【機(jī)械制造】tcl——現(xiàn)場改善的方法模版課件

1、現(xiàn)場改善的方法課程目錄1.浪費的概念2.改善的概念3.尋找浪費的4M方法4.改善的七大指標(biāo)5.工作改善的七步驟6.改善常用工具7.改善的實施案例根本手段根本子目標(biāo)根本目標(biāo)最終目標(biāo)獲取利潤降低成本徹底排除浪費彈性作業(yè)人數(shù)適時適量質(zhì)量保證生產(chǎn)批量極小化Just In Time (JIT)少人化“自動化”設(shè)備布置多面手生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)目視控制精益生產(chǎn)方式的構(gòu)造體系后工序領(lǐng)取現(xiàn)場改善縮短作業(yè)更換時間看板方式如何獲取利潤？本錢利潤價格 or利潤價格本錢如何降低本錢？徹底排除浪費浪費的概念 傳統(tǒng)的看法材料，報廢，退貨，廢棄物 現(xiàn)代的定義所有一切不增值的活動顧客角度八大浪費/12種動作浪費MUD

2、A返工過量生產(chǎn)運動庫存等待動作運輸管理1.兩手空閑2.單手空閑3.作業(yè)動作停止4.動作太大5.左右手交換6.步行多7.轉(zhuǎn)身角度大8.移動中變換“變態(tài)9.不明技巧10.伸背動作11.彎腰動作12.重復(fù)/不必要的動作八大浪費12種動作浪費操作 搬運 檢查 等待 存儲 生產(chǎn)過程中的各種活動原材料完成品傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程精益生產(chǎn)過程浪費的概念停工時間 設(shè)備的6大損失1.因設(shè)備引起的停工時間2.因組裝，拆卸及調(diào)試帶來的停工時間速率的損失3.空閑及較短的損失4.運轉(zhuǎn)速率降低不合格生產(chǎn)5.開車穩(wěn)定前的損失6.工藝損失廢料，返工及不合格浪費的概念故障調(diào)整時間長能力不平衡不良品點點停缺勤計劃有誤品質(zhì)不一致水平面故障

3、調(diào)整時間長能力不平衡不良品點點停缺勤計劃有誤品質(zhì)不一致水平面庫存水平高問題被淹蓋減少庫存發(fā)現(xiàn)問題連續(xù)改進(jìn)的根本思想任何一個組織，在任何環(huán)境下，都有改進(jìn)的余地改進(jìn)的對象：產(chǎn)品與效勞質(zhì)量，工作效率，業(yè)務(wù)流程，作業(yè)現(xiàn)場.貴在“連續(xù)全員參與改善的概念1.是否可以消除，2.是否可以消除，可否減少3.如果消除和減少，會出現(xiàn)何鐘現(xiàn)象4.什么，有多少，怎樣變好改善使操作變得更容易，更方便更平安，更穩(wěn)定改善的思考第三要素更安全地第五要素持續(xù)不斷的變化第四要素更穩(wěn)定地第一要素更容易地第二要素更便利地尋找浪費的4M方法Man(人1.是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？ 2.工作效率如何？3.有解決問題意識嗎？ 4.責(zé)任心怎樣？5.還需要

4、培訓(xùn)嗎？ 6.有足夠的經(jīng)驗嗎？7是否適合于該工作？ 8.有改進(jìn)意識嗎？9.人際關(guān)系怎樣？ 10.身體健康嗎？尋找浪費的4M方法Machine設(shè)備1.設(shè)備能力足夠嗎？ 2.能按工藝要求加工嗎？3.是否正確潤滑了？ 4.保養(yǎng)情況如何？5.是否經(jīng)常出故障？ 6.工作準(zhǔn)確度如何？7.設(shè)備布置正確嗎？ 8.噪音如何？9.設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 10.運轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費的4M方法Materil材料1.數(shù)量是否足夠或太多？ 2.是否符合品質(zhì)要求？3.標(biāo)示是否正確？ 4.有雜質(zhì)嗎？5.進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？ 6.材料浪費情況如何？7.材料運輸有差異嗎？ 8.加工過程正確嗎？9.材料設(shè)計是否正確？ 10.品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)合理嗎

5、？尋找浪費的4M方法Methods方法1.工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？ 2.工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？3.工作方法平安嗎？ 4.此方法能保證品質(zhì)嗎？5.這種方法高效嗎？ 6.工序安排合理嗎？是否正確？ 8.溫度和濕度適宜嗎？9.通風(fēng)和光照良好嗎？ 10.前后工序銜接好嗎？工作改善七步驟：凡事都有一更好的工作方法，積極從事工作方法改善者須具備以下觀念與態(tài)度：第一步：選擇-決定哪一樣工作必須先改善第二步：記錄-工作分解，收集現(xiàn)行工作的詳細(xì)做法第三步：質(zhì)疑-檢討目前的做法5W1H為什么需要這樣？它的目的是什么？在什么地方進(jìn)行最好？應(yīng)該在什么時候做？什么人最適合去做？用什么方法做最好？工作改善七步驟：第四步：建立-新的方

6、法刪除不必要的步驟( Eliminate ) 盡量將步驟加以合并( Combine )重新組合改善步驟的先后順序( Rearrange ) 將必要的流程予以簡化( Simplify )借助他人的意見將新方法之細(xì)目記錄下來-改善提案工作改善七步驟：第五步：實施-采取行動，使新方法實現(xiàn)使上司了解新方法 使下屬了解新方法 知會相關(guān)部門PE、QA、生產(chǎn)部，征得其同意付諸實施直至下一次改善別人的功績予以成認(rèn)第六步：考驗-考核驗證新方法第七步：標(biāo)準(zhǔn)化-將有成效的新工作方法加以整理，并以流程圖和作業(yè)指導(dǎo)書表示清楚分析與改進(jìn)的工具5W1H分析法ECRS四巧技術(shù)流程圖因果分析圖BPR為什么這項工作是必不可少的?

7、為什么這項工作要以這種方式這種順序進(jìn)行?為什么為這項工作制定這些標(biāo)準(zhǔn)?為什么完成這項工作需要這些投入?為什么這項工作需要這種人員素質(zhì)?這項工作的目的何在?這項工作如何能更好完成?何人為這項工作的恰當(dāng)人選?何處開展這項工作更為恰當(dāng)?何時開展這項工作更為恰當(dāng)? WHY 為什么WHATHOW WHO WHERE WHEN 5W1H分析法5W1H分析法續(xù) 第一次提問 第二次提問 第三次提問 結(jié)論 現(xiàn)狀 為什么 能否改進(jìn) 新方案原因 why 做的必要性 理由是否充分 有無新理由 新理由對象 what 做什么 為何要做它 能否做別的 應(yīng)該做什么地點 where 何處做 為何在此做 能否在別處做 應(yīng)在哪兒做

8、時間 when 何時做 為何在此時做 能否在其它 應(yīng)在何時做 時間做人員 who 由誰做 為何由他做 能否由別人做 應(yīng)該由誰做方法 how 怎樣做 為何這樣做 能否用其它 應(yīng)該如何做 方法做ECRS(四巧) 技 術(shù)E: 取消S: 簡化R: 重排C: 合并ECRS四巧技術(shù)物流混合烘烤成形混合成形烘烤包裝原材料 WIP完成品數(shù)據(jù)&方案信息流市場需求，訂單流程圖60分鐘/100個45分鐘/100個45分鐘/100個60分鐘/100個45分鐘/100個45分鐘/100個混合烘烤成形混合成形烘烤包裝原材料 WIP完成品60分鐘/100個60分鐘/100個45分鐘/100個30分鐘/100個45分鐘/100個流程圖顧客不滿意時間拖延 收費不合理無專人面對顧客修理質(zhì)量差質(zhì)量意識技能工作責(zé)任感無明確的標(biāo)準(zhǔn)各部門自行其事缺乏部門協(xié)調(diào)無人關(guān)注整個流程管理體制“顧客第一”的觀念業(yè)務(wù)流程設(shè)計無日程計劃因果分析圖.持續(xù)改善-從5S做