（如高爐用）動力用燃料（如鍋爐用） 非生產(chǎn)用燃料（如取暖用）等。 動力。動力。如電力蒸汽壓縮空氣等。 工具。工具。如量具刃具輔助工具等。 修理用備件。修理用備件。注：按在生產(chǎn)的作用分類，便于制定消耗定額計算需要量核注：按在生產(chǎn)的作用分類，便于制定消耗定額計算需要量核算成本等。算成本等。ABCABC分析法如何用在物料管理分析法如何用在物料管理 ABC分析法（根據(jù)物料的屬性劃分，又可以追（根據(jù)物料的屬性劃分，又可以追溯到溯到80/2080/20原則原則) ) ABC分析法簡單的說法就是：重要的少數(shù)，

25、不重要的多數(shù)。A類物料：占物料種類10左右，金額占總金額的65左右；B類物料：占物料種類25左右，金額占總金額的25左右；C類物料：占物料種類65左右，金額占總金額的10左右。物料編號物料編號方法數(shù)字法字母法暗示法混合法加強生產(chǎn)計劃和物料計劃的管理加強生產(chǎn)計劃和物料計劃的管理 1 1管理人員主動參與，定期查看；管理人員主動參與，定期查看； 2 2進行物料管理培訓，加強制度執(zhí)行力度進行物料管理培訓，加強制度執(zhí)行力度 ； 3 3建立生產(chǎn)現(xiàn)場的物料臺賬。建立生產(chǎn)現(xiàn)場的物料臺賬。領(lǐng)料計劃、管制與超量領(lǐng)料控領(lǐng)料計劃、管制與超量領(lǐng)料控制制第五講第五講產(chǎn)品質(zhì)量成本控制與管理 QC式浪費清除法式浪費清除法質(zhì)量

26、改進-高質(zhì)量就是低成本質(zhì)量改進要實現(xiàn)的結(jié)果就是第質(zhì)量改進要實現(xiàn)的結(jié)果就是第一次一次 就要員工做對。就要員工做對。質(zhì)量成本：預防成本、檢察成質(zhì)量成本：預防成本、檢察成本、故障成本。本、故障成本。1、質(zhì)量成本組成內(nèi)部故障損失成本內(nèi)部故障損失成本“指產(chǎn)品交貨前因不符合質(zhì)量要求所損失的費用指產(chǎn)品交貨前因不符合質(zhì)量要求所損失的費用”外部故障損失成本外部故障損失成本“指產(chǎn)品交貨后因不符合質(zhì)量要求所損失的費用指產(chǎn)品交貨后因不符合質(zhì)量要求所損失的費用”鑒定成本鑒定成本“為評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定質(zhì)量要求所需支付的費用為評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定質(zhì)量要求所需支付的費用”預防成本預防成本“指用于預防不合格品或故障的發(fā)生所需

27、的各項費用指用于預防不合格品或故障的發(fā)生所需的各項費用”廢品損失廢品損失返工返修損失返工返修損失停工損失停工損失產(chǎn)量損失產(chǎn)量損失故障損失處理費用故障損失處理費用降級損失等降級損失等內(nèi)內(nèi)部部故故障障損損失失成成本本用戶索賠費用用戶索賠費用退貨損失退貨損失保修費用保修費用折價損失等折價損失等外外部部故故障障損損失失成成本本進貨檢驗費用進貨檢驗費用工序間檢驗費用工序間檢驗費用成品檢驗費用成品檢驗費用試驗設(shè)備維護費用試驗設(shè)備維護費用檢驗和試驗設(shè)備費用檢驗和試驗設(shè)備費用工資及附加費用等工資及附加費用等鑒鑒定定成成本本質(zhì)量培訓費用質(zhì)量培訓費用質(zhì)量管理費用質(zhì)量管理費用質(zhì)量改進費用質(zhì)量改進費用質(zhì)量信息費用質(zhì)量

28、信息費用新品評審和質(zhì)量審核費用新品評審和質(zhì)量審核費用工資及附加費等工資及附加費等預預防防成成本本防止不良品的要決穩(wěn)定的作業(yè)人員穩(wěn)定的作業(yè)人員良好的教育訓練良好的教育訓練建立標準化建立標準化消除環(huán)境亂象消除環(huán)境亂象品質(zhì)統(tǒng)計品質(zhì)統(tǒng)計穩(wěn)定供應(yīng)商穩(wěn)定供應(yīng)商員工的職業(yè)生涯規(guī)劃和良好的福利員工的職業(yè)生涯規(guī)劃和良好的福利待遇待遇品質(zhì)意識和危機意識，品管和全體品質(zhì)意識和危機意識，品管和全體員工要接受品管訓練和教育員工要接受品管訓練和教育1、制定品質(zhì)標準、制定品質(zhì)標準2、檢驗與標準是否一致、檢驗與標準是否一致3、采取矯正措施并追蹤效果、采取矯正措施并追蹤效果4、修訂新標準、修訂新標準執(zhí)行執(zhí)行5S活動：（整理、整

29、頓、清掃、活動：（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）清潔、素養(yǎng)）統(tǒng)計分析手法的應(yīng)用：要做好質(zhì)，應(yīng)統(tǒng)計分析手法的應(yīng)用：要做好質(zhì)，應(yīng)配置對品管手法熟練的人員。配置對品管手法熟練的人員。技術(shù)合作與支持、供應(yīng)關(guān)系、戰(zhàn)略同技術(shù)合作與支持、供應(yīng)關(guān)系、戰(zhàn)略同盟、戰(zhàn)略合作盟、戰(zhàn)略合作常用常用PDCA和和SDCA改善循環(huán)：改善循環(huán)： （P：計劃：計劃 S：標準化：標準化 D：執(zhí)行：執(zhí)行 C：查核：查核 A：改善）：改善）“冰河中的冰山” 冰河中的冰山示意圖冰河中的冰山示意圖冰山露出水面部分（質(zhì)量故障損失顯見部分）冰山露出水面部分（質(zhì)量故障損失顯見部分）冰山隱藏在水下部分（質(zhì)量故障損失隱見部分）冰山隱藏在水下部分（質(zhì)

30、量故障損失隱見部分）約占整個損約占整個損失的失的10%約占整約占整個損失個損失的的90%質(zhì)量在工作中的誤區(qū)質(zhì)量在工作中的誤區(qū)企業(yè)中員工恐嚇檢驗員的事情企業(yè)中成群結(jié)隊的檢驗員企業(yè)中的檢驗員要不要存在企業(yè)中的“片警”式員工 進料控制過程控制成品控制第六講第六講通過工廠的現(xiàn)場改善通過工廠的現(xiàn)場改善 來清除浪費來清除浪費 1、流程改進消除浪費2、生產(chǎn)線平衡消除浪費3、IE方式浪費消除法 1、向流程改進要效益、向流程改進要效益 流程改善是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號的形式進行記錄、分析并設(shè)計出改善方案的的辦法。通過反映工序整體的狀態(tài)，從而有效的把握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善的對策，以

31、提高現(xiàn)有流程的效率。 在流程中的加工、檢查、停滯、搬運等任何工序，并不因為其存在而合理，衡量的標準是其創(chuàng)造的價值是否合理，否則，就是浪費。 通過掌握全部生產(chǎn)過程包括工藝過程、檢查過程、運輸搬運過程的實際狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)并消除其過程中的浪費與不合理，是流程分析改善的主要目的。符號名稱內(nèi) 容E取消在經(jīng)過“完成了什么”“是否必要”及為什么的提問后，無滿意回答者均為非必要，應(yīng)予取消C合并對于無法取消又是必要者，看是否可以合并，以達到簡化的目的R重排經(jīng)過取消、合并后，可根據(jù)“何人”“何時” “何處”三個提問進行重排。消除重復，使作業(yè)更加有序S簡化經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)

32、備替代，以節(jié)省人力、時間向流程改進要效益向流程改進要效益C 合并合并S 簡化簡化R 重排重排E 取消取消流程經(jīng)濟原則流程經(jīng)濟原則流 程原 則說 明 產(chǎn) 品 工 藝 線 路一般1.路線最短原則2.禁止孤島加工3.禁止局域路線分離4.減少停滯的原則5.禁止重復的停滯6.禁止交叉7.禁止逆行路線長度、范圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設(shè)備減少中間停滯禁止重復的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動生產(chǎn)線8. 減少物流前后搖擺9. 減少無謂移動10.去除工序間隔11.I/O一致原則12.物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業(yè)內(nèi)容的移動去除加工設(shè)備間的間隔投入(IN)與取出(O

33、UT)一致減少去除生產(chǎn)過程中物料的上下移動作業(yè)流程一般生產(chǎn)線1.線路最短原則2.去除間隔的原則3.與產(chǎn)品工藝一致原則I/O一致的原則禁止逆行的原則零等待的原則路線長度、范圍越小越好去除加工設(shè)備的間隔作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成投入(IN)與取出(OUT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態(tài)下的等待2、向移動方式（生產(chǎn)線平衡）要效益、向移動方式（生產(chǎn)線平衡）要效益 生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化、調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。木桶定律： 一只木桶能裝多少水，并不取決于桶壁上那塊最高的木板，而恰恰取決于桶壁上

34、那塊最短的木板。三個推論：1、只有桶壁上所有木板都足夠高， 木桶才能裝滿水；2、所有高出最短木板的部分沒有意 義，而且高出越多，浪費越大；3、提高木桶容量最有效的辦法就是 設(shè)法加高最低木板的高度。生產(chǎn)線工藝均衡示例生產(chǎn)線工藝均衡示例5 5151512121818303012125 515155 510102525101020206 65 54 43 32 21 18 87 76 65 54 43 32 21 1包包裝裝品品質(zhì)質(zhì)檢檢驗驗接接管管切切割割開開機機調(diào)調(diào)試試模模具具加加溫溫度度裝裝模模具具加加料料工工序序包包裝裝品品質(zhì)質(zhì)檢檢驗驗切切割割接接管管開開機機調(diào)調(diào)試試模模具具加加溫溫度度加加料

35、料裝裝模模具具工工序序3030作作業(yè)業(yè)時時間間( (分分) )3030作作業(yè)業(yè)時時間間( (分分) )改善前平衡率改善前平衡率50%50%改善后平衡率改善后平衡率88.6%88.6%原則原則:通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差! 不平衡改善方法不平衡改善方法訂單量需求量大時，采用分解長工時工序，提高節(jié)拍訂單需求量小時，采用合并短工時序，適當降低節(jié)拍長短工時工序重排，合做工序長時間工序用熟練工延長瓶頸工序工作時間改善長工時工序的治工具/設(shè)備，縮短工時向移動方式要效益向移動方式要效益順序移動（批量流）一般企業(yè)都認為做

36、完一批再轉(zhuǎn)移一批，但這樣的結(jié)果是節(jié)拍變慢平衡移動（單件流）精益生產(chǎn)采用的是一個流，生產(chǎn)中要求單件流或者少件批流，這樣可以提高生產(chǎn)線的節(jié)拍，且能讓制程半成品庫存減少。3、IE方式浪費消除法方式浪費消除法IE與作業(yè)標準化與作業(yè)標準化工業(yè)工程（Industrial Engineering）工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科。工業(yè)工程的研究目標是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全、提高效率，獲得最佳效益。工業(yè)工程的四個基本職能： 規(guī)劃：確定研究對象在未來一定時期內(nèi)從事生產(chǎn)或服務(wù)所應(yīng)采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰(zhàn)

37、略和戰(zhàn)術(shù)的制定和各種分期實施計劃的制定。 設(shè)計：實現(xiàn)某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期工作，包括技術(shù)準則、規(guī)范、標準的擬訂，最優(yōu)選擇和藍圖繪制。評價：評價是對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設(shè)計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動。包括各種評價指標和規(guī)程的制定，評價實施。創(chuàng)新：改進現(xiàn)行研究對象，使其更有效的生產(chǎn)、服務(wù)和運作。工業(yè)工程的特點：IE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。IE是綜合性的應(yīng)用知識體系（技術(shù)和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)。IE的面向 - 由微觀向宏觀管理。IE的意識：成本和效率意識變革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化

38、意識-系統(tǒng)意識以人為本的意識為什么要應(yīng)用IE：因為它能夠提高生產(chǎn)率： UPS的工業(yè)工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，并對每種送貨、暫停和取貨活動都設(shè)立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入計算機中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。為什么IE能夠如此： 方法研究：尋求完成任何工作的最經(jīng)濟合理的方法，達到減少人員、機器、無效動作和消耗，并使方法標準化。作業(yè)測定：制定用經(jīng)濟合理的方法完成工作所需的時間標準，達到減少人員 、機器設(shè)備的空閑時間。方法標準、時間標準最終使人、機、物將能力全部貢獻于有價值

39、的工作上，并為運用其他IE技術(shù)奠定基礎(chǔ)。方法研究內(nèi)容包括： 1. 動作分析 2. 時間分析 3. 程序分析 4. 工廠布置與搬運IE活動的效果活動的效果IE活動的效果.IE活動的有形效果品質(zhì)成本交期安全士氣品質(zhì)成本交期安全士氣1、品質(zhì)意識的提高；2、品質(zhì)安定化；3、可靠性的提高。1、成本意識的提高；2、有效利用資源。1、熟練度的提高；2、工時意識的提高。1、減少疲勞；2、安全、衛(wèi)生 意識的提高；3、作業(yè)環(huán)境的改善。1、問題意識、改善意識的提高；2、行動意識的提高；3、團隊合作的改善；4、人員關(guān)系的改善；5、工作欲望的改善。1、工序不良的減少；2、出貨不良的減少；3、疏忽、過失的減少；4、客戶索

40、賠的建設(shè)；5、品質(zhì)特性均一。1、材料費的節(jié)約；2、人工費的節(jié)約；3、管理費的節(jié)約；4、檢驗、試驗費的減少；5、庫存費的減少；6、材料使用率提高1、產(chǎn)量的增加；2、交期的壓縮與保障；3、庫存量的調(diào)整；4、銷售數(shù)量的增加；5、工時的減少；6、加班工時的減少；7、半成品的減少；8、生產(chǎn)線節(jié)拍縮短。運轉(zhuǎn)率提高。事故、工傷的減少。第七講第七講成本管理與 個人利益的實現(xiàn) 1 1、人工成本的降低實務(wù)、人工成本的降低實務(wù)2 2、降低成本工作全面推行考核、降低成本工作全面推行考核降低人工成本降低人工成本-優(yōu)化資源就是低成本優(yōu)化資源就是低成本省人化（減少人員）要讓作業(yè)者充分認識到除作業(yè)必需的時間外，還有閑余時間；減少人員時，從優(yōu)秀的人員中減少，讓優(yōu)秀