01ie工作合理化ppt課件

1、 任務合理化 降低本錢大綱：壹、任務合理化的目的：貳、合理化的手法任務方法改善叁、任務簡化肆、任務改善詳細方法壹、任務合理化的目的： 提高消費力，降低本錢一、消費力的意義數(shù)字管理 產(chǎn)出產(chǎn)品、效力 消費力= 投入人力、資本、機器、方法 消費力是指一個經(jīng)濟體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在消費周程中所投入的資源有勞力、資本和技術(shù)，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和效力。由于勞力和技術(shù)必需藉著機器設備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設備、勞工、資本和時間又必需依賴管理制度相互配合。因此影響消費力之要素取決于人、機器設備和制度三方面。 要提高消費力最快的捷徑是先根據(jù)影響消費力的要素工程實踐情

2、形進展檢核，覺察其問題和缺失然后找出應改善的方向和應檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改良方法，估計所需經(jīng)費和預定進度而編訂提高消費力方案，然后評價決議優(yōu)先順序，進展改善任務。 提高消費力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價值。消費力產(chǎn)出產(chǎn)品、效力/投入人力、資本、機器、方法 二、提高消費力的方法1.以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、價值。2.減少人力物力、獲取同質(zhì)量、同產(chǎn)量、同價值的 產(chǎn)出。3.以更少的人力物力，獲取更高的質(zhì)量、產(chǎn)量、 價值。貳、合理化的手法任務方法改善 一、合理化的意義消除浪費“勿以善小而不為，勿以惡小而為之無 意 義 搬 運、 堆 積、 不 良

3、 品 修 理 價 值 加 附 生 產(chǎn) 雖 必要 但不 產(chǎn)生 附加 價值 無 效 作 業(yè)浪 費 實 際作業(yè)附 帶 作 業(yè) 必要準 浪 費消除浪費提高附加價值二、合理化改善現(xiàn)場的步驟 1、現(xiàn)狀分析 制程了解 作業(yè)觀測 觀測資料分析 2、改善案擬訂 決議改善目的 工時30% 空間30% WIP (半廢品) 50% (work-in-process) 擬定改善案 3、準 備 試行 檢討及修訂 治、夾具工裝 、設備之制造4、實施、追蹤 執(zhí)行 成果聚集 效益評價 三、合理化任務的推進 執(zhí) 行現(xiàn)場。實踐實施該作業(yè)方法。知道運用秘決，充分運用消費良品。優(yōu)良的劍術(shù)家。自動發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服，充分發(fā)揚現(xiàn)場人員

4、的“腦力資源規(guī) 劃 1、單位：消費技術(shù)IE、ME 2、職責：規(guī)劃新的、合理的 作業(yè)方式(法)3、條件：知道如何選擇配置治夾具、設備及高效率之消費方法4、角色：優(yōu)良的鑄劍家。 5、任務：協(xié)助現(xiàn)場完成改善，依執(zhí)行時覺察的缺陷 作為以后規(guī)劃之參考。 。 四、合理化的目的(提高消費效率降低本錢)勞資共存共需的思想 提高效率、消費良品 達成作業(yè)環(huán)境合理化 作業(yè)員穩(wěn)定化 消費合理化 降低本錢公司日益開展 員工收入日益提高雙方目的、觀念一致全員改善溫馨環(huán)境，可提高任務士氣合理薪資/人事制度合理化的消費線消除各種浪費唯有提高消費效率降低本錢，公司才干生存及開展，公司有開展性，員工生活才有保證。 五、合理化的方

5、法 提高消費效率 降低工時每人產(chǎn)出添加 省 人 化求改良的精神 作業(yè)重新安排 求 變 改善 設備改善 LAYOUT改善 作業(yè)改善 自働化 使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是獨一可不斷“精益求精和繼續(xù)的原動力。好，還要更好 六、合理化的內(nèi)容 1、物料搬運MATERIAL HANDLING 設法降至最低限制不會產(chǎn)生附加價值搬動愈多，損失浪費愈大對消費流程中，庫房加工 消費廢品庫房，以物流圖予以分析檢討不用要的物料搬運M.H.)。物料之搬運保送改善要點：必要的工具，物料放置于離手最近處。 工件之搬運作業(yè)高度水準。 臺車小型化 消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運的作業(yè)。運用M.H.三大敵： 堆高機上下車或架

6、之搬運。 滾筒保送帶不能當臺車運用而是任務桌。 吊車空間等待長，轉(zhuǎn)動速度慢，應有 其他設備協(xié)助，減少上下動作。 ( CRANET MONORAIL HOIST升降機. 2、LAYOUT流程思索要點： 物流順暢否。 減少搬運浪費。 與M.H.相配合。 LAYOUT改善前留意點： 物料出入口檢討 工程順序之檢討 建筑物部門間位置之檢討 消費線之外形 直線型 L型 U型 ONE PIECE FLOW LAYOUT審查 物流順否？ 制程延續(xù)否？ 物料HANDLING方式與設備之思索？ 操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？ 設備維修方便否？ 七、合理化流程作業(yè) 1、流程作業(yè)之意義 2、流程化作業(yè)之條件

7、 2工程(人)以上要分站分工。 個人單獨從頭做起雖分工但各站間有半廢品、無流動 分工流程作業(yè)分工要直接延續(xù)作業(yè)，不可中間有半廢品堆放。消費線平衡需思索。 八、合理化組立線規(guī)劃 1、消費才干 消費一個產(chǎn)品的時間周程時間( CYCLE TIME ) 480分/日 總寬放時間 需求日產(chǎn)量 消費線速度(LINE SPEED) 每一周程間隔( PITCH) 周程時間( CYCLE TIME )= 周程時間 ( CYCLE TIME )= 消費線輪帶速度(LINE SPEED) CONVEYOR皮箱PITCH 2、半廢品WIP的降低 目的 一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE UNIT) 搬運作

8、業(yè)，間接作業(yè)之減少。 WIP 愈少，不良品的覺察愈快，緣由的討論及對 策，也愈迅速容易。 減少空間浪費。 生管排程，進度掌握容易。目視管理3、消費同步化 等待的時間 副線與主線 縮短換模時間。換線 減少消費批量。4、消費線定員制 缺席、離任人員之替補，以維持消費線之運作。 多能工之訓練。 預備員改善班。零為同步化同步化 定員制 代 工 預 備 員 備 料消費線的改善 改善班 教育訓練 IE 氣壓 油壓 電氣 機械設計 線上優(yōu)秀人員調(diào)出叁、任務簡化一、任務簡化之意義 任務簡化Work implification為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的任務方法，以求任務效率的添加

9、，且使任務者輕松愉快。實施任務簡化， 可以： 節(jié)省動作 減少工時 提高效率 降低本錢 添加利潤 提高工資二、任務簡化之根本原那么 一 他知道改善的對象是什么？ 動 作 工 作二 任務簡化之根本原那么 改善效率的最正確途徑是找出因管理不良或技術(shù)缺乏 而效率低落的緣由，設法加以消除，使一切的任務 均為制造產(chǎn)品所需求。 將制造總工時分析為五個部分。 制造總工時之構(gòu)成如以下圖所示。其中根本任務量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其他四項為過分之任務量，實際上可以減到零，但在實踐作業(yè)中，只能盡量減少，不易到達的水準。如能減少不需求的任務量，效率自然提高。 在操現(xiàn)作行所之需情之況總下時間總?cè)蝿樟靠偀o效

10、時間 A B C D產(chǎn)品及/或操作之根本任務量因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之疵病而添加之任務量因制造或操作之不當而添加之任務量因管理缺陷而生之無效時間工人控制范圍內(nèi)之無效時間 2 分析并消除因產(chǎn)品設計或規(guī)格方面之缺陷而添加 任務量及對策：因產(chǎn)品而增加之工作量改 善 對 策A.1. 產(chǎn)品之不良設計阻止采用最 經(jīng)濟程序。A.2.缺乏標準，阻止采用大量生 產(chǎn)程序。A.3.不當之品質(zhì)標準而增加不必 要之工作。A.4.不良設計，而移送過量之材 料。A.1. 制品發(fā)展減少設計缺點之過份 工作量。A.2.加強標準化使大量生產(chǎn)方法可 以應用。A.3.研究市場、顧客與制造方法， 保證正確品質(zhì)標準。A.4.發(fā)展產(chǎn)品設計減

11、少過量原料之 工作量。 3分析并消除因制造方法不當而添加之 任務量及改善對策：因制造方法而增加之工作量改 善 對 策B.1. 使用錯誤機器。B.2.制法操作不當，或在不良情 況下操作。B.3.使用錯誤工具。B.4.布置不良，致生浪費搬運。B.5.操作人之不良工作方法。B.1. 改善程序計劃保證正確機器。B.2.使用程序計劃及研究，保證正 確操作方法。B.3.使用程序計劃研究，保證選用 正確工具。B.4.使用方法研究減少由于不良布 置之工作量。B.5.利用方法研究與操作人員訓練， 減少因不良工作法而增之工作量。4分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改 善 對 策C.1. 過

12、多之產(chǎn)品種類,增加停用或短用現(xiàn)象。C.2. 缺乏標準，增加停用及短用現(xiàn) 象。C.3. 設計變更，因停工及重復工作 而增加無效時間。C.4.工作及定貨之計劃惡劣，增加 人員及機器之停用時間。C.1. 利用市場研究及減少規(guī)格，減少制品復雜而生之停用時間。C.2. 加強標準化減少由短暫使用而來停用時間。C.3.產(chǎn)品發(fā)展，減少由變更設計而來無效時間。C.4. 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減少不良計劃而來之停用時間。4分析并改善因管理不當而生之無效時間因管理缺陷而生之無效時間改 善 對 策C.5. 因計劃惡劣，致缺少原料，因 而增加人機之停用時間。C.6. 工場障礙，增加人機停用時間。C.7. 工場情況惡劣

13、，因廢品及再加 工而增加之無效時間。C.8.工場情況惡劣，迫使工人休息， 而增加無效時間。（計劃？）C.9.因意外事件而增加無效時間C.5. 加強物料管制，減少因缺料而 來無效時間。C.6. 加強預防保養(yǎng)，減少因故障而 來之機停用無效時間。C.7.加強預防保養(yǎng)，減少因不良情 況來之無效時間。C.8. 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。C.9.加強安全措施減少因意外事件 而之無效時間。 5分析并消除作業(yè)員引起之無效時間作業(yè)員控制內(nèi)之無效時間改 善 對 策D.1.請假不到，遲到及怠工增加無效時間。D.2.工作粗心，因廢品及再加工而 增加之無效時間D.3.因意外事件增加無效時間。

14、 (機車安全帽.)D.1.健全制度及建立獎勵辦法 減少不到空等無效時間。D.2.改善制度及操作訓練，減 少由粗心而來的無效時間。D.3.加強安全訓練減少由意外事件 而來之無效時間。 所以在提高任務效率，訂定任務規(guī)范的過程中，首先要做的事，就是要把任務中所隱藏的這些無效動作所引起的無效任務量與無效時間，設法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使任務加快而已，假設未能浪費人力時間的無效要素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。所以，“任務簡化之根本原那么，就是將現(xiàn)行任務內(nèi)隱藏的無效任務量與無效時間，設法予以取消，或盡能夠予以減小，以使整個任務時間得以縮短，而提高效率，完成改善任務所希求的目的

15、。三、 任務簡化 一普通人常用以添加消費力的方法 二什么是真正有效添加消費的第一條路 有效添加消費走的第一條路，應該永遠是： 改善任務 提高效率 添加消費添加資源包括人力、時間、物力場所、金錢等添加消費盡量利用每一機器之才干改善資料之種類用量之供應縮短工時提高效率輕松愉快任務簡化為到達有效消費的積極性管理工具積極性管理任務簡化人員MAN資料MTL機器MACHINE任務簡化的對象任務簡化的目的任務簡化的結(jié)果有效消費 如何才干真正的添加消費？ 任務 簡化 任務 人員 添加 消費肆、任務改善詳細方法一、任務改善之起點： 動作分析的實施以及動作經(jīng)濟原那么的運用其目的 均在改善任務，減少疲勞，提高效率，

16、發(fā)揚最大 的消費力。任務改善，必需從排除以下任務開場： 1、需求用力氣的任務。 2、不自然的姿態(tài)。 3、需求留意力的任務。 4、不喜歡的任務。髒、熱 以上四者，均是任務改善的重點，只需稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多任務可以大大改善。 二、如何有效地進展工廠改善：1、實施效率管理：例照實施績效管理PAC 制度2、對領班給予IE課程訓練：豐田汽車公司的 領班是一流的工業(yè)工程師 合理化3、全體的改善活動QCC：以領班為中心，與全體作業(yè)員做任務改善，降低不良，排除浪費。4、要有改善專案QIT：由IE擔任專案擔任人，作方案與分析。改善提案制度施行。三、5W1H與ECRS改善重點 一5WIH檢討：慎密且以一定順序

17、檢討有關 該任務的一切現(xiàn)實 1、明確理由與主體的質(zhì)詢 1做什么？What 2為何要那樣做？Why 3理由是什么？ 4應該做什么？ 2、明確時期或順序的質(zhì)詢 1何時做？When 2為何在那時做？ 3可否在其他的時候做？ 3、明確場所的質(zhì)詢 1在何處做？Where 2為何在該處做？ 3可否在他處做？ 4應該在何處做？4、明確作業(yè)員的質(zhì)詢 1何人做？Who 2為何由他做？ 5可否他人做？ 4由何人來做？5、明確方法的質(zhì)詢 1如何做？How 2為何要那樣做？ 3有沒有其他方法？ 4應該如何做？ 二ECRS改善重點：任務改善之技巧，不外乎剔除、 合并、重排交換與簡化四者(IE四把刀) 1、剔除 1剔除以

18、手作為持物工具的任務。 2剔除不方便或不正常的動作。 3剔除必需 運用肌力才干維持的姿態(tài)。 4剔除必需運用肌力的任務，而以動力工具取代之。 5剔除危險的任務。 6剔除一切不用要的閑置時間。 2、合并 1合并各種工具，使成為多用途/多功能 2合并能夠的作業(yè)。 3合并能夠同時進展的動作。 剔除許多操作能夠是不用要的，只是蕭規(guī)曹隨習而不察，剔除是最好的方向。(檢驗？)合并將二種以上的動作當試結(jié)合在一起是為合并。吾人應尋求合并的能夠性，二個操作一同做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作，如果二個操作不易合并時，應盡可能將搬運合并在操作中。3、重排交換 1使任務平均分配于兩手，兩手之同時動作最好 呈對稱性。

19、2組作業(yè)時，應把任務平均分配于各成員。 3把任務安排成明晰的直線順序。4、簡化 1運用最低級次的肌肉任務。 2減少視覺動作并降低必需凝視的次數(shù)。 3堅持在正常動作范圍內(nèi)任務。 4縮短動作間隔。 5使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。重排/交換/變卦/重組應改動次序、地點及人員的能夠性，這些改動能夠引出刪除和合并的靈感。簡化在刪除、合并及變卦操作等檢討后，研討如何來做以到達簡化的目的。 5WIH ECRS Why What Where When Who How的質(zhì)詢導致的質(zhì)詢導致的質(zhì)詢導致 除去Elimination)結(jié)合重 排簡化Combination)(Rearrangement)

20、(Simplification)1:剔除-感應式水龍頭，自動門，無內(nèi)胎輪胎，。 2:合并-空調(diào)機，手機。3:重排交換-先出貨再收錢，折疊式陽傘。4:簡化-果汁，飲用水，中藥成藥。ECRS 合併運用Ecrs-ex改善前改善后水愛鑷子 雙針頭,一次完成,減少作業(yè)時的移動ONLY ONE(Honda-ECRS)1:Onece 一次就做好2:One hour一小時會議3:One set一次就備齊4:One line一條龍效力5:One man一個人可以獨立作業(yè)6:One paper一頁紙可以闡明清楚四、浪費之種類及排除 一豐田公司的七大浪費 豐田消費方式所追求的就是徹底消除浪費。像豐田公司他們曾經(jīng)進展

21、了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參與消除浪費之活動。TOYOTA八大浪費的種類A、消費過剩的浪費：多余的消費，無法配套組裝 或出貨。B、停工等待的浪費：作業(yè)延誤、設備缺點、 不良品、缺件、裝配線停頓。C、搬運的浪費：物料，半廢品，廢品的搬運。D、加工本身的浪費：不用要的加工。E、庫存的浪費：外購零件、資料、半廢品、 廢品滯留的浪費。F、動作的浪費：運用困難度高，肌力或較長間隔 的動距。G、制造不良的浪費：不良品的檢驗，返修或報廢。H、管理不良(二EX1:美成衣公司的十二大浪費 美以下稱M公司也是一家引進豐田消費方式以詳

22、細消除浪費的公司。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋覓浪費與“消除浪費的任務。 “消除浪費重要的并不在于提出消除浪費的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費之目光與確認浪費之勇氣。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培育發(fā)現(xiàn)浪費之目光。 培育發(fā)現(xiàn)浪費之目光，確定什么是浪費，并且有充分的勇氣說出浪費，浪費除了提高本錢外不會產(chǎn)生任何利益，鹿島建立能把這些浪費一一指出并作為運營方針，實乃真知灼見。其想法與豐田的七大浪費一樣，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的運營者。 M公司把現(xiàn)場所發(fā)現(xiàn)的浪費，依浪費的種類與多寡順序陳列，那么有如下：美的十二大浪費第一位物品取放之浪費第七位搬運之浪費第二位等待之浪費

23、第八位加工方法之浪費第三位動作之浪費第九位原資料、物料之浪費第四位消費過剩之浪費第十位騰寫之浪費第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整頓之之浪費浪費第六位轉(zhuǎn)換種類之浪費第十二位連絡、傳達錯誤之浪費 將以上十二項浪費取名為“美的十二大浪費，并積極展開“全體參與消除浪費運動。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以表達。第1位：物品取放之浪費 成衣加工業(yè)確實是一項很奇異的行業(yè)，不論是到德國、美國或印度，都是每一個作業(yè)員坐在針車前拼命地任務。而取出資料或放置資料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。通常采取成捆作業(yè)，把資料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費的動作相當多。同時車縫用的七大工具，如

24、剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂置于針車周圍。一切都任由作業(yè)員隨意去做。 只需消除這種“取放物品之浪費，就可提高動作效率20%以上。比如說把車縫作業(yè)的七大工具，作個易于取放的陳列，做個放物架置于針車的右邊，工具有次序的陳列之后，作業(yè)就便利了。 即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會呵斥很大的浪費。 其次，成捆作業(yè)之批量消費方式本身也有問題。假設消費過剩之浪費反復不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。由于取出時要從最低層取出，所以就產(chǎn)生了重新堆置的浪費。改善的方法，首先把以往所運用的容器全部廢棄不用作一個放置臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放

25、的浪費就減去了一半。 這種“取放的浪費，不論是那一家工廠都可見到。比如說，沖壓的工廠，這種取放所呵斥的浪費至少有50%左右?？梢援a(chǎn)生錢的動用率大約不到20%，其他雖是必要的動作，但是不產(chǎn)生錢的動用率又占30%，剩下的就是一些浪費的動作了。 因此，只需把這項“取放的浪費徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。凡是不產(chǎn)生金錢的浪費動作要徹底消除之。第2位：等待之浪費(停工待料) 等待之浪費有兩種。一種為資料供應缺乏所呵斥之等待。尤其是轉(zhuǎn)換種類時最容易產(chǎn)生。所以設置“存料、“買單傳票、“信號燈等防止缺料之對策是必要的。 另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。假設我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話

26、，可以發(fā)現(xiàn)一半的時間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費。 為消除這項等待之浪費，因此徹底實施“廢除坐姿作業(yè)、“兼顧多項制造、“兼顧數(shù)臺機器、“廢除分任務業(yè)之害。在普通自動操作的化學工廠里，假設可以認清監(jiān)視時間就是閑視時間，即等于向“消除等待浪費邁出了勝利的第一步。 假設欠缺這項觀念，改善方案就無法設計出來。只需他把裝配作業(yè)改為消費線化作業(yè)他就會了解，一切的困擾都變成等待而暴顯露來。所以在現(xiàn)場推行SPH每小時產(chǎn)出目的管理是相當重要的。第3位：動作之浪費 中國人比起歐洲或美國人，手指比較靈敏，但假設要兩手同時動作，那就不見得那么靈敏了。由于我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。 當他

27、分析針車作業(yè)時，這種“單手吃飯民族與“雙手吃飯民族的差別就很明顯地表現(xiàn)出來。我想在效率方面大約有20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。第4位：消費過剩之浪費(多的料) 消費過剩之發(fā)生大都原因于過度的分工。本來應該是停工待料的，卻由于有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。尤其是車縫作業(yè)，只需一提早消費，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為凝滯品，壓得滿是皺紋同時又走了樣。下一個制造的人為了依每捆的號碼批號順序加工，就必需求從最下面把凝滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。 此外，東西熨了之后難免會變形，又使得尺

28、寸參差不齊。資料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當重要的課題。因此在各制程間的規(guī)范庫存量之外的在制品都將成為凝滯品。為了使凝滯品易于發(fā)現(xiàn)，消費線化的消費有絕對必要。第5位：整修、不良、退回、返工之浪費 整修、不良之浪費在根本上是與缺料一樣，所以會發(fā)生“等待之浪費。首先它就是呵斥添加本錢的一次前科犯，其次要把它拆開以回復原狀這又要浪費工時。 這項拆開的任務比作新的更費時，幾乎要花上兩倍的時間。這又罪上加罪成為二次前科犯。拆開了之后又要把它縫好，這就成為三次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。 產(chǎn)品退回需求花運費。同時還要向客戶負疚。不但如此，公司的

29、信譽也將因此受損，退回、索賠又呵斥提高本錢的七次前科犯。這幾乎就構(gòu)成惡性艱苦的要犯。 成衣加工廠首先就要對這些提高本錢之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。這項對策有“正面的展開“夾具、固定器之設計“防止呵斥不良等三種。(工裝模具)第6位：轉(zhuǎn)換種類之浪費 在成衣加工業(yè)里預備時間之浪費大都發(fā)生于轉(zhuǎn)換種類時所引起之等待時間。轉(zhuǎn)換種類時，對于下一種類之資料、附件、夾具、量具等之預備、制造規(guī)范之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調(diào)整、教育等都是相當繁重的任務。 假設每天轉(zhuǎn)換種類一次，那么至少要浪費一小時，也就是一天有八分之一的時間浪費掉。這就相當于廣義的“等待之浪費。因此就要開發(fā)“種類轉(zhuǎn)換用信號燈，以謀求種

30、類轉(zhuǎn)換時間能減少一半。第7位：搬運之浪費 搬運是必需的但也是一種浪費。當他在思索廠房配置時，假設配置愈差，搬運之浪費就愈容易發(fā)生。毫無意義的搬運、反復進展過長間隔的搬運、暫時的放置、重新堆放、挪動等，這些都是浪費的景象。假設要把搬運變?yōu)榱?，那么就要采用懸掛式保送帶。但M公司是以不破費太多為原那么，所以采用了“手堆式消費線化以減少搬運之浪費。實施的要點是把搬運的批量減少，加工的批量也與此一樣，這樣搬運批數(shù)就會減少。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量一樣，以此為根底進展消費之合理化。第8位：加工方法之浪費 成衣加工廠在物品的“流通方式與“制造方式上較機械加工廠落伍。 這項“制造方

31、式就稱之為加工方法， “不符合目的的方法、“不符合工時的方法在加工方法上都會呵斥浪費，因此就有實施設計用的價值分析VA之必要。由于一旦決議并劃成圖、訂定加工規(guī)范之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認樣品時就要對“制造方法作檢討。這項任務就稱之為“設計用的VA，M公司稱之為“確認樣品之VA。對于難度C級的制造，那么實施以固有技術(shù)為主體之VA，并進展“制造方法之改善。然后在運用到現(xiàn)場去消費。 假設加工方法設計不佳，那么容易在現(xiàn)場產(chǎn)生“等待的景象，耗用更多的工時。第9位：原資料、物料之浪費 普通的公司對于原資料、物料之超量運用所呵斥之浪費情形相當普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的景象。所以在“七

32、大浪費里頭把這一項省略掉，由于它把一切的零配件都徹底實施規(guī)范化。 在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項浪費就成為管理上的重點。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。其裁取之方式通常都是用沖床去沖壓，假設排得不好的話，原來可以沖十片的也許只得到九片，好的話說不定可以得到十一片。只需略微下點功夫，就可以節(jié)省很多的資料。 1.運用模型紙的最正確組合，以提高資料運用率。 2.裁剪張數(shù)盡能夠“小批量化，以減少裁剪時呵斥尺寸上之參差不齊。第10位：繕寫之浪費 復寫可以允許其存在，但是轉(zhuǎn)記繕寫是不能允許的。這是呵斥錯誤的最大緣由，同時也浪費時間。但是工廠也真實有趣，繕寫的任務四處可見。

33、把這些作業(yè)上之浪費都去除掉乃為當務之急。在成衣加工廠里，繕寫任務最多的莫過于各捆、各批的號碼書寫于卡片上面。 為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的任務就全面廢除了。第11位：未整理、未整頓之浪費 普通人總以為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余資料等東西往桌底下一塞就不論了。這一塞不知要經(jīng)過多久，除非大掃除，否那么這些物品就沒有重見天日的時機。 為此而設計了一個整理架子，把零碎的資料分類整理，并把周間方案也放進去，這樣對資料的利用就可一目了然?，F(xiàn)場作業(yè)員四處東翻西找，大約都是原因于未整理、未整頓。就廣義來說，這何嘗不是一項“等待。所以必需把東西放置的場所予以

34、規(guī)范化，以便于領用。豐田公司以為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。真是一針見血。將沒有用途的東西放在現(xiàn)場，這還談什么4S整理、整頓、清掃、清潔呢？ 沒有用的東西是指：銷不出去的東西不斷存放在倉庫里無需裝配的零件也給予加工或搬運由于貪廉價所以不用的東西也大量買入由于貪求便利所以設置了一些不用要的滑道、保送帶不用要之參考文件非參考資料恣意編制、復印、分發(fā) 只需各位留意一下本人的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費真實太多了。M公司也不例外，因此公司總發(fā)動著手撤除這些不用要的東西。第12位：聯(lián)絡、傳達錯誤之浪費 聯(lián)絡錯誤或傳達錯誤的結(jié)果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。一方說“說了，一方說“沒聽到。同事間的

35、爭吵倒還容易處理，假設是公司間的爭論，那么事情就嚴重了。不過力量弱的公司永遠屈居下風。 以上就“美公司十二大浪費作個簡要的闡明。把它綜合起來那么可分類為四：動作之浪費1、3、7.作業(yè)浪費等待之浪費2、4、6、11、12.管理浪費不良之浪費5、9.管理浪費方法之浪費8、10.管理浪費 四項浪費之中，最不易覺察的是“等待之浪費。比如說，三分鐘的任務時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休憩，這樣大家都會看到“等待之浪費。 假設這一分鐘的時間也讓他去做事的話，一時大家就不知道究竟是動作的浪費、加工超越之浪費或搬運之浪費。 此外，假設有凝滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法

36、了解。消費過剩這項浪費就很難去發(fā)現(xiàn)。三撲滅十二大浪費 那么要怎樣樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費呢？ 第一、用眼睛察看，消費周程消費線化以便于發(fā)現(xiàn)浪費。 運用相機拍照 第二、設定一個周期的時間，依周期時間投入消費資料進展規(guī)范作業(yè)。假設制程內(nèi)的在制品發(fā)生問題時，消費線就無法平衡，馬上可以判別何處產(chǎn)生“等待，可立刻下達命令矯正之。第三、設定規(guī)范持有量。規(guī)范持有量用完之后就讓他們游憩。也就是使“等待之形狀讓外行人一看就知道。發(fā)現(xiàn)浪費的方法有很多，消費作業(yè)消費線化之后那么外行人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費，故最為便利。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。浪費假設進入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，消費作業(yè)消費線化就是測定浪費的武

37、器。 總發(fā)動撲滅浪費。改善提案制度 M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提案照章引進。普通中小企業(yè)只需提案而沒有實行?？墒荕公司卻依下述步驟實行。步驟1 如以下圖把“美公司十二大浪費張貼出來，作業(yè)人員只需留意到十二項之中的任何一項，干部就與作業(yè)員共同研討如何消滅它。步驟2 只需部下提出改善案，不論它的創(chuàng)意是多么不成熟，一概接受。(只需是問題就給予獎勵)步驟3 首先將該案試試看，一面做一面思索更好的方法。各項固定器具之制培育由干部在下班后進展。步驟4 假設可行，就當場由干部把必需改良之事項寫在改善提案用紙上，然后提出。步驟5 把獎金發(fā)給部下。撲滅十二浪費浪費的種類 實 例 改善提示1、物品取放之浪費2、等待

38、之浪費3、動作之浪費4、生產(chǎn)過剩之浪費5、整修、不良、退 貨之浪費材料、器具之取放產(chǎn)生等待的時間物品之放置方式提前生產(chǎn)產(chǎn)生不良訂立標準化易于取放取消精密分工，一人兼顧數(shù)個制程。研究零件、材料（剪刀、尺等）之放置方式，同時雙手并用。決定制程間標準持有量，要超前生產(chǎn)時就干脆讓其游憩。固定器具之研究，防止產(chǎn)生不良。撲滅十二浪費浪費的種類實 例改善提示6、轉(zhuǎn)換品種之浪費7、搬運之浪費8、加工方法之浪費9、原物料之浪費10、騰寫之浪費11、未整理、未整 頓之浪費12、連絡、傳達錯 誤之浪費轉(zhuǎn)換品種時費時過多流程不佳多余的工作，無意義的作業(yè)車線超量使用各種制程表單之抄寫碎布、模版紙散置各地規(guī)格變更時訂定檢

39、查表以為查核研究搬運工具檢討刪除不必要之動作用線只卷取必要之數(shù)量善加利用過去的制程表單不必要的東西就丟棄。整理箱、物品放在固定場所把連絡事項記下來以為確認 如上所述，改善案多數(shù)是干部的想象。以往都還不是能領略改善的益處的M公司，從此以后改善案陸續(xù)提出，“12大浪費也就漸漸被消滅了。 五、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法 豐田公司曾經(jīng)表示“本錢降低10%勝過于銷售添加一倍，因此消除浪費以降低本錢不遺余力。 當然，假設邊沿利益率低且不賺錢的企業(yè)，說不定就會到達這個數(shù)字。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費本錢降低10%，大約相當于銷售添加26%。利益來自本錢的降低這是現(xiàn)實。 要到達這個數(shù)字的條件是豐田的4.5萬名員工所多

40、出的工時用于增產(chǎn)而不裁員。邊沿利益率由于加工費本錢降低，由原來的35%變成31.5%,愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低本錢的活動就愈形重要。賺取最大利潤(李嘉誠/VAVE)每天做的第一件事就是提升收入。每天做的第一件事就是削減本錢。要添加價值不要降低價錢。降低10%本錢就能添加100%利潤。要繼續(xù)降低費用，降低采購本錢。附錄一動作改善的原那么與著眼點一、去除不用要的動作一盡能夠減少動作數(shù)二將兩個以上的動作組合為一個三改動動作的陳列順序，以節(jié)省多余的動作四同時運用雙手或腳五雙手應該同時且反向的動作六對于延遲應盡能夠清查其緣由，并設法去除七應有充分的任務預備八運用適當?shù)墓ぞ摺①Y料，以減少動作數(shù)九

41、應該有效利用機器自動加工時間或加熱時間十調(diào)查任務與技術(shù)能否配合，并設法改善之二、要有最短間隔的動作一要使動作的間隔及途徑最短三、要使動作的方向圓滑一要使動作的方向與作業(yè)的進展方向圓滑四、要有疲勞最小的動作一動作速度要適當二使動作成為習慣性三要有正確的作業(yè)面四要以疲勞最小的動作五盡能夠不要挪動眼睛六防止有害于視力的光線七要利用重力八改善工具的外形或分量九產(chǎn)品、資料、半廢品的搬運挪動應選擇阻力最小的方法十應改善在運用時需求高度留意力的器具十一應防止不自然的姿態(tài)十二應防止將身體重心上下挪動的動作十三站立作業(yè)如能夠的話應改為座位作業(yè)十四猛烈性作業(yè)時應使作業(yè)員改換附錄二任務合理化檢核表一、有關人的檢核表

42、1.能否適宜該項作業(yè)的身體2.才干能否充分3.有沒有任務研討的知識4.提案制度能否徹底5.有沒有正確的任務指點書6.作業(yè)員本身能否做好作業(yè)預備，工具的選定7.有沒有利用治工具(工裝模具)8.對治工具有沒有知識9.有沒有適當?shù)男蓓瑫r間10.對于繁重的任務有沒有適當?shù)男蓓?1.有沒有必要交替作業(yè)12.要不要改動任務條件13.有沒有雜務性任務14.任務能否長時間緊張15.有沒有思索防止災禍16.任務服能否輕快二、有關資料的檢核表 1.能否同一質(zhì)量的資料，有沒有重修(同批號) 2.如做預備檢驗，可否消除變異 3.尺寸、分量，前加工能否符合目的 4.能否改用廉價的資料 5.有沒有充分的資料放置場所 6.能否運用不損傷裝配零件的資料 7.重要的面部分、尺寸的精度量能否足夠 8.有沒有發(fā)生讓現(xiàn)場待料的情況 9.有沒有讓作業(yè)員在尋覓資料10.資料能否符合加工目的11.有沒有浪費資料，其緣由何在12.加工的收率與質(zhì)量能否俱佳13.能否改用有互換性的資料14.能否有規(guī)格化，有沒有規(guī)格零件15.能否運用滑臺搬運16.有沒有等待檢驗，作業(yè)員能否做檢驗任務17.能否知道不合格的緣由18.不良的情況如何19.能否可