鋼鐵聯(lián)合企業(yè)概況

1、鋼鐵聯(lián)合企業(yè)概況2007年9月121. 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)總體工藝341、燒結(jié)：把各種含鐵原料混合燒制成粒度，強(qiáng)度和品位均符合要求的熟礦的過程（在高爐原料中顯示堿性CaO/SiO2大于1）。2、球團(tuán)：把鐵精粉和膨潤土混合造球，在豎爐內(nèi)燒成熟球的過程（在高爐原料中顯示酸性CaO/SiO2小于1 ）。3、煉鐵：把燒結(jié)礦、球團(tuán)礦和焦炭等原料裝入高爐，液態(tài)鐵和液態(tài)渣從高爐底部鐵口和渣口留出，煤氣從高爐頂部放出的過程（高爐爐渣CaO/SiO2大約為1.1 ）。4、煉鋼：高爐鐵水送至轉(zhuǎn)爐，加入造渣劑石灰、白云石等，降下氧槍吹氧。把C、Si、Mn、S、P等雜質(zhì)氧化去除，再加入脫氧劑的過程。55、精煉：從轉(zhuǎn)爐出來的

2、鋼水含有比較多的各種雜質(zhì)和氧，并且鋼水中合金元素含量不一定落在要求的范圍內(nèi)。精煉爐會進(jìn)一對鋼水進(jìn)行細(xì)化處理，如脫除各種雜質(zhì)，控制合金元素含量在要求的范圍內(nèi)，脫除多余氧，均勻鋼水成分和溫度，為連鑄生產(chǎn)做最后準(zhǔn)備。6、連鑄：精煉后成分、溫度等均符合要求的鋼水通過中間包，在震動的結(jié)晶器內(nèi)凝固成帶有液芯的鋼坯，通過引錠桿和拉矯機(jī)把鋼坯拉出結(jié)晶器，直到完全凝固再用切割機(jī)把鋼坯割成要求的尺寸。合格的鋼坯送到軋鋼廠，軋制成我們需要的各種型材。7、軋鋼：合格的鋼坯加熱到1000度以上，通過不同型號的軋輥，軋制成我們需要的各種型材。62. 燒結(jié)工藝概述 首先把含鐵原料、熔劑和燃料配加一定量的水，混合均勻后制粒。

3、然后把混勻料布在有鋪底料的燒結(jié)臺車上，用煤氣燒嘴從臺車頂部點(diǎn)火，臺車底部進(jìn)行抽風(fēng)。生的混勻料自上而下預(yù)熱、燃燒、冷卻，之后將燒成的燒結(jié)礦破碎、篩分。10-20mm的燒結(jié)礦返回做鋪底料，小于5mm的返回料倉做原料，5-10mm和20-50mm的燒結(jié)礦由皮帶機(jī)送至高爐料倉，作為煉鐵的原料。7成品料倉整粒篩分帶 冷 機(jī)布料器三次混合二次混合一次混合點(diǎn)火器破 碎破碎篩分其它燃料熔劑混勻礦配 料 皮 帶混合料倉單輥抽風(fēng)機(jī)煙囪混料皮帶除塵灰至高爐加水加水加蒸汽加污泥水封拉鏈 燒結(jié)工藝流程圖8910111213一、燒結(jié)的作用： 1、利用貧礦和粉礦。 2、改善鐵礦石的冶金性能。 3、利用鋼鐵廠的廢棄物。14二

4、、燒結(jié)原料： 1、含鐵原料種類：精礦粉、富礦粉、高爐爐塵、轉(zhuǎn)爐爐塵、軋鋼皮、硫酸渣等。 2、熔劑種類：石灰石；消石灰；生石灰；白云石；菱鎂石。 添加生石灰和消石灰的目的是改善原料造球。 3、燃料：燒結(jié)工藝用燃料分為點(diǎn)火氣體燃料和配加固體燃料 點(diǎn)火氣體燃料：有高爐煤氣、焦?fàn)t煤氣、天然氣。 氣體燃料要求有足夠的發(fā)熱值，點(diǎn)火溫度達(dá)到1100至1250；還要安全。 配加固體燃料有焦粉和煤粉。15三、燒結(jié)配料 采用重量法配料，根據(jù)配料計(jì)算。四、混勻與制粒 一混的主要作用是混勻；二混的主要作用是造球制粒，要加入一定量的水分。影響混勻和制粒的因素： 一混、傾角：2.5至4度。 二混、傾角：小于2.5度。16

5、五、鋪底料： 作用： 1）保護(hù)篦條。 2）減少廢氣含塵量和除塵器負(fù)荷。 3）增加有效抽風(fēng)面積和料層透氣性。六、布料： 要求：具有一定的松散性，但不能太松。 理想布料是粒度上小下粗。七、燒結(jié)料點(diǎn)火和燒結(jié)礦保溫 點(diǎn)火溫度為1100至1300之間 17九、燒結(jié)礦處理 破碎（單輥破碎）、篩分（固定條篩）、冷卻（帶式冷卻機(jī)和環(huán)形冷卻機(jī)） 返礦返回?zé)Y(jié)機(jī)。十、燒結(jié)礦運(yùn)輸至高爐 符合粒度要求的燒結(jié)礦送至高爐作為煉鐵的原料。183. 球團(tuán)工藝概述 由細(xì)鐵精粉（-325目70%）和粘結(jié)劑（一般為膨潤土或少量有機(jī)粘結(jié)劑等）混勻，在圓盤造球機(jī)中加水造球，造成的生球進(jìn)入烘干滾筒進(jìn)行烘干，烘干后的生球通過篩輥 ，把符合

6、粒度要求的生球通過皮帶機(jī)運(yùn)輸?shù)截Q爐焙燒。 在豎爐頂部由布料小車把生球一層一層的布在爐頂，小球向下運(yùn)動，熱氣向上運(yùn)動，最后燒成的小球從豎爐底部出料口排出，冷卻后送至高爐 ，作為煉鐵的原料。1920211、原料準(zhǔn)備： 配料使用細(xì)鐵精粉和膨潤土。 混料多采用混磨。2、造球： 圓筒和圓盤，常用圓盤造球。滴水成球，霧水長大，無水壓緊 。3、干燥： 造成的生球?yàn)榱朔乐古酂龝r發(fā)生爆裂現(xiàn)象，需要先進(jìn)行干燥。224、生篩： 干燥后粒度合適的小球進(jìn)入焙燒。5、球團(tuán)礦焙燒：1）豎爐 2）鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯 3）帶式焙燒機(jī)6、豎爐 1）干燥后的生球在豎爐頂部布料； 2）在豎爐內(nèi)小球逐步下降，熱氣流上升，內(nèi)部齒棍起到骨架支

7、撐的作用。 3）成品從豎爐底部產(chǎn)出，冷卻后送至高爐作為煉鐵原料。 23 7、球團(tuán)礦和燒結(jié)礦的比較 1）原料條件：球團(tuán)細(xì)，-325目要大于70%； 燒結(jié)粗，-150目要小于20%，原料適應(yīng)性強(qiáng)。 2）生產(chǎn)設(shè)備投資和管理費(fèi)用： 生產(chǎn)設(shè)備投資球團(tuán)高。 加工費(fèi)用球團(tuán)略高，但按含鐵量比較球團(tuán)稍低。 球團(tuán)的燃料費(fèi)用低于燒結(jié)礦，但動力費(fèi)用要高于燒結(jié)礦。 3）冶金性能： 球團(tuán)礦粒度均勻，冷態(tài)強(qiáng)度高，運(yùn)輸和貯存粉末少。 244. 煉鐵工藝概述 高爐所需要原燃料由供料系統(tǒng)的膠帶機(jī)輸送至高爐礦槽內(nèi)貯存。按高爐操作的要求，在礦槽下分別將各種爐料進(jìn)行篩分、稱量后，由槽下膠帶機(jī)、料車卷揚(yáng)機(jī)把各種爐料按程序輸送到爐頂上無料

8、鐘料罐內(nèi)，通過無料鐘布料流槽，按要求布入爐內(nèi)。 高爐內(nèi)基本按照一層焦炭一層礦石進(jìn)行布料，爐料沿垂直方向向下運(yùn)動并分五帶：塊狀帶、軟熔帶、滴落帶、風(fēng)口燃燒帶和爐缸部分，同時煤氣向上運(yùn)動，礦石到達(dá)爐缸被還原成鐵水，從出鐵口排出高爐。鐵水流入鐵水罐，送至煉鋼廠。25一、高爐：從上至下分為爐喉、爐身、爐腰、爐腹、爐缸、死鐵層。見圖 發(fā)展趨勢為：大型化、胖型26二、高爐原料： 1、鐵礦石：燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、天然塊礦 2、熔劑：石灰石、白云石 3、燃料：焦炭、煤粉 4、空氣：N2、O2三、高爐產(chǎn)品： 1、生鐵：成分有Fe、C、Si、Mn、S、P等。 2、爐渣：成分有、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、F

9、eO、TiO2、 MnO、V2O5等 3、煤氣：成分有 CO、CO2、N2、H2、H2 272829305. 煉鋼工藝概述如何區(qū)分鋼和鐵？ 鐵的炭含量在2%-4%，并且含有較多的雜質(zhì)如：C、Si、Mn、S、P等，脆性大，延展性差。 鋼的炭含量小于 2%，具有使用意義的在1.2%以下，并且含有的C、Si、Mn、S、P等雜質(zhì)的量較少，性能優(yōu)越。31 鐵水預(yù)處理是指鐵水兌入煉鋼爐之前進(jìn)行的各種處理。分為普通鐵水預(yù)處理和特殊鐵水預(yù)處理兩大類。 普通鐵水預(yù)處理包括：鐵水脫硫、鐵水脫硅和鐵水脫P(yáng)。 特殊鐵水預(yù)處理一般是針對鐵水中含有的特殊元素進(jìn)行提純精煉或資源綜合利用，如鐵水提釩、提鈮、脫鉻等預(yù)處理工藝。

10、32國內(nèi)新建鋼廠開始選用KR工藝(曹妃甸、馬鋼等)。噴吹鐵水預(yù)處理33鞍鋼鐵水罐噴粉脫磷示意圖34 (1) 滿足用戶對超低硫、磷鋼的需求，發(fā)展高附加值鋼種：如： 船板鋼、油井管鋼：S、P0.005 % 管線鋼、Z向鋼、IF鋼：S 0.0020.004 % (2) 減輕高爐脫硫負(fù)擔(dān)，放寬對硫的限制，提高產(chǎn)量，降低焦比； (3) 煉鋼采用低硫鐵水冶煉，可獲得巨大的經(jīng)濟(jì)效益。35煉鋼工藝流程： 從高爐運(yùn)輸過來的鐵水經(jīng)過鐵水預(yù)處理后兌入混鐵爐內(nèi)，經(jīng)過溫度、成分均勻后再倒入鐵水包；然后由天車吊運(yùn)鐵水包把鐵水兌入轉(zhuǎn)爐中。 轉(zhuǎn)爐兌完鐵水以后，由料倉向轉(zhuǎn)爐加入散裝料如：石灰、白云石、螢石等；然后降下氧槍開始吹

11、氧。吹氧達(dá)到終點(diǎn)，這時鋼水的成分和溫度均符合要求時，再由散裝料倉向轉(zhuǎn)爐加入合金和脫氧劑，調(diào)整鋼水成分和脫除多余的氧。 最后合格鋼水從轉(zhuǎn)爐流入鋼包，鋼水包運(yùn)至精煉站進(jìn)行精煉。3637武鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)畫面3839404142434445綜上所述，可將煉鋼基本任務(wù)歸納如下： .脫碳：含碳量的不同是引起生鐵同鋼性能差異的決定因素。而在不同鋼種中，含碳量也荏苒是控制其性能的最主要元素。 2. 脫磷、脫硫：對絕大多數(shù)鋼種來說，磷、硫?yàn)橛泻υ亍?3. 脫氧：因?yàn)橛醚趸掍?，氧化去處鋼鐵中雜質(zhì)后，鋼中必然殘留大量氧，還會給鋼的性能帶來危害，應(yīng)當(dāng)除去。 4. 升溫與合金化：上述所有冶金過程均須在一定高溫下才能完

12、成，同時為保證鋼水能澆成合格鋼錠，也要求出鋼時鋼流有一定的溫度。 46電弧爐煉鋼： 礦石經(jīng)高爐/轉(zhuǎn)爐流程而成粗鋼的單位能耗高于700kgce/t，隨氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼能耗僅為“零”，但高爐和煉焦工序能耗高。同時也是污染環(huán)境的大戶。 相比之下，廢鋼經(jīng)電爐熔煉所生產(chǎn)的粗鋼噸鋼能耗僅為270kgce/t，而污染的產(chǎn)生及其治理更遠(yuǎn)優(yōu)于高爐/轉(zhuǎn)爐流程。采用廢鋼作原料的電爐煉鋼，流程短，生產(chǎn)率高，全員勞動生產(chǎn)率高達(dá)4000 t /（人a），幾乎是高爐/轉(zhuǎn)爐流程的3-4倍。社會大量廢鋼的積累，廢品的再循環(huán)利用。47 1905年第一臺5噸工業(yè)煉鋼電爐建成 （德國人R.Linberg） 1936年德國制造了可爐蓋旋轉(zhuǎn)

13、的煉鋼電爐 1936年美國建成了當(dāng)時最大的100噸煉鋼電爐 1964年美國碳化物公司(W.E.Schwabe)和西北鋼鐵線材公司(C.G.Robinson)提出電爐超高功率概念(Ultra High Power簡稱UHP)，電爐工業(yè)開始走向輝煌。開始與轉(zhuǎn)爐競爭。 1990年后，電爐煉鋼技術(shù)取得了重大進(jìn)展。煉鋼技術(shù)的進(jìn)步主要進(jìn)步集中在電爐煉鋼領(lǐng)域。4849對廢鋼的要求 （1）不允許有有色金屬。（2）不允許有封閉器皿、易爆炸物。（3）入爐的鋼鐵料塊度要合適，不能太大。裝料量要求 二次進(jìn)料：第1次，60；第2次，40； 三次進(jìn)料：第1次，40；第2、3次，30； 四次進(jìn)料：第1、2次，30；第3、4

14、次，20。 (熱損失) 506. 精煉工藝概述 各種爐外精煉技術(shù)都是各個發(fā)明廠家為了解決常規(guī)煉鋼設(shè)備的某些不足和缺陷而提出來的。為了提高鋼的質(zhì)量、產(chǎn)量、降低成本，雖然在冶金動能、設(shè)備結(jié)構(gòu)、操作方法等方面都各不相同，但是所有爐外精煉技術(shù)至少有以下三個共同特點(diǎn)： （1）二次精煉，在不同程度上完成脫碳、脫磷、脫氧、脫硫，去除氣體法除夾雜，調(diào)整溫度和成分等項(xiàng)冶金任務(wù) 。51 （2）創(chuàng)造良好的冶金反應(yīng)的動力學(xué)條件，如真空、吹氬、脫氣、噴粉，增大界面積，應(yīng)用各種攪拌增大傳質(zhì)系數(shù)，擴(kuò)大反應(yīng)界面 。 （3）二次精煉容器具有澆注功能，為了防止精煉后的鋼液再次氧化和吸氣，絕大多數(shù)精煉容器除可以盛放和傳送鋼液外，還

15、有澆注功能，精煉后鋼液不再倒出，直接澆注，避免精煉好的鋼液再污染?；瑒铀诘某晒κ褂?，在技術(shù)上解決了精煉時間與塞棒壽命的矛盾。 52渣洗 最簡單的精煉手段；真空 目前應(yīng)用的高質(zhì)量鋼的精煉手段；攪拌 最基本的精煉手段；噴吹 將反應(yīng)劑直接加入熔體的手段；調(diào)溫 加熱是調(diào)節(jié)溫度的一項(xiàng)常用手段。53LF精煉爐： 轉(zhuǎn)爐出鋼后，鋼包由吊車運(yùn)至精煉跨LF待機(jī)工位的鋼包車上，然后駛向LF的處理工位。連接氬氣軟管調(diào)節(jié)氬氣流量和壓力對鋼水進(jìn)行攪拌并測溫和取樣，LF鋼包蓋下降扣嚴(yán)在鋼包上沿，加造渣材料，降下電極通電對鋼水加熱，按試樣分析結(jié)果由計(jì)算機(jī)計(jì)算加入相關(guān)鐵合金數(shù)量。由熱模型計(jì)算確定供電能量和時間，再進(jìn)行12次測

16、溫取樣。當(dāng)鋼水成份和溫度達(dá)到預(yù)置的結(jié)果則斷電，提升電極，提升爐蓋，測溫取樣，并向鋼包中喂入鋁絲或硅鈣絲。鋼包車由LF處理工位開出平臺外，由吊車將鋼包吊到連鑄大包回轉(zhuǎn)臺。 545556RH-OB精煉爐： 真空窒燒烤，確認(rèn)準(zhǔn)備完好后即可投入運(yùn)行。停止燒烤，在真空窒上裝合金料斗。同時鋼包運(yùn)至升降臺車，在鋼包中測溫、取樣，然后降下真空窒，將升降管插入鋼液內(nèi)，深度不小于150200mm。啟動真空泵，隨著真空窒壓力的降低，鋼液沿著升降管上升，當(dāng)向上升管吹入驅(qū)動氣體,真空窒壓力降到2613千帕?xí)r，鋼液明顯地經(jīng)過真空窒循環(huán)，并在真空窒內(nèi)噴濺，表面積顯著增大，從而加速脫氣過程。脫氣后的鋼液匯集到真空窒底部，在重力作用下，以12m/s的速度返回鋼包，沖擊未脫氣的鋼液，使其相互攪拌和混合。經(jīng)過若干次循環(huán)后，可將鋼液內(nèi)的氣體降到相當(dāng)?shù)偷乃健?758 國內(nèi)外連鑄生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)證明，爐外精煉不僅具有保證連鑄鋼水質(zhì)量，提高鑄坯質(zhì)量作用，而且在時間節(jié)奏的銜接上起了重要協(xié)調(diào)和完善作用，成為穩(wěn)定連鑄生產(chǎn)的關(guān)鍵因素。597. 連鑄工藝概述工藝過程： 成分、溫度均合格的鋼水從精煉出來后，天車把鋼包吊到連鑄區(qū)域，坐在連鑄大包回轉(zhuǎn)臺上。打開大包底部的滑動水口，鋼水流入中間包；然后鋼水從中間包流入震動的結(jié)晶器，鋼水在結(jié)晶器內(nèi)凝固成帶有液芯的鋼坯，由拉矯機(jī)拉出，直到鋼坯完全凝固后，再由切割機(jī)把鋼坯切成規(guī)定的