工廠成本管理及現(xiàn)場改善

1、工廠全面成本控制與現(xiàn)場改善1課程說明第一講 微利時代要不得的成本意識第二講 了解最新的成本管理趨勢與分析企業(yè)管理現(xiàn)狀第三講 浪費是成本管理的“天敵”第四講 通過班組的改善來消除浪費第五講 工廠成本是怎樣煉成的第六講 工廠制造成本降低的方向第七講 降低成本工作的推行2第一講 微利時代 要不得的成本意識3挑戰(zhàn)企業(yè)生死存亡的時代來臨了暴利與微利4我不是老板，成本與我無關公家的東西，不用白不用節(jié)約了成本，我有什么好處要不得的成本意識5第二講了解最新的成本管理趨勢與分析企業(yè)管理現(xiàn)狀6世界先進國家降低成本的新趨勢(日本、美國） 傳統(tǒng)的降低成本方法 現(xiàn)代的降低成本方法 實例1. 采用自動或高速機械省人化、無

2、人化、系列化機器人無人工廠2. 零件工藝過程裝配及加工過程、包裝裝配機器人自動包裝機3. 使用同一材料多種材料的活用鋼塑料陶瓷4. 制造現(xiàn)場設計、研發(fā)價值工程CAD/CAM5. 加工場合采購層面非標準件轉(zhuǎn)為標準件6. 少品種、大批量多品種、小批量計算機控制柔性制造系統(tǒng)7. 以制造部門為中心整個業(yè)務流程無人倉庫流通環(huán)節(jié)的情報8. 局部的全面的成本管理全面品質(zhì)控制9.國內(nèi)采購國外采購電子商務發(fā)展7任務吃不了，能力吃不飽。生產(chǎn)不均衡，物流亂糟糟。加班又添哨，質(zhì)量保不了。短缺不配套，交貨難協(xié)調(diào)。生產(chǎn)周期長，效率往下掉。庫存堆得高，資金占不少。成本失調(diào)控，盈虧不知道。信息不共享，數(shù)據(jù)到處找。管理不規(guī)范，

3、獎懲為重要。市場變化快，怎能不苦惱。企業(yè)管理現(xiàn)狀8第三講浪費成本管理的“天敵”9工廠七大浪費 管理的浪費 不良改正的 浪費 等待的浪費 制造過多的浪費 加工過剩的浪費 搬運的浪費 在庫量過多的浪費七種浪費101 不良改正的浪費 不良改正的浪費是指在工廠內(nèi)發(fā)生不良品，需要進行處置的時間和人力、物力上的浪費。如： 產(chǎn)品報廢； 降價處理； 材料損失； 人工設備資源損失； 出貨延誤取消訂單； 信譽下降； 市場份額萎縮。112 制造過多的浪費 制造過多又稱在庫過多。就是在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。在許多企業(yè)里，這種現(xiàn)象是非常普遍的。特別是作業(yè)者對這種現(xiàn)象并不以為是一種浪費，所以很難讓人們

4、重視它。 零件、半成品需要先行生產(chǎn)而導致不同步的空間浪費； 生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費； 貨架臺、材料搬送工具等的增加； 運用搬送車、升降機等搬運手段的增加； 放置地、倉庫等存儲空間的占用； 在庫的發(fā)生與管理工時的增加； 利率負擔的增加； 不能促進改善。123 加工過剩的浪費 也稱“過分精確加工的浪費”。指實際加工精度比加工要求要高，要求加工三級品卻加工成一級品，造成了資源的浪費。 需要多余的作業(yè)時間和輔助設備； 生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費； 管理工時的增加； 不能促進改善。134 搬運的浪費這里的搬運是指物流斷點之中的搬運。搬運是一種無附加價值的動作。搬運雖不產(chǎn)生附加價值，但它卻推動了

5、工序前進。搬運的損失，若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。因為搬運產(chǎn)生不了直接價值，所以我們應該盡可能減少搬運作業(yè)。搬運物品的工作既單調(diào)勞動強度又大，在整體布局的時候就應該避免搬運工作的產(chǎn)生。 145 在庫量過多的浪費 庫存量越大，資金積壓就越厲害。在信息時代里，許多企業(yè)都明白這一點，想方設法不斷降低自己的在庫量。 零部件、材料的庫存； 半成品的庫存； 成品的庫存； 已向供應商定購的在途零部件； 已發(fā)貨的在途成品。庫存的浪費主要表現(xiàn)在： 零部件、產(chǎn)品陳舊導致削價與報廢損失； 流動資金占用損失； 人工場地損失； 隱藏不良品損失； 隱藏產(chǎn)能不平衡與過剩損失； 隱藏機器故障損失等等

6、156 等待的浪費 即非滿負荷的浪費。在日本通常稱之為“手在等待的浪費”，在國內(nèi)有的稱為“工時利用率”。 生產(chǎn)線的機種切換； 每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事； 時常因缺料而使機器閑置； 因過程上游發(fā)生延誤，導致下游無事可做； 因早會、開會而占用太多的時間； 機器設備時常發(fā)生故障； 生產(chǎn)線未能取得平衡，以致經(jīng)常發(fā)生等待； 在共同作業(yè)上，有勞役不均衡的現(xiàn)象； 材料雖已備齊，但制造通知單或設計圖并未送來，導致等待。 167 管理浪費組織內(nèi)部人員機構的浪費。信息傳遞與溝通不暢的浪費。越級指揮所造成的浪費。是指問題發(fā)生后，管理人員事后想辦法補救的浪費?？茖W的管理是事先有預見、有規(guī)劃，在事

7、情推進過程中有管理控制。17作業(yè)效率工時浪費工廠內(nèi)的七種浪費等待的浪費在庫量過度的浪費兩手空閑的浪費不良改正的浪費制造過多的浪費加工過剩的浪費搬運的浪費動作浪費作業(yè)效率管理的浪費等待的浪費單手空閑的浪費作業(yè)動作停止的浪費作業(yè)動作太大的浪費拿的動作交替的浪費步行的浪費轉(zhuǎn)身角度太大的浪費動作之間沒有配合好的浪費不了解作業(yè)技巧的浪費伸背動作的浪費彎腰動作的浪費重復動作的浪費8 動作的浪費18第四講通過班組的改善來消除浪費191、創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（徹底的6S）；2、制定作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)；3、以看板管理的生產(chǎn)方式；4、推行目視管理5、走動管理與“三現(xiàn)主義”6、5問必答7、IE工業(yè)工程所謂IE

8、是對綜合人、材料、設備、能源等所有系統(tǒng)進行設計、改善、穩(wěn)定化為目的的 8、TPM（Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產(chǎn)維修全面生產(chǎn)保全）員工自主改善206S活動不僅能夠改善作業(yè)環(huán)境，還能提高作業(yè)效率、品質(zhì)、士氣、牽一而動百，是其他管理活動有效開展的基石之一。6S管理1、創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（徹底的6S)215S的來源與6S的管理5S活動源于日本，它指的是在生產(chǎn)現(xiàn)場中，對材料、設備、人員等生產(chǎn)要素進行相應的“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”等活動，為其他管理活動的開展打下良好的基礎，它是日本產(chǎn)品在二戰(zhàn)后品質(zhì)得以提升，并行銷全世界的一大法寶。 由于用羅

9、馬字拼寫這幾個日語詞匯時，它們的第一個字母都是S，所以日本人稱為5S。隨著人們對活動的不斷認識，相應增加到“安全”的內(nèi)容，就有了6S的管理活動。226S活動的定義整理：區(qū)分要用與不用的物品，不用的堅決清離現(xiàn)場，只保 留要用的。整頓：把要用的物品，按規(guī)定位置擺放整齊，并做好標識管理。清掃：掃除現(xiàn)場中設備、環(huán)境等生產(chǎn)要素的贓污部位，保持干凈。清潔：維持以上整理、整頓、清掃后的局面，所以也稱為“3S”活動。素養(yǎng)：每個人都要遵守公司的規(guī)章制度，養(yǎng)成良好的工作習慣。安全：按操作規(guī)程進行工作，避免事故的發(fā)生。23八大浪費資金的浪費場地的浪費人員的浪費士氣的浪費形象的浪費效率的浪費品質(zhì)的浪費成本的浪費242

10、 制定作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)每次一有問題或不正?，F(xiàn)象發(fā)生時，管理人員須先加以調(diào)查，確定原因和修正現(xiàn)行標準，或?qū)嵭行聵藴?，防止問題再發(fā)生。標準化已成為現(xiàn)場改善不可或缺的一部分，而且也可作為日常改善的基準。確定生產(chǎn)周期圍繞人員機器材料環(huán)境方法信息明確標準作業(yè)程序標準作業(yè)指導書提高總體效率253 看板管理的生產(chǎn)方式就是把希望管理的項目,通過各類管理板顯示出來,使管理狀態(tài)眾人都知道的管理方法.看板管理是一流現(xiàn)場管理的重要組成部分,是給客戶信心及企業(yè)內(nèi)部營造競爭氛圍,提高管理透明度之非常重要的手段.26看板內(nèi)容質(zhì)量信息:每日,每周及每月的不合格品數(shù)值和趨勢圖,以及改善目標.不合格品的實物應當陳列出來,

11、給所有的員工看.成本信息:生產(chǎn)能力數(shù)值,趨勢圖及目標.交貨期信息:每日生產(chǎn)圖表.機器故障數(shù)值,趨勢圖及目標.設備綜合效率.品管圈活動.274 推行目視管理目視管理是用圖形,圖表等視覺感應,確定目前狀態(tài),并立即產(chǎn)生判斷,使問題得到迅速解決的方法.由于現(xiàn)場異常及問題點較難發(fā)現(xiàn),延誤了處理問題的機會,忽視了不良發(fā)生的征兆,實行目視管理可以避免問題的發(fā)生:Q(品質(zhì)):異常及問題的浮現(xiàn)化C(成本):浪費,不均,不合理浮顯化D(交期):延誤及進度狀況明確化S(安全):標示出事故次數(shù)及災害狀況以強化意識M(士氣):團隊意識和人員合作態(tài)度信念化28目視管理實施要點設定工作現(xiàn)場目標從5S開始徹底做好物品放置方法

12、的標示物流和人流去向明確基準要明確化標示異常狀態(tài)的警告及標示295、走動管理與“三現(xiàn)主義” 1、走動管理 到工作現(xiàn)場去，在工作現(xiàn)場來回走動，發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的管理方式。工廠的現(xiàn) 場管理一定是走動管理。 2、“三現(xiàn)主義” 現(xiàn)時、現(xiàn)場(地)、現(xiàn)物(象)當事情發(fā)生時,立即(現(xiàn)時)去現(xiàn)場,看現(xiàn)(象)。306、5問必答問5次為什么”-挖掘問題方法 “為何你將鐵屑灑在地面上？” “因為地面有點滑，不安全。” “為什么會滑，不安全？” “因為那兒有油漬?！?“為什么會有油漬？” “因為機器在滴油?！?“為什么會滴油？” “因為油是從聯(lián)結(jié)器泄漏出來的?！?“為什么會泄漏？” “因為聯(lián)結(jié)器內(nèi)的橡膠油封已經(jīng)磨損

13、了?！?17、 IE方式浪費消除法工業(yè)工程（Industrial Engineering）工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。工業(yè)工程的研究目標是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質(zhì)量和安全、提高效率，獲得最佳效益。精益生產(chǎn)的基本保證；降低成本的有力“武器”。328、何謂TPMT：Total (全員參與）P：Productive（生產(chǎn)性）M：Maintenance（保全）全員參加的生產(chǎn)性保全活動指公司在包括生產(chǎn)、開發(fā)、設計、銷售及管理部門在內(nèi)的所有部門，從最高管理層到一線員工全員參與和開展重復小團隊活動，以追求生產(chǎn)極限為目標，構筑

14、能預防所有浪費的體系，挑戰(zhàn)故障為零、浪費為零、不良為零的高效率企業(yè)，以及部門、班組自主改善活動的活力型企業(yè)。33第五講工廠成本是怎樣煉成的34原材料生產(chǎn)流程廠房設備成本工人生產(chǎn)管理輔料、零件、配件水、氣、汽、電等說明：1、生產(chǎn)制造過程就是產(chǎn)品成本的形成過程。2、制造過程消耗的各種生產(chǎn)要素、各項耗費就構成了生產(chǎn)成本。3、制造過程中，大量消耗各種原材料，原材料是成本的主要組成部分。4、生產(chǎn)必須在廠房、機器、生產(chǎn)線上進行，這些支出通過折舊方式計入成本。5、生產(chǎn)離不開生產(chǎn)工人、管理人員。工人和管理人員的工資也是成本的組成部分。6、制造出來產(chǎn)品還要有各種輔助條件，如輔料、水、電、等，這些也是成本的一部分

15、。35全面成本管理成本管理與控制不單是一個專門成本管理機構的工作，企業(yè)內(nèi)部每一部門和每一個員工都是成本形成的影響著和成本控制的參與者和實施著。企業(yè)在進行成本管理時，應將全體員工，特別是對成本發(fā)生負有責任的管理者，諸如決策階層、部門負責人、工程技術人員專設成本機構人員視為成本控制的的主體，并將成本控制意識作為企業(yè)文化的一部分，自上而下樹立從此次成本和效益意識，消除認為成本無法再降低的錯誤思想。成本管理增強員工的成本意識成本為指標的業(yè)績考核實現(xiàn)成本目標責任制，把公司各個職能部門都變成“賺錢”的部門36第六講工廠制造成本降低的方向371、班組經(jīng)濟指標量化定額管理與內(nèi)部結(jié)算方式2、改進質(zhì)量3、庫存量的

16、降低4、設備優(yōu)化5、降低人工成本6、確保生產(chǎn)計劃與交期381、班組經(jīng)濟指標量化定額管理與內(nèi)部結(jié)算方式（1）經(jīng)濟指標確立（2）內(nèi)部結(jié)算方式39（1）經(jīng)濟指標確立產(chǎn)量定額質(zhì)量定額消耗定額成本定額設備利用定額費用總支出定額40（2）內(nèi)部結(jié)算方式設立班組“銀行”設立“代價劵索賠機制”建立“下一個接受工作的人就是顧客”的想法打破“計件工資體制”實現(xiàn)“員工交叉追溯體制” 讓單位與員工設定“假想敵人” 1緊張感 （沒有緊張感的組織是沒有變革的組織）2不斷加劇良性競爭 （樹立對立面形成“比、學、趕、超、幫”競爭格局）412、改進質(zhì)量返工報廢次品不良品不合格品退貨品索賠 不滿意品垃圾存放處高額的成本42“不接受

17、、不制造、不流出”第一次就要員工做對43注意質(zhì)量可以降低成本以制造業(yè)而言，不良率下降，成本就下降理由：不需要花費檢驗、修正不良品的成本（亦即不良品的善后處理費用降低的緣故）；沒有太多的不良品，既能節(jié)省材料更換、機器調(diào)整的費用；因不良品的減少而又更多生產(chǎn)機會；同樣的設備與人員，在不良率減少的情形下，可以改善生產(chǎn)的持續(xù)生產(chǎn)能力。提高質(zhì)量就是要提高成本443、庫存量的降低了解庫存的對象商品產(chǎn)品半成品原輔材料在制品儲備品45庫存過大的缺點庫存使資金積壓，引起資金周轉(zhuǎn)困難預期投資利潤的損失由于不時興、陳腐化，使積壓品增大由于減價出售，利潤降低難以更換新產(chǎn)品降低了建筑物的有效面積庫存相關人員的增加，庫存精

18、度的惡化在制品過多， 生產(chǎn)效率降低庫存費用增加46庫存過小的缺陷由于商品、產(chǎn)品脫銷而錯過銷售機會，使信譽降低不能解決訂貨、生產(chǎn)、銷售各階段的突發(fā)情況由于緊急訂貨使物價上漲、物流成本增加增加了接受訂貨生產(chǎn)期增加了延期交貨的情況增加了應對產(chǎn)品脫銷混亂的間接人員在受季節(jié)影響大的公司作業(yè)水平會降低47集中大倉庫比零星小倉庫有何優(yōu)點集中儲存和集中管理，較易節(jié)省倉位，同時倉庫及其辦公室或附近設備所占的面積比例減少物料集中儲存或集中管理使呆料情形減少，由于存料可互濟有無，可減少安全存量，因而提高物料的周轉(zhuǎn)率物料集中儲存或集中管理對倉儲管理 較易指揮與監(jiān)督對于物料編碼統(tǒng)一有幫助對物料盤點較易進行容易發(fā)揮倉儲管

19、理的功能，容易引進先進的搬運或儲存設備對物料品質(zhì)與安全維護較易收到效果對物料計劃較能順利進行，并可實施批量采購而進行大量采購的利益?zhèn)}庫超市484、設備優(yōu)化由傳統(tǒng)的大型化、通用化、高速度轉(zhuǎn)變到小型化、專業(yè)化、低價化。U型設備要求的原則是：速度不快、品質(zhì)穩(wěn)定、故障率低、折舊壓力小。49505、降低人工成本省人化（減少人員）要讓作業(yè)者充分認識到除作業(yè)必需的時間外，還有閑余時間；減少人員時，從優(yōu)秀的人員中減少，讓優(yōu)秀的人員去擔任更重要的工作。少人化（需要以最少的人員來應對市場的變化）無論誰都能簡單作業(yè)的標準化；在機器設備上安裝，可以使其自由運動；集中在一個地方作業(yè)，管理多個工程；進行輪換作業(yè)，培養(yǎng)出無

20、論哪個工程都能做好的人才；拋棄“這個工程是由多少人員編成”的這種定員制的考慮方法；9人每天8小時工作不如8人每天9小時工作。通過作業(yè)改善來減少人數(shù)，降低成本配置生產(chǎn)量的變動，調(diào)整編制人員516、確保生產(chǎn)計劃與交期 從整個制程或一系列的操作做全盤考慮，分析下列項目：工程的分割、順序、配置合適否？ 作業(yè)是否多余或重復？搬運、停滯、儲存的次數(shù)是否太多,時間是否太長？進而改善工程序、方法,增加凈作業(yè)比例及有附加價值之作業(yè)，以提高工作效率。 縮短交貨期從流程再造開始52根據(jù)基本日程制定生產(chǎn)計劃的方法基本日程的內(nèi)容加工時間、檢驗時間、搬運時間、停滯時間根據(jù)基本日程制訂生產(chǎn)計劃的方案第1工程第2工程第3工程

21、第4工程加工時間搬運時間停滯時間53致力于縮短從訂貨到交貨的時間加工時間（尋求價值時間，減少動作浪費）檢驗時間（讓員工第一次做對）搬運時間（從廠房、設備、工藝進行改造采用立體運輸系統(tǒng)）停滯時間（人、機、料等造成時間進行IE分析）541、客戶與銷售之間關系2、銷售與生產(chǎn)之間關系3、制定主生產(chǎn)計劃4、中日程排程計劃的安排5、處理流程間的接口問題6、進度控制7、進度落后的解決措施8、交期達成結(jié)果進行量化生產(chǎn)計劃與交貨管理55第七講降低成本工作的推行56材料成本的降低實務 材料費=單價使用量=單價（標準使用量+損耗）1、 單價降低。 加強采購機能以降低單價：詢價、比價、議價、采購、批量聯(lián)合采購、長期供

22、應合約、垂直整合等。 開發(fā)替用品以降低單價：以VA/VE方法，維持原機能而找到較低價的代用材料。例如以收回廢紙生產(chǎn)紙漿，以圓珠筆代替鋼筆等。 2、標準使用量（BOM）降低。 實施設計審查由公司其他部門對設計部門所提的標準使用量提出建議并由公司高階層審查通過。573、損耗的降低。 采購過多的損耗。 進料不良的損耗。 搬運不良的損耗。 制造不良的損耗。 破壞性檢驗的材料損耗。 倉儲不良的損耗。針對上述材料損耗的原因，應從下列方向謀求改進： 采購過多的損耗，應加強采購部門與生管、物料部門的配合。 進料不良的損耗，應加強進料品管的機能。 搬運不良的損耗，應加強搬運的防護。 制造不良的損耗，應加強制程品管機能。 破壞性檢驗為品管所必須，只能考慮減少檢驗數(shù)量。 倉儲不良的損耗，應加強倉儲管理。 58人工成本降低的實務 人工成本在實務上包括直接