擠塑工序遠東電纜廠培訓資料

1、遠東(Yundng)電纜廠培訓擠塑工藝(gngy)共六十五頁簡介(jin ji) 原材料 擠塑設備(shbi) 生產工藝共六十五頁 塑料電現電纜要適應各種不同需要，就應具有廣泛的優(yōu)異而穩(wěn)定的使用性能。塑料電線電纜的使用性能和壽命，決定于產品結構的先進性、塑料選用的合理性以及工藝的完善性。從塑料電現電纜技術的發(fā)展來看，合理而正確的使用材料是關鍵的因素。為了制造性能優(yōu)異而穩(wěn)定的塑料電線電纜，在導電線芯和半成品纜芯滿足規(guī)定的技術要求的前提下，主要是對絕緣(juyun)和護套用塑料提出了較高的要求。絕緣塑料的基本要求是具有優(yōu)異的電絕緣性能，同時根據產品用途和使用條件分別提出對機械性能、耐高溫性、物理化

2、學性能及工藝性能的要求。對護套塑料的基本要求是耐受各種環(huán)境因素作用的老化性能，在滿足這個條件下分別提出一些特殊要求和輔助要求。原材料 共六十五頁塑料(slio) 塑料是高分子合成材料中凡是性能上具有可塑性變化的材料的總稱(zn chn)。塑料可分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩大類，電線電纜制造中所用的塑料都是熱塑性塑料。電線電纜常用的熱塑性塑料有聚氯乙烯、聚乙烯、交聯(lián)聚乙烯、泡沫聚乙烯、氟塑料、聚酰胺、低煙無鹵聚烯烴料、聚丙烯和聚酯塑料等。共六十五頁共六十五頁塑料基本(jbn)性能體積電阻率表面電阻率相對介電常數介質損耗角正切擊穿場強耐漏電痕性耐電暈性密度抗拉強度和斷裂伸長率玻璃化溫度和軟化溫度溶

3、體流動速率氧指數閃點、燃點和自燃點發(fā)煙性阻燃性交聯(lián)度耐熱變形性耐寒性耐熱老化性耐氣候性耐油性耐水性及耐濕性耐環(huán)境應力開裂性共六十五頁設備(shbi)和輔助設備(shbi) 電線電纜的塑料擠包是采用連續(xù)擠壓方式進行的。通過擠塑機用螺桿擠壓，將塑料包到導體或線芯上，構成電線電纜的絕緣層、屏蔽層、內護層、和外護套。 為保證不停機換盤，連續(xù)生產(shngchn)，放線裝置由兩臺放線設備組成，導體或纜芯從放線裝置放出后，經校直裝置進入預熱裝置，導體在預熱加熱后可消除導體線芯殘余應力，增加伸長率和柔軟性。擠塑機把塑料加工成高溫的粘流態(tài)并連續(xù)的擠向機頭，導體或纜芯通過機頭時，擠包成一定厚度的塑料絕緣層或外護

4、套，然后在水槽或管道內水冷或氣冷，冷卻定形后的電線電纜制品，在牽引裝置拖動下作直線運動，使加工過程穩(wěn)定連續(xù)的進行，最后由首先裝置收繞在收線盤上。共六十五頁下圖為塑料(slio)擠出機的主要組成：10控制臺1放線裝置(zhungzh) 2張緊輪3預熱器4塑料擠出機 5自動加料裝置6水槽7計米器 8牽引輪 9收排線裝置 共六十五頁塑料(slio)擠出機塑料擠出機的主機是擠塑機，它由擠壓(j y)系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)和加熱冷卻系統(tǒng)組成。共六十五頁擠壓系統(tǒng) 擠壓系統(tǒng)包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑料通過(tnggu)擠壓系統(tǒng)而塑化成均勻的熔體，并在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續(xù)的擠出機頭。螺桿：是

5、擠塑機的最主要部件，它直接關系到擠塑機的應用范圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼制成。機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的復合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑料的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，并向成型系統(tǒng)連續(xù)均勻輸送(sh sn)膠料。一般機筒的長度為其直徑的1530倍，以使塑料得到充分加熱和充分塑化為原則。料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。 共六十五頁機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套(wito)構成，機頭內裝有成型模具。機頭的作用是將旋轉運動的塑料熔體轉變?yōu)槠叫兄本€運動，均勻平穩(wěn)的

6、導入模套中，并賦予塑料以必要的成型壓力。塑料在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環(huán)形空隙，使塑料熔體在芯線的周圍形成連續(xù)密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑料流道合理，消除積存塑料的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑料擠出時壓力波動，也有設置均壓環(huán)的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便于調整和校正模芯和模套的同心度。擠塑機按照機頭料流方向和螺桿中心線的夾角，將機頭分成斜角機頭（夾角120o）和直角機頭。機頭的外殼是用螺栓固定在機身上，機頭內的模具有模芯坐，并用螺帽固定在機頭進線端口，模芯座的前面裝有模芯，模芯及模芯座的中心有孔

7、，用于通過芯線；在機頭前部裝有均壓環(huán)，用于均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節(jié)，以調整模套對模芯的相對位置，便于調節(jié)擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。 共六十五頁共六十五頁傳動系統(tǒng) 傳動系統(tǒng)的作用是驅動螺桿，供給螺桿在擠出過程中所需要的力矩和轉速，通常由電動機、減速器和軸承等組成。加熱冷卻裝置 加熱與冷卻是塑料擠出過程能夠進行的必要條件。現在擠塑機通常用的是電加熱，分為電阻加熱和感應加熱，加熱片裝于機身、機脖、機頭各部分。加熱裝置由外部加熱筒內的塑料，使之升溫，以達到工藝操作所需要的溫度。冷卻裝置是為了保證塑料處于工藝要求的溫度范圍而設置

8、的。具體說是為了排除螺桿旋轉的剪切摩擦產生的多余(duy)熱量，以避免溫度過高使塑料分解、焦燒或定型困難。機筒冷卻分為水冷與風冷兩種，一般中小型擠塑機采用 風冷比較合適，大型則多采用水冷或兩種形式結合冷卻；螺桿冷卻主要采用中心水冷，目的是增加物料固體輸送率，穩(wěn)定出膠量，同時提高產品質量；但在料斗處的冷卻，一是為了加強對固體物料的輸送作用，防止因升溫使塑料粒發(fā)粘堵塞料口，二是保證傳動部分正常工作。 共六十五頁輔助(fzh)設備 塑料擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花(huhu)試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同。如還

9、有切斷器、吹干器、印字裝置等。校直裝置：塑料擠出廢品類型中最常見的一種是偏心，而線芯各種型式的彎曲則是產生絕緣偏心的重要原因之一。在護套擠出中，護套表面的刮傷也往往是由纜芯的彎曲造成的。因此，各種擠塑機組中的校直裝置是必不可少。校直裝置的主要型式有：滾筒式（分為水平式和垂直式）；滑輪式（分為單滑輪和滑輪組）；絞輪式，兼起拖動、校直、穩(wěn)定張力等多種作用；壓輪式（分為水平式和垂直式）等。共六十五頁預熱裝置：纜芯預熱對于絕緣擠出和護套擠出都是必要的。對于絕緣層，尤其是薄層絕緣，不能允許氣孔的存在，線芯在擠包前通過高溫預熱可以徹底清除表面的水份、油污。對于護套擠出來講，其主要作用在于烘干纜芯，防止由于

10、潮氣（或繞包墊層的濕氣）的作用使護套中出現氣孔的可能。預熱還可防止擠出中塑料因驟冷而殘留內壓力的作用。在擠塑料過程中，預熱可消除冷線進入高溫機頭，在模口處與塑膠接觸時形成的懸殊(xunsh)溫差，避免塑膠溫度的波動而導致擠出壓力的波動，從而穩(wěn)定擠出量，保證擠出質量。擠塑機組中均采用電加熱線芯預熱裝置，要求有足夠的容量并保證升溫迅速，使線芯預熱和纜芯烘干效率高。預熱溫度受放線速度的制約，一般與機頭溫度相仿即可。冷卻裝置：成型的塑料擠包層在離開機頭后，應立即進行冷卻定型，否則會在重力的作用下發(fā)生變形。冷卻的方式通常采用水冷卻，并根據水溫不同，分為急冷和緩冷。急冷就是冷水直接冷卻，急冷對塑料擠包層定

11、型有利，但對結晶高聚物而言，因驟熱冷卻，易在擠包層組織內部殘留內應力，導致使用過程中產生龜裂，一般PVC塑膠層采用急冷。緩冷則是為了減少制品的內應力，在冷卻水槽中分段放置不同溫度的水，使制品逐漸降溫定型，對PE、PP的擠出就采用緩冷進行，即經過熱水、溫水、冷水三段冷卻。共六十五頁控制系統(tǒng)(kn zh x tn)塑料擠出機的控制系統(tǒng)包括加熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)及工藝參數測量系統(tǒng)，主要由電器、儀表和執(zhí)行機構（即控制屏和操作臺）組成。其主要作用是：控制和調節(jié)主輔機的拖動電機，輸出符合工藝要求的轉速和功率，并能使主輔機協(xié)調工作；檢測和調節(jié)擠塑機中塑料的溫度、壓力、流量；實現對整個機組的控制或自動控制。擠出(

12、j ch)機組的電氣控制大致分為傳動控制和溫度控制兩大部分，實現對擠塑工藝包括溫度、壓力、螺桿轉數、螺桿冷卻、機筒冷卻、制品冷卻和外徑的控制，以及牽引速度、整齊排線和保證收線盤上從空盤到滿盤的恒張力收線控制。共六十五頁擠塑機主機的溫度控制電線電纜絕緣和護套的塑料擠出是根據熱塑性塑料變形特性，使之處于粘流態(tài)進行的。除了要求螺桿和機筒外部加熱，傳到塑料使之融化擠出，還要考慮螺桿擠出塑料時其本身的發(fā)熱，因此要求主機的溫度應從整體來考慮，既要考慮加熱器加熱的開與關，又要考慮螺桿的擠出熱量外溢的因素予以冷卻，要有有效的冷卻設施。并要求正確合理的確定測量元件熱電偶的位置和安裝方法(fngf)，能從控溫儀表

13、讀數準確反映主機各段的實際溫度。以及要求溫控儀表的精度與系統(tǒng)配合好，使整個主機溫度控制系統(tǒng)的波動穩(wěn)定度達到各種塑料的擠出溫度的要求。擠塑機的壓力控制為了反映機頭的擠出情況，需要檢測擠出時的機頭壓力，由于國產擠塑機沒有機頭壓力傳感器，一般是對螺桿擠出后推力的測量替代機頭壓力的測量，螺桿負荷表（電流表或電壓表）能正確反映擠出壓力的大小。擠出壓力的波動，也是引起擠出質量不穩(wěn)的重要因素之一，擠出壓力的波動與擠出溫度、冷卻裝置的使用，連續(xù)運轉時間的長短等因素密切相關。當發(fā)生異?，F象時，能排除的迅速排除，必須重新組織生產的則應果斷停機，不但可以避免廢品的增多，更能預防事故的發(fā)生。通過檢測的壓力表讀數，就可

14、以知道塑料在擠出時的壓力狀態(tài)，一般取后推力極限值報警控制。共六十五頁螺桿轉速的控制螺桿轉速的調節(jié)與穩(wěn)定是主機傳動的重要工藝要求之一。螺桿轉速直接決定出膠量和擠出速度，正常生產總希望盡可能實現最高轉速及實現高產，對擠塑機要求螺桿轉速從起動到所需工作轉速時，可供使用的調速范圍要大。而且對轉速的穩(wěn)定性要求高，因為轉速的波動將導致擠出量的波動，影響擠出質量，所以在牽引線速度沒有變化情況下，就會造成線纜外徑的變化。同理如牽引裝置線速波動大也會造成線纜外徑的變化，螺桿和牽引線速度可通過操作臺上相應儀表反映出來(ch li)，擠出時應密切觀察，確保優(yōu)質高產。外徑的控制如上所述為了保證制品線纜外徑的尺寸，除要

15、求控制線芯（纜芯）的尺寸公差外，在擠出溫度、螺桿轉速、牽引裝置線速度等方面應有所控制保證，而外徑的測量控制則綜合反映上述控制的精度和水平。在擠塑機組設備中，特別是高速擠塑生產線上，應配用在線外徑檢測儀，隨時對線纜外徑進行檢測，并且將超差信號反饋以調整牽引或螺桿的轉速，糾正外徑超差。共六十五頁收卷要求的張力控制為了保證不同(b tn)線速下的收線，從空盤到滿盤工作的恒張力要求，希望收排線裝置有貯線張力調整機構，或在電氣上考慮恒線速度系統(tǒng)和恒張力系統(tǒng)的收卷等等。整機的電氣自動化控制這是實現高速擠出生產線應具備的工藝控制要求，主要是：開機溫度聯(lián)鎖；工作壓力保護與聯(lián)鎖；擠出、牽引兩大部件傳動的比例同步

16、控制；收線與牽引的同步控制；外徑在線檢測與反饋控制；根據各種不同需要組成部件的單機與整機跟蹤的控制。 共六十五頁塑料(slio)擠出機螺桿 螺桿是擠塑機主機擠壓系統(tǒng)的關鍵部件之一，它不僅起輸送塑料的作用，同時對塑料的擠壓、塑化、成型(chngxng)的難易也起著極其重要的作用，所以合理選用螺桿結構和參數是獲得理想的產品質量和產量的重要環(huán)節(jié)。共六十五頁螺桿的類型 為適應不同塑料加工的需要，螺桿的型式有很多種，常見的有以下幾種：漸變型（等距不等深），漸變型（等深不等距），突變型，魚雷頭型等。螺桿的選擇螺桿型式的選用主要根據塑料的物理性能及擠塑機的生產技術規(guī)范來確定。非結晶型聚合物的軟化是在一個比較

17、寬的溫度內完成的，一般選用等距漸變螺桿。結晶型聚合物熔融的溫度范圍比較窄，一般選用等距突變螺桿。在小型擠塑機上，如45擠塑機螺桿采用的是等距不等深的全螺紋型式，螺桿的長徑比較小，主要用于擠出小截面的絕緣層和護套層，擠出速度較快。中型螺桿采用等距而螺紋深度漸變的全螺紋型式，它的長徑比比小型螺桿大些，螺紋的節(jié)距相等，從根部起由淺到深。螺紋端部的螺紋較深，根部的螺紋較淺，這樣塑料擠出量較多，又不影響螺桿強度，擠出速度快，塑料塑化好，是一般中小型擠塑機生產絕緣層和護套層的理想螺桿。大型(dxng)螺桿直徑一般在150mm以上，如150、200、250擠塑機。大型螺桿采用兩種型式，一是等距不等深，如15

18、0、200擠塑機；二是螺桿分三段，即等距等深、等距不等深、不等距不等深，如250擠塑機，壓縮比在23之間，長徑比在15：1左右，主要用于生產大截面的電線電纜絕緣層和護套層。共六十五頁共六十五頁螺桿(lu n)的主要參數螺桿直徑Ds螺桿長徑比L/Ds壓縮比螺旋升角螺距S和螺槽寬度W螺槽深度H螺桿與機筒的間隙螺桿頭部結構螺桿螺紋的頭數螺桿的主要參數有直徑、長徑比、壓縮比、螺距、螺槽寬度、螺槽深度、螺旋角、螺桿與機筒之間的間隙(jin x)等，這些參數對擠塑工藝和性能有很大影響。螺桿直徑即螺紋的外徑，擠塑機的生產能力（擠塑量）近似與螺桿直徑的平方成正比，在其它條件相同時，螺桿直徑少許增大，將引起擠出

19、量的顯著增加，其影響甚至比螺桿轉數的提高對擠出量的影響還大。故常用螺桿直徑來表征擠塑機規(guī)格大小的技術參數。螺桿工作部分長度L與螺桿直徑Ds之比稱為長徑比，在其它條件一定時（如螺桿直徑），增大長徑比就意味著增加螺桿的長度。L/Ds值大，溫度分布合理有利于塑料的混合和塑化，此時塑料在機筒中受熱的時間也較長，塑料的塑化將充分、更均勻。從而提高機塑質量。如果在塑化質量要求不變的前提下，長徑比增大后，螺桿的轉速可提高，從而增加了塑料的擠出量。但是，選擇過大的長徑比，螺桿消耗的功率將相應增大，而且螺桿和機筒的加工和裝配雞難度增加；螺桿彎曲的可能性也會增加，將會引起螺桿與機筒內壁的刮磨，降低使用壽命。另外，

20、對于熱敏性塑料，過大的長徑比因停留時間長而熱分解，影響塑料的塑化和擠出質量。因此，在充分利用長徑比加大后的優(yōu)點，選取時要根據加工塑料的物理性能和對產品的擠塑質量要求而定。亦稱為螺桿的幾何壓縮比，是螺桿加料段第一個螺槽容積與均化段最后一個螺槽容積之比。它是由塑料的物理壓縮比即制品的密度與進料的表現密度之比來決定的。使擠塑機壓縮比較大，目的是為了使顆粒狀塑料能充分塑化、壓實。加工塑料的種類不同時，壓縮比的選擇也應不同。按壓縮比來分，螺桿的型式可分為三種：等距不等深、等深不等距、不等深不等距。其中等距不等深是最常用的一種，這種螺桿加工容易，塑料與機筒的接觸面積大，傳熱效果好。 即螺紋與螺桿橫斷面的夾

21、角。螺旋角太大保證不了塑化時間，降低螺桿的塑化質量，太小則螺紋密，螺槽容積減小，影響擠出量。對于送料段，30o螺旋角最合適于粉料；15o螺旋角合適于方形料粒；17o左右螺旋角合適于球狀或柱狀料粒。由均勻段理論分析得知，螺旋角30o時的擠出流率最高。實際上為了加工方便，多取螺旋角17o41。螺距即螺紋的軸向距離，螺槽寬度即垂直于螺棱的螺槽寬度。在其它條件相同時，螺距和槽寬的變化，不但決定螺桿的螺旋角，而且還影響螺槽的容積，從而影響塑料的擠出量和塑化的程度。螺槽寬度加大則意味著螺棱寬度減小，螺槽容積相應增大，擠出量提高；同時螺棱寬度減小，螺桿旋轉摩擦阻力減小，所以功率消耗低。即螺紋外半徑于根部半徑

22、之差。根據壓縮比的要求，加料段槽深大于熔融段，熔融段槽深又大于均化段。加料段螺槽深度大，有利于提高其輸送能力；但槽深太深，一則使螺桿強度下降，導致螺桿在較大扭力作用下發(fā)生剪斷；二則太深使塑料在槽間混合不均、攪拌不勻，影響熱傳導和熱平衡，導致螺桿塑化能力下降。而熔融段和均化段螺槽漸淺，螺桿對物料產生較高的剪切速率，有利于筒壁向物料傳熱和物料的混合、塑化；但是太淺，螺槽容積減小，直接影響擠出量。即機筒內徑與螺桿外徑之差的一半。螺桿與機筒間隙的大小，對擠塑質量和產量都有很大的影響，特別是對塑化起著主要作用。當螺桿與機筒的間隙太大時，尤其時均化段間隙增大，則塑料的逆流、漏流現象增加，不但引起擠出壓力的

23、波動，影響擠出量；而且由于這些回流的增加，使塑料過熱，這是由于摩擦加劇的結果，這種過熱，尤其發(fā)生在散熱不良的環(huán)境中，往往導致塑料分解，造成塑化差、成型困難。因此，螺桿與機筒間隙一般控制在0.10.6mm間。 螺桿頭部的形狀和幾何尺寸，與物料能否平衡的從螺桿進入機頭，能避免滯流，以免局部物料受熱時間過長而產生熱分解現象等。不同形狀的螺桿頭，在擠塑過程中，塑料從螺桿進入機頭時的流動方式也不同。從旋轉運動變?yōu)橹本€運動，這時靠筒壁處的塑料流動慢，在中心處的流動快，根據塑料的流動狀態(tài)，螺紋深度和兩側的圓弧半徑可以相應變化，以適應螺桿各段的要求。螺桿頭部常采用錐角較小的錐體形狀，為了增加攪拌作用，可在錐體

24、形狀上制成與螺桿均化段連續(xù)的螺紋。在其它條件相同時，多頭螺紋與單頭螺紋相比，多頭螺紋對物料的正推力較大，攫取物料的能力較強，并可降低塑料熔體的倒流現象。但螺紋全部都是多頭螺紋時，會由于各條螺槽的熔融、均化或對熔體輸送能力不一致，容易引起擠出量波動和壓力波動，不利于擠出質量。所以，有時只是為了提高加料段攫取物料的能力，在加料段設置雙頭螺紋，以提高塑料粒子的輸送能力。共六十五頁螺桿的分段及各區(qū)段的基本職能根據塑料在擠塑機中物態(tài)變化、流動情況和螺桿的基本職能來劃分，大致分為加料段、塑化段、均化段。加料段：又稱為預熱段。其職能主要是對塑料進行壓實和輸送。塑化段：又稱為壓縮段，其作用(zuyng)是將加

25、料段送來的塑料進一步壓實和塑化，并將塑料中夾有的空氣壓回到加料口處排出，并改善塑料的熱傳導性能。均化段：又稱為熔融段，其作用是將塑化段已經塑化好的粘流態(tài)塑料，在溫度的持續(xù)作用下，塑化的更加均勻。 共六十五頁螺桿的冷卻螺桿冷卻的目的主要是為了有利于加料段物料的輸送，同時也可以防止塑料因過熱而分解，有利于物料中所含氣體能從加料段的冷混料中返回并從料斗中排出。通入螺桿中冷卻介質可以是水，也可以是空氣。使用螺桿冷卻水應注意以下幾點：螺桿冷卻水的流量不宜過大，要適量，用手摸水感覺水溫暖即可。使用螺桿冷卻水要注意外徑的變化。在螺桿和牽引速度相適應時，如果(rgu)使用螺桿冷卻水，易使電線電纜外徑變小，絕緣

26、厚度變薄。操作時應做到停機時要停水，防止設備發(fā)生事故。交接班時要交清使用螺桿冷卻水的情況。 共六十五頁螺桿的維護保養(yǎng)螺桿是塑料擠出的心臟部分，維護保養(yǎng)好螺桿是提高產品產量和質量的關鍵。因此，要注意下列幾個問題：不允許在沒有加塑料時螺桿空轉(kngzhun)。在清洗螺桿時，要把螺桿墊平墊穩(wěn)，不允許螺桿轉動，以免螺桿損傷。嚴禁將金屬物品加入機筒內，以免損傷螺桿。溫度過低或加溫溫度未達到工藝溫度下限時，嚴禁起動螺桿。使用螺桿冷卻水時，當溫度下降明顯且較低時，應停止水冷；并做到停機必須停水。定期清洗螺桿。清洗螺桿時嚴禁使用金屬器械砸撞螺桿。 共六十五頁加溫(ji wn)系統(tǒng)溫度是塑料由固體顆粒狀態(tài)轉變

27、成粘流態(tài)的主要條件，擠塑機的溫度加熱控制系統(tǒng)是實現塑料物態(tài)轉變的重要設施，溫度控制不好，對產品質量影響極大。溫度控制系統(tǒng)根據擠出原理，擠塑機各部位的溫度應有差別，可以用設置于各部位電加熱片的容量差別來實現。一般的，加料段容量最小，(壓縮)塑化段和均化段容量要大些，而機頭是保溫區(qū)，主要以加熱克服(kf)散熱，所以容易不大。在擠塑機中溫控一般是根據加熱片的多少分為68段，小型擠塑機一般分為六段，大型擠塑機分成八段，通過控制屏上溫度儀表的顯示，來對擠塑機的六個加熱區(qū)進行溫控。以六段加熱擠塑機為例，六個溫控區(qū)域部位如下圖所示。擠塑機的六個溫控部位或各加熱段的溫度，在控制屏上都可以在溫度儀表上一一顯示，

28、由操作者直接觀察而知，便于調整。共六十五頁 2區(qū)（機頭模芯）5區(qū)（塑化段） 3區(qū)（機脖） 4區(qū)（均化段） 6區(qū)（加料(ji lio)段）1區(qū)（模套出口）共六十五頁溫控各部位(bwi)的作用還是以六段加熱擠塑機為例。六個溫控部位在擠塑機的機頭處有三個，機身處有三個。溫度可根據需要自動調節(jié)，但應滿足工藝規(guī)定的溫度范圍。在使用過程中，加料段加熱區(qū)溫度較低，機脖加熱區(qū)的溫度較高，模具加熱區(qū)的溫度稍低，形成了一般(ybn)溫控部位由低到高到稍低的變化，這是由于各部位的作用而決定的。機頭1、2區(qū)的作用：機頭區(qū)的溫控，對塑料擠出表面質量起著決定作用，如果溫度控制得合適，模具選配的恰當，塑料產品的表面就平整光

29、滑。機頭3溫區(qū)（機脖）的作用：塑料塑化好以后，在螺桿旋轉作用下由機筒進入機脖，由于機脖容積較機筒小，又加上濾板的作用，產生較大的阻力，螺桿旋轉產生的推力作用，塑料致密，并塑化壓實，保證了塑化效果。此時需要較高的溫度，有利于塑料熔體順利的進入機頭。機身4、5溫區(qū)的作用：此加熱區(qū)為均化段和塑化段，由于螺桿轉動的攪拌壓縮作用，經過預熱的固體塑料變成可塑的粘滯液體（熔融狀態(tài)），在溫度的作用下，塑料完成塑化均勻。機身6溫區(qū)的作用：顆粒狀塑料從加料斗進入機筒內，由于溫度的作用，塑料開始被預熱，并把多余的氣體從加料口排除。此段的溫度控制不宜過高，以免影響顆粒塑料的下料，故為溫度控制區(qū)域最低的加溫區(qū)。共六十五

30、頁控制溫度(wnd)的高低對產品質量的影響溫度是塑料由固體狀態(tài)向粘流狀態(tài)轉變的有效手段，同時它也可能造成塑料的燒焦或分解，溫度低時，也可能造成嚴重的設備事故。由于塑料品種的不同，以及擠出速度、擠出外徑、擠出厚度的不同，在實際的擠出過程中，溫度控制不盡相同，因此對具體的品種采用相應的擠塑溫度。另外，除塑料和結構尺寸造成的溫度控制不同外，環(huán)境溫度也應予以考慮。因此，嚴格按照工藝要求控制溫度的高低，保證擠塑過程的順利進行，保證良好的產品質量，是每一個操作者不可忽視的職責。溫度過高：指的是溫度控制超過某種塑料的最佳塑化溫度，容易使塑料焦燒和老化，也容易產生氣孔、氣泡、氣眼、定型不好等質量問題。溫度過高

31、，還會造成擠出過程中擠出壓力波動，塑料在機筒內“打滑”，擠出量不穩(wěn)，使擠包層和產品外徑尺寸不均。溫度過低：指的是溫度控制低于塑料的最佳塑化溫度，造成塑料塑化不好，擠出表面有樹脂疙瘩或未塑化好的小顆粒。特別是合膠縫合不好，不但影響產品質量，還容易造成塑膠層脫節(jié)、裂紋、斷膠等現象。因此，要嚴格按照工藝規(guī)定控制溫度，不宜過高或過低。在實際操作過程中，因設備新舊、外徑大小的不同，擠制工藝有所不同，溫度控制也不盡相同，擠制絕緣和護套所用塑料一樣，但因樹脂中的添加劑不同，其溫度控制亦有區(qū)別。另外，環(huán)境溫度的高低也會影響擠塑溫度的控制，冬天(dngtin)與夏天就要相差510oC。共六十五頁塑料(slio)

32、的擠制塑料擠出最主要的依據是塑料所具有的可塑態(tài)。塑料在擠出機中完成可塑過程成型是一個復雜的物理過程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排氣、壓實并最后成型定型。大家值的注意的是這一過程是連續(xù)實現(shxin)的。然而習慣上，人們往往按塑料的不同反應將擠塑過程這一連續(xù)過程，人為的分成不同階段，即為：塑化階段（塑料的混合、熔融和均化）；成型階段（塑料的擠壓成型）；定型階段（塑料層的冷卻和固化）。第一階段是塑化階段。也稱為壓縮階段。它是在擠塑機機筒內完成的，經過螺桿的旋轉作用，使塑料由顆粒狀固體變?yōu)榭伤苄缘恼沉黧w。塑料在塑化階段取得熱量的來源有兩個方面：一是機筒外部的電加熱；二是螺桿旋轉時產生的摩擦熱

33、。起初的熱量是由機筒外部的電加熱產生的，當正常開車后，熱量的取得則是由螺桿選裝物料在壓縮、剪切、攪拌過程中與機筒內壁的摩擦和物料分子間的內摩擦而產生的。第二階段是成型階段。它是在機頭內進行的，由于螺桿旋轉和壓力作用，把粘流體推向機頭，經機頭內的模具，使粘流體成型為所需要的各種尺寸形狀的擠包材料，并包覆在線芯或導體外。第三階段是定型階段。它是在冷卻水槽或冷卻管道中進行的，塑料擠包層經過冷卻后，由無定型的塑性狀態(tài)變?yōu)槎ㄐ偷墓腆w狀態(tài)。共六十五頁塑化階段(jidun)塑料流動的變化在塑化階段，塑料(slio)沿螺桿軸向被螺桿推向機頭的移動過程中，經歷著溫度、壓力、粘度，甚至化學結構的變化，這些變化在螺

34、桿的不同區(qū)段情況是不同的。塑化階段根據塑料(slio)流動時的物態(tài)變化過程又人為的分成三個階段，即加料段、熔融段、均化段，這也是人們習慣上對擠出螺桿的分段方法，各段對塑料(slio)擠出產生不同的作用，塑料(slio)在各段呈現不同的形態(tài)，從而表現出塑料(slio)的擠出特性。共六十五頁倒流又稱逆流，它的方向與正流的流動方向整好相反。它是由于機頭中的模具(mj)、篩板、和濾網等阻礙塑料的正向運動，在機頭區(qū)域里產生的壓力（塑料前進的反作用力）造成的。由機頭至加料口形成了“壓力下的回流”，也稱為“反壓流動”。它能引起生產能力的損失。正流是指塑料沿著螺桿螺槽向機頭方向的流動。它是螺桿旋轉的推擠力產生

35、(chnshng)的，是四種流動形式中最主要的一種。正流量的大小直接決定著擠出量。在擠出過程中，由于螺桿的旋轉使塑料推移，而機筒是不動的，這就在機筒和螺桿之間產生相對運動，這種相對運動對塑料產生摩擦作用，使塑料被拖著前進。另外，由于機頭中的模具、多孔篩板和濾網的阻力，又使塑料在前進中產生反作用力，這就使塑料在螺桿和機筒中的流動復雜化了。通常將塑料的流動狀態(tài)看成是由以下四種流動形式組成的：共六十五頁擠出(j ch)過程中塑料的流動狀態(tài)橫流它是沿著軸的方向，即與螺紋槽相垂直方向的塑料流動。也是由螺桿旋轉時的推擠所形成的。它的流動受到螺紋槽側壁的阻力，由于兩側螺紋的相互阻力，而螺桿是在旋轉中，使塑料

36、在螺槽內產生翻轉運動，形成環(huán)狀流動，所以橫流實質是環(huán)流。環(huán)流對塑料在機筒中的混合、塑化成熔融狀態(tài)，是和環(huán)流的作用分不開的。環(huán)流使物料在機筒中產生攪拌和混合，并且利于機筒和物料的熱交換，它對提高擠出(j ch)質量有重要的意義，但對擠出(j ch)流率的影響很小。漏流它也是由機頭中模具、篩板和濾網的阻力產生的。不過它不是螺槽中的流動，而是在螺桿與機筒的間隙中形成的倒流。它也能引起生產能力的損失。由于螺桿與機筒的間隙通常很小，故在正常情況下，漏流流量要比正流和倒流小的多。在擠出過程中，漏流將影響擠出量，漏流量增大，擠出量將減小。共六十五頁塑料(slio)擠出機的操作規(guī)程開車前操作者應檢查設備各部件

37、的潤滑(rnhu)、傳動、電氣控制等情況，發(fā)現問題要立即找有關人員及時解決。按產品的要求選配好模具，并把模芯與模套間的距離調節(jié)好，防止塑料層厚度偏差過大。要提前23小時啟動加溫系統(tǒng)，應按工藝規(guī)定調好各段溫度，防止溫度控制過高或過低。生產前要按工藝規(guī)定檢查塑料和半成品的質量，確認合格后方可生產。按產品長度準備好合適的收線盤，并充分考慮電線電纜的彎曲半徑，排線要緊實整齊。準備好牽引繩，并試車觀察螺桿的轉動、牽引速度、放線、收排線傳動、加溫控制系統(tǒng)、各部電氣開關水槽上下水流通等情況，確認無問題后開車生產。共六十五頁開車把合格的塑料加入料斗內，打開插板，啟動螺桿繼續(xù)跑膠。操作者要注意進料情況，跑膠時觀

38、察電流表和電壓表指針的指示。此時操作者不準離開工作崗位，防止發(fā)生問題。塑料從模套中擠出后，要觀察塑料的塑化情況，等塑料塑化良好時，開始校正模具，把塑料厚度調節(jié)均勻，防止塑料層偏差。按工藝規(guī)定取樣檢查塑料厚度，并檢查塑料擠出后質量，如氣孔、表面塑化、疙瘩等。一切情況正常，生產能滿足工藝規(guī)定要求后，應積極組織機組人員開車，開車時要分工操作，并密切配合。穿頭引線，啟動牽引，應按工藝規(guī)定的塑料層厚度要求，控制好螺桿與牽引的速度，使電線電纜通過牽引后，在排線裝置的收線盤上整齊排好。穿引線時，應派專人跟線接頭，注意防止電線電纜進水或卡斷接頭。校對計米器回復零位，并使計米準確。電線電纜上盤時，必須將不合格接

39、頭線截掉，并檢查厚度和偏芯情況，直到合格方可上盤。在正常生產過程中隨時注意以下幾點：產品質量，隨時觀察、檢測塑料層的表面質量和產品外徑；注意設備各部機械的運轉情況；觀察加溫(ji wn)系統(tǒng)的溫度控制情況；注意螺桿和牽引速度的變化情況，保證擠出厚度和產品外徑的均勻；做到三勤，7即勤測外徑、勤檢查質量、勤觀察設備；注意及時加料，避免斷膠脫膠漏包；開車時發(fā)現焦燒現象，應立即停車擦車；如發(fā)現絕緣不合格需要扒皮時，不得自行分頭，應停膠將線芯開到指定長度待處理，以免造成短頭或廢品。做好產品的工藝質量記錄。記好標簽、跟蹤卡、生產報表、工藝記錄表等。共六十五頁停車停車時首先要切斷牽引的電流，然后再停主電機。

40、把機頭與機身連接處的螺栓打開，關掉加料料斗的插板，把機頭移開，跑凈機筒內和螺桿上的塑料。組織人員及時拆除模芯和模套，清理機頭和篩板。遇到下列情況時要停車清理機頭：生產完成后要及時停車清理機頭；溫度控制超高，發(fā)生塑料焦燒時，要停車清理機頭和螺桿；停車在一小時以上，要清理機頭；有其他原因停車，如停電、停水、待線、待盤、發(fā)生設備和人身事故時，都要清理機頭。機頭和螺桿清理要干凈，清理完后要及時把機頭和螺桿裝好。記好交接班日記，并給下一班做好生產準備工作，如模具、生產用盤、半成品等工作。按崗位責任，安排人員負責機臺衛(wèi)生清掃工作。停車后要檢查電源(dinyun)、水源、氣源、設備各部分，確認無問題后，關掉

41、電源(dinyun)、氣源、水源再離開機臺。共六十五頁原材料的處理(chl)電線電纜絕緣和護套(h to)用塑料主要為PVC、PE、XLPE等。對原材料處理的最基本要求有以下幾點：去除塑料中過量的水分或潮氣。去除固體雜質。均勻混入某種塑料和配合劑。共六十五頁塑料的擠出(j ch)工藝由于塑料品種的不同，甚至同種塑料（如聚乙烯）由于其結構組成的不同，其擠出溫度控制不盡相同。如下表，列出了電線電纜生產中幾種塑料的擠出溫度，應指出表中操作溫度的比較，只有對同一設備才有意義。設備不同，機筒壁厚薄不一樣，測溫點的深淺不一樣，而且測溫僅是測機筒和機頭的溫度，與物料的實際溫度也不一樣，應隨時觀察擠出過程中塑

42、料的塑化質量(zhling)，并調節(jié)溫控，所以表中所示的擠出溫度僅供參考。塑料品種加料段熔融段均化段機脖機頭?？诰勐纫蚁?30150175170170170聚氯乙稀150160175175170170聚乙烯140180210210200200聚乙烯130160175170170170氟-46310380380共六十五頁加料段采用低溫，這是由加料段承擔的“任務”決定的，加料段要產生足夠的推力，機械剪切并攪拌混合，如溫度過度，使塑料早期熔融，不但導致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠出壓力波動，并因過早熔融，而致混合不充分，塑化不均勻，所以這一段溫度一般用低溫。熔融段的溫度要有幅度較大的提

43、高，這是因為塑料在該段要實現塑化的緣故，只有達到一定的溫度才能確保大部分組成得以塑化。均化段的溫度最高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子組成尚未開始塑化，就進入均化段，這部分組成盡管很少，但其塑化是必須實現的，這時其塑化的溫度往往需要更高。因此，均化段的擠出溫度有所升高是必要的，有些時候，可以維持不變，而賴以塑化時間的延續(xù)，實現充分塑化。機脖的溫度要保持均化段的溫度或稍有降低，這是因為塑膠擠出篩板變旋轉運動為直線運動，而且由于篩板上的孔將塑膠熔體分散為條狀物，在進入機頭時必須在其熔融狀態(tài)下將其彼此壓實，顯然溫度下降太多是不行的。機頭承接已塑化均勻且由機脖壓實的熔體塑料，起繼續(xù)擠壓使

44、之密實之作用，塑膠在此有固定的表層與機頭內壁長期接觸(jich)，若溫度過高，勢必出現分解甚至是焦燒，特別是在機頭的死角處，因此機頭溫度一般要下降。目前擠出機中?？诓捎玫臏囟壬?、降低都有實例，一般?？跍囟壬呖墒贡砻婀饬?，但?？跍囟冗^高，不但會造成表層分解，更會造成成型冷卻的困難，使產品難于定型，易于下垂自行形變或壓扁變形共六十五頁塑料擠出(j ch)的速度塑料的擠出速度或塑化的好壞與使用的塑料材質和溫度控制有關，各種塑料的塑化溫度有所不同。如果要快速擠出塑料，只有材質優(yōu)良(yuling)，溫度適當，才能實現。另外，擠出速度與擠出厚度也有密切關系，正常擠出過程中，出膠量大，擠出速度慢；反之，

45、擠出速度就快，在保證質量的前提下，可適當提高擠出速度。牽引速度擠包制品是由牽引裝置拖動通過機頭的，為保證產品的質量，要求牽引速度均勻穩(wěn)定，與螺桿轉速協(xié)調，以保證擠出厚度和制品外徑的均勻性。如果牽引速度不穩(wěn)定，擠包層易形成竹節(jié)狀，而牽引過慢時擠出厚度大，且發(fā)生堆膠或空管現象；牽引速度過快時，易造成擠出拉薄拉細，甚至出現脫膠漏包現象。所以正常擠出過程中，一定要控制好牽引速度。共六十五頁塑料擠制工藝(gngy)制度中的冷卻也是很重要的一項。一般分成螺桿冷卻、機身冷卻，以及產品的冷卻。 螺桿的冷卻(lngqu)螺桿冷卻的作用是消除摩擦過熱，穩(wěn)定擠出壓力，促使塑料攪拌均勻，提高塑化質量。但其使用必須適當

46、，尤其不能過甚，否則機筒內塑料熔體驟然冷卻，會導致嚴重事故的發(fā)生。而螺桿冷卻在擠出前是絕對禁止使用的，否則也會釀成嚴重的設備事故。 冷卻機身的冷卻機身冷卻的作用是增加機筒散熱，以此克服摩擦過熱形成的升溫，因為這一溫升在擠出過程中，甚至在切斷加熱電源后也不能停止，從而使合理的溫度不能得以長期維持，必須增加散熱，而使機筒冷卻下來，以維持擠出過程中的熱平衡。機身冷卻是分段進行的，主要以風機冷卻為主，考慮到機身各段的功能不同，對均化段冷卻的使用尤其注意產品的冷卻產品冷卻是確保制品幾何形狀和內部結構的重要措施。塑料擠包層在離開機頭后，應立即進行冷卻，否則會在重力作用下發(fā)生變形。對于聚氯乙稀等非結晶材料可

47、以不考慮結晶的問題，塑料制品可采用急冷方法，用水直接冷卻，使其在冷卻水槽中冷透，不再變形。而聚乙烯，聚丙烯等結晶型聚合物的冷卻，則應考慮到結晶問題，如果采用急冷方法，會給塑料制品組織帶來不利的影響，產生內應力，這是導致產品日后產生龜裂的原因之一，必須在擠塑工藝中予以重視；聚乙烯、聚丙烯等結晶型塑料的擠包層宜用逐步降溫的溫水冷卻方法來進行，一般視設備輔機設施而定，冷卻水槽應分段分節(jié)，水溫可由塑料擠包層進入第一段水槽的7585溫度開始，逐段降低水溫，直至室溫，各段水溫的溫差越小越合理。 共六十五頁擠出工藝(gngy)的技術要求聚乙烯和聚氯乙稀絕緣電線電纜的塑料絕緣一般采用直接擠包或抽真空擠包兩種。

48、擠包的絕緣層應緊密均勻(jnyn)的連續(xù)包在各種導電線芯上，其擠包厚度應保證工藝規(guī)定的塑料厚度。絕緣層的工藝厚度應符合并滿足各種電線電纜相應的國家標準（或IEC標準）中對絕緣層標稱厚度的要求。對有導體屏蔽要求的，其擠包的內導電層的厚度應不包括在絕緣層厚度內；測量絕緣層厚度六點的平均值應不小于標稱值，而測出絕緣層最薄點值可以低于標稱值，但不應小于工藝規(guī)定厚度標稱值的90%-0.1mm。共六十五頁護套塑料擠出的護套表面應光潔圓整，護套橫斷面無肉眼可見的氣泡、夾雜及砂眼等缺陷，護套擠包層應連續(xù)完整，擠包的護套厚度應滿足工藝規(guī)定的標稱厚度。其護套的標稱厚度尺寸應符合各種電線電纜相應的國家標準的要求。直

49、接擠包在光滑表面的塑料護套，如單芯電纜，不加塑料薄膜繞包帶者，其護套的平均厚度應不小于標稱值，測出任一點的最小厚度應不小于標稱值的85%0.1mm。直接擠包在非正規(guī)圓柱形表面的塑料護套，如在纜芯有繞包帶、金屬鎧裝、皺紋金屬套上擠包外護套，測出任一點的最小厚度應不小于標稱值的800.2mm。塑料電線電纜的外護套表面，在擠塑過程中，必須進行打印廠名、型號、規(guī)格、制造(zhzo)長度、制造(zhzo)年份等永久性的識別標志。其識別標志的打印方法可采用字輪字塊凸字壓印在護套上，或采用色帶字塊熱印在護套表面上，或采用油墨噴印，印字要清晰完整連續(xù)。塑料護套出現缺陷時允許進行修補。 絕緣線芯質量要求絕緣線芯

50、擠包層經水槽冷卻后，應經直流火花試驗，檢驗絕緣層是否有質量缺陷，若線芯被擊穿則應進行修復。絕緣不得有連續(xù)的竹節(jié)、波浪及偏芯；絕緣表面應平滑、平整，無疙瘩或塌坑；絕緣層橫斷面上應沒有肉眼可見的氣泡、氣孔、夾雜和砂眼(shyn)；塑料絕緣不應有塑化不均勻和焦燒等現象，絕緣線芯內擠制時不得進水，以免影響電氣性能，絕緣線芯的識別標志應首尾一致。 共六十五頁模具(mj)擠塑模具的形狀： 電線電纜用擠塑模具是由模芯和模套配合組成的。根據(gnj)承線徑長度，模芯分為無嘴模芯、短嘴模芯、長嘴模芯；根據(gnj)外形形狀模套分為平面模套、凸面模套、凹面模套。模芯和模套的形狀見下圖：共六十五頁（a）無嘴模芯 （

51、b）短嘴模芯 （c）長嘴模芯（d）平面(pngmin)模套 （e）凸面模套 （f）凹面模套共六十五頁電線電纜生產中使用的模具，根據不同的產品和工藝要求，模芯和模套的配合主要有型式有三種，即擠壓(j y)式、擠管式、半擠壓(j y)式（又稱半擠管式）。其配合方式見下圖： （a）擠壓(j y)式 （b）擠管式 （c）半擠管式（1）擠壓式模具 由無嘴模芯和任何一種模套配合而成。擠壓式模具是靠壓力實現產品最后定型的，塑料通過模具的擠壓，直接擠包在線芯和 纜芯上，擠出的塑料層結構緊密結實。擠包的塑料能嵌入線芯或纜芯的間隙中，與制品結合緊密無隙，擠包層的絕緣強度可靠，外表面平整光滑。但該模具調整偏芯不易，

52、而且容易磨損，尤其是當線芯和纜芯有彎曲時，容易造成塑料層偏芯嚴重；產品質量對模具依賴性較大，擠塑對配模的準確性要求搞，且擠出線芯彎曲性能不好。由于模芯和模套的配合角差決定最后壓力的大小，影響著塑料層質量和擠出產量；模芯和模套尺寸也直接決定著擠出產品的幾何形狀尺寸和表面質量，模套成型部分孔徑必須考慮解除壓力后的“膨脹”以及冷卻后的收縮等綜合因素。而就模芯而言其孔徑尺寸也是很嚴格的。模芯孔徑太小，顯然線芯或纜芯通不過，而太大會引起擠出偏芯。另外，由于擠出式模具在擠出的模口處產生了較大的反作用力，擠出產量較擠管式的要低的多。因此，擠壓式模具一般僅用于小截面線芯或要求擠包緊密、外表特別圓整、均勻的線芯

53、，以及擠出塑料拉伸比過小者。目前越來越多的擠塑模具以擠管式或半擠管式代替擠壓式。共六十五頁（2）擠管式模具 由長嘴模芯和任何一種模套配合，把模芯嘴伸到與模套口相平，就組成了擠管式模具。擠管式模具是使塑料擠包前由于模具的作用形成管狀，然后經拉伸作用，包覆在電線電纜的線芯或纜芯上。與擠壓式模具相比，擠管式模具具有以下幾個突出的優(yōu)點：1）擠管式模具充分利用了塑料的可拉伸性，塑料擠包層厚度由模芯與模套間所形成的圓管厚度來確定，它遠遠超過包覆所需要的塑料層厚度，所出線速度根據拉伸比的不同，有不同程度的提高，大大提高擠出產量。2）易調偏芯。擠包層的厚度均勻，能節(jié)省材料。由于塑料是以管狀成型后經拉伸實現包覆

54、的，其徑向擠包厚度的均勻性只由模套的同心度來決定，而不會因線芯或纜芯任何型式的彎曲致使塑料層偏芯。3）塑料經拉伸發(fā)生“取向”作用，取向作用的結果使其機械強度提高，擠出的電線電纜的彎曲性能好，這對結晶性高聚物的擠出尤其有意義，能有效的提高制品的耐龜裂性。4）模具（模芯）與線芯或纜芯的間隙可以有所增大，故磨損程度減輕以致可以基本消除，不但防止了線芯的刮傷而且大大的延長了模具的使用壽命。5）配模簡便且模具的通用性較大，能擠包各種形狀的線芯，如扇形線芯和瓦形線芯的絕緣層；尤其對拉伸比較大的塑料，同一套擠管式模具，可以用調整拉伸的辦法，擠制產品的規(guī)格范圍很大。與擠壓式擠出相比，擠管式擠出的不足之處在于：

55、塑料擠包層的致密性，膠層與線芯或纜芯結合的緊密性都較差，制品表面有線芯或纜芯絞合節(jié)距和繞包節(jié)距的痕跡，這在絕緣層擠制時應予以重視。為了克服這些缺陷(quxin)，在擠管式擠出中往往增加拉伸比，以使分子排列整齊而達到提高塑料層密度的目的，并采用抽真空擠出，更能有效的提高塑料層與包覆的線芯或纜芯結合的緊密程度。共六十五頁半擠管式模具 又稱半擠壓式模具，用短嘴模芯和任何一種模套配合，模芯嘴的承線徑伸到模套承線徑的1/2處。半擠管式模具與擠壓式模具大體相同，只是模套的承線稍短，模角也略小一些，它吸取了擠管式和擠壓式的優(yōu)點，改善了擠壓式模具不易調偏芯的缺點，特別是使用(shyng)于擠包大規(guī)格的絞線絕緣

56、和要求包緊力較大的護套。當采用半擠管式模具時，模芯的尺寸可以適當增大，從而在擠包較大外徑的絞線不致出現刮傷、卡牢，也能防止因導線外徑變小而在模芯內擺動所致的偏芯；同時半擠管式模具在擠出中有一定的壓力，所以在內護套及要求結合嚴密的外護套擠出中也有應用，這是為了壓實塑料膠層。但柔軟性較差的線芯不宜采用這種模具進行塑料層的擠包，因為當線芯或纜芯發(fā)生各種型式的彎曲時，將產生偏芯。共六十五頁工藝(gngy)配模配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化(binhu)，使得擠出線徑并不等于模套的孔徑，一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方

57、面又由于離模后壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模后塑料層的形狀尺寸的變化(binhu)與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規(guī)格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。共六十五頁模具的選配(xun pi)依據擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包后）的外徑選配模套，并根據塑料工藝特性(txng)，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區(qū)（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在?？谔幍膱A環(huán)面積與包覆與電線電纜上的圓環(huán)面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與

58、制品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：其中 D 為模套孔徑（mm）； D 為模芯出口處外徑（mm）； d 為擠包后制品外徑（mm）； d 為擠包前制品直徑（mm）。不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K1.21.8、聚乙烯K1.32.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。共六十五頁模具的選配(xun pi)方法（1）測量半制品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其(yuq)是出線處（承線）有無裂紋、缺口

59、、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區(qū)和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發(fā)現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。（4）選配模具要以工藝規(guī)定的標稱厚度為準，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。共六十五頁配模的理論公式（1）模芯 D de （2）模套 D D 22e 式中：D 模芯出線口內徑（mm）； D 模套出線口內徑（mm）； d 生產(shngchn)前半

60、制品最大直徑（mm）； 模芯嘴壁厚（mm）；工藝規(guī)定的產品塑料層厚度（mm）；e 模芯放大值（mm）； e 模套放大值（mm）。（3）放大值e 或e 的說明。1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.53mm；2）絕緣線芯模套e 的放大值為13mm；3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為26mm，非鎧裝為24mm；4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為25mm。共六十五頁選配模具的經驗1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。3）擠塑過程