隧道洞身開挖及初期支護施工方案

1、第 頁隧道洞身開挖及初期支護施工方案工藝流程表4.4-1 隧道洞身開挖及初期支護施工工藝流程施工方法施工測量洞內(nèi)控制測量（1）洞內(nèi)平面控制測量采用導線控制測量方法，控制導線應從測量設計確定的洞外聯(lián)系邊引入洞內(nèi)；洞內(nèi)高程控制測量采用水準測量往返觀測，測量精度應滿足設計和規(guī)范要求。（2）導線邊長應根據(jù)測量設計確定，導線點應布設在施工干擾小、穩(wěn)固可靠、便于設站的地方。（3）洞內(nèi)應布設成多邊形閉合環(huán)導線，長、特長隧道布設成交叉雙導線，增加控制網(wǎng)的內(nèi)部檢核條件。（4）導線測量前，應對原控制點進行檢測，檢測校差應滿足相關規(guī)范要求。（5）洞內(nèi)平面控制測量完成后，應根據(jù)控制測量成果及時糾正施工中線。洞內(nèi)施工測

2、量（1）采用獨立中線測設中線點，直線段采用正倒鏡法延伸；曲線段采用偏角法測設。（2）洞內(nèi)中線點采用混凝土包樁或鐵芯，嚴禁包埋木板、鐵板和在混凝土上鉆眼。（3）洞內(nèi)施工高程測量可采用光電測距三角高程測量或水準測量，并閉合于高程控制點，當采用三角高程測量時宜變換反射棱鏡高度或改變儀器高測量兩次。（4）開挖斷面輪廓線采用斷面儀法、全站儀極坐標法或斷面支距法測設，每一循環(huán)應測量隧道開挖斷面。（5）隧道襯砌立模前，應檢測永久或臨時中線點及高程點的位置及高程，檢測與原測成果較差不應大于5mm；襯砌臺車范圍內(nèi)放設不應少于3 個隧道中線點及其橫斷面十字線方向點，同時標定拱架頂、起拱線、邊墻底的高程位置。貫通測

3、量隧道貫通后，應分別測量隧道橫向、縱向和高程貫通誤差。（1）洞內(nèi)采用中線法測量的隧道，應從兩相向開挖方向向貫通面引伸中線，確定各自的貫通點，測量兩貫通點間的橫向和縱向距離，得到橫向和縱向貫通誤差。（2）洞內(nèi)采用導線測量的隧道，應在貫通面中線附近設一臨時點，通過兩端導線分別測量該點坐標，計算其坐標較差在該里程處法向及里程方向上的投影值，得到縱向和橫向貫通誤差。（3）按設計的洞內(nèi)高程測量精度，由進、出口端分別測量貫通面處臨時點的高程，計算臨時點的高程較差，求得高程貫通誤差。進行高程貫通誤差調(diào)整時，貫通點附近的水準點高程采用由進出口引測的高程平均值作為調(diào)整后的高程，按照高程貫通誤差的一半，分別在兩端

4、未襯砌地段的高程點上按照路線長度的比例調(diào)整。未襯砌地段應以調(diào)整后的高程作為高程放樣的依據(jù)。（4）平面貫通誤差通過平差法、折線法、線路擬合法調(diào)整；高程貫通誤差調(diào)整按貫通誤差的一半，分別在兩端未襯砌地段，以未襯砌段的線路長度按比例調(diào)整其范圍內(nèi)各水準點高程。直線隧道的貫通誤差采用折線法調(diào)整，調(diào)整時應符合下列要求：因調(diào)整而產(chǎn)生的轉折角小于5時，可視為直線線路；轉折角在525時，應按頂點內(nèi)移量確定線路及相應襯砌位置；轉折角大于25時，應加設半徑4000m的圓曲線。曲線段隧道根據(jù)實際貫通誤差，由曲線的兩端向貫通面按比例調(diào)整中線。采用導線測量延伸中線時，貫通誤差調(diào)整應符合下列要求：方位角貫通誤差分配在未襯砌

5、地段的導線角上；計算貫通點的坐標閉合差；坐標閉合差在調(diào)線地段導線上，按邊長比例分配，閉合差小時，用坐標增量平差來調(diào)整；采用調(diào)整后的導線坐標作為未襯砌地段中線放樣的依據(jù)。超前支護級圍巖及臨時超前支護均采用超前小導管支護；級圍巖采用超前管棚支護，同時對上臺階掌子面采用25mm玻璃纖維筋進行預加固措施，對于下臺階施工中掌子面采用6cmC25噴射混凝土進行封閉。4.5.2.1超前小導管支護超前小導管預注漿采用外徑42mm、壁厚4mm的熱軋無縫鋼管加工制成，鋼管長5.0m，環(huán)向間距30cm，鋼管前端加工成錐形，尾部焊接6鋼筋加勁箍，管壁四周鉆8mm壓漿孔，施工時鋼管沿隧道周邊以1015度仰角打入圍巖，超

6、前小導管可從型鋼鋼拱架腹部穿過，端部焊于鋼拱架上，每打完一排鋼管注漿后，開挖拱部施作初期支護，初期支護完成后，隔3m再打另一排鋼管，小導管縱向搭接長度不小于1.0m。注漿采用水泥漿、水灰比0.51：1、注漿壓力0.5-1.0Mpa。圖4.5.2.1-1級圍巖超前小導管橫斷面布置圖圖4.5.2.1-2 級圍巖臨時超前小導管橫斷面布置圖圖4.5.2.1-3 級圍巖超前小導管縱斷面布置圖（1）施工工藝流程超前小導管支護施工工藝流程詳見圖4.5.3.1-4。圖4.5.2.1-4 超前小導管施工工藝流程（2）測量放樣施工時先用儀器測量放線，畫出開挖外輪廓線，定出小導管中心線位置；并預先在對應鋼架位置進行

7、割孔。（3）鉆孔及清孔采用鑿巖臺車進行鉆孔，孔位鉆設偏差不超過10cm，孔眼長大于小導管長，外插角15，鉆孔方向應順直，鉆孔深度和直徑應與導管匹配，鉆孔完成后采用吹孔法清孔。（4）鋼花管制作及頂進超前小導管預注漿采用外徑42mm、壁厚4mm的熱軋無縫鋼管加工制成，鋼管長5.0m，環(huán)向間距30cm，鋼管前端加工成錐形，尾部焊接6鋼筋加勁箍，管壁四周鉆四排8mm壓漿孔小導管構造見圖4.5.3.1-5。成孔后將小導管按設計采用鑿巖機直接將小導管從型鋼鋼架上部、中部頂入，外露20cm支撐于開挖面后方的鋼架上，尾部與鋼架焊接在一起，與鋼架共同組成預支護體系，鋼管頂進時, 注意保護管口不受損變形,以便與注

8、漿管路連接。圖4.5.2.1-5 級圍巖超前小導管大樣圖（5）注漿a、采用KBY-50/70注漿泵壓注水泥漿，注漿材料采用425水泥漿，水灰比1：1，注漿壓力0.5-1.0Mpa；注漿前先噴射混凝土510cm厚封閉掌子面，形成止?jié){盤。b、小導管口應安裝孔口閥門，外露長度不宜小于30cm，注漿前沖洗管內(nèi)沉積物，檢查導管孔口是否達到密閉標準，以防漏漿，由下至上順序進行。當注漿壓力達到設計終壓并持續(xù)注漿10min以上；當每孔注漿量與設計注漿量大致相近時，注漿結束時的進漿量一般在20-30L/min時方可結束。c、注漿施工中認真填寫注漿記錄，隨時分析和改進作業(yè)，并注意觀察施工支護工作面的狀態(tài)。d、注漿

9、完成后，須進行注漿效果檢查和評價，不合格者應補孔注漿。4.5.2.2超前管棚支護超前管棚采用外徑76mm、壁厚6mm熱軋無縫鋼管，管長9.0m，環(huán)向間距40cm，鋼管前端呈尖錐狀，尾部焊上6加勁箍，管壁四周鉆8mm壓漿孔。施工工時鋼管沿隧道周邊以1015度外插角打入圍巖，超前管棚從型鋼鋼拱架腹部穿過，端部焊于鋼拱架上，每打完一排鋼管注漿后，開挖拱部施作初期支護，初期支護完成后，隔5.25m再打另一排鋼管，縱向搭接長度不小于3m。注漿采用42.5級硅酸鹽水泥漿、水灰比1:11.5：1，地下水豐富應在水泥漿中摻入速凝早強劑或采用水泥-水玻璃雙液漿。注漿壓力建議為0.5-1.0Mpa，注漿過程中注漿

10、壓力應逐級緩慢提升；對于水泥-水玻璃漿液，水泥漿水灰比1：1，水泥漿與水玻璃體積比1:0.5，水玻璃模數(shù)宜為2.43.4，濃度3045波美度，注漿壓力不變。超前管棚支護采用三臂鑿巖臺車進行鉆孔。圖4.5.2.2-1 級圍巖超前管棚橫斷面布置圖圖4.5.2.2-2 級圍巖超前管棚縱斷面布置圖圖4.5.2.2-3級圍巖超前管棚大樣圖4.5.2.3玻璃纖維預加固級圍巖對于上臺階掌子面采用25mm玻璃纖維筋進行預加固措施，單循環(huán)加固長度為24m，間距尺寸為1.5m1.5m，梅花形布置，兩個循環(huán)間需搭接6.0m。同時設置6根76根的鋼管引排水，鋼管長24m。成孔過程中需采取預防塌孔措施，待成孔后盡快充填

11、M30水泥砂漿并送入玻璃纖維筋，并采取措施保證水泥砂漿填充的密實性。對于下臺階，施工中掌子面采用6cmC25噴射混凝土進行封閉。對于掌子面加固的設計參數(shù)，需經(jīng)過試驗段監(jiān)測數(shù)據(jù)反饋進行驗證，必要時進行合理調(diào)整。圖4.5.2.3-1玻璃纖維預加固橫斷面圖圖4.5.2.3-2玻璃纖維預加固縱斷面圖初期支護初期支護主要施工內(nèi)容包括鋼拱架、鋼筋網(wǎng)、縱向連接筋、砂漿錨桿、中空注漿錨桿（普通及漲殼式預應力）、鎖腳錨桿、噴射混凝土。概述隧道初期支護隨掘進作業(yè)的推進及時施作，以減少圍巖變形，防止圍巖松動。初期支護以架、網(wǎng)、錨、噴為主要支護手段，輔以超前支護和地層加固等措施，合理利用圍巖的自承能力。初期支護參數(shù)見

12、表4.5.3.1-1所示。表4.5.3.1-1 隧道初期支護參數(shù)表襯砌類型適用范圍 施工方法初期支護超前支護臨時/輔助施工錨桿鋼筋網(wǎng)噴射砼(或模筑混凝土)鋼拱架S5a級圍巖較差段雙側壁導坑法D25 中空注漿錨桿L=5.0m8鋼筋網(wǎng)1515cm（雙層）C25噴射砼 厚 30cmHW200200b工字鋼，間距50cm超前注漿小導管424mm，L=5mI18工字鋼，超前注漿小導管424mm，L=5m，22砂漿錨桿，L=3mS5b級圍巖較好段雙側壁導坑法D25中空注漿錨桿L=5.0m8鋼筋網(wǎng)1515cm（雙層）C25噴射砼厚 30cmHW200200b工字鋼，間距75cm超前注漿小導管424mm，L=

13、5mI18工字鋼超前注漿小導管424mm，L=5m，22砂漿錨桿，L=3mS4級圍巖段預留核心土臺階法D25漲殼式預應力中空注漿錨桿L=4.5m8鋼筋網(wǎng)2020cm（雙層）C35噴射砼厚28cm22b工字鋼，間距75cm766mm超前管棚，L=9m掌子面25mm玻璃纖維筋預加固，1.5m1.5m，L=24m，充填M30水泥砂漿S3級圍巖段臺階法砂漿錨桿L=3.5m8 鋼筋網(wǎng)2020cmC25噴射砼厚24cmI18工字鋼，間距 100cm/施工工藝流程初期支護施工工藝總流程如圖4.5.3.2-1所示：圖4.5.3.2-1初期支護施工工藝流程鋼架級圍巖鋼架采用HW200200b型鋼，臨時支撐采用I

14、18工字鋼；級圍巖鋼架I22b工字鋼，級圍巖鋼架采用I18工字鋼。鋼架安裝完成后兩鋼架間采用25鋼筋連接，環(huán)向間距為1.0m。（1）施工方案及工藝流程本項目鋼架均采用型鋼鋼架采用加工廠分節(jié)段加工制作，現(xiàn)場拼裝而成。鋼架施工工序流程詳見圖4.5.3.3-1。圖4.5.3.3-1鋼架施工工序流程 （2）鋼拱架加工型鋼鋼架在項目集中加工廠加工制作，實行工廠化生產(chǎn)。連接鋼板采用等離子切割機、自動剪切沖孔設備精密加工，鋼架彎制采用型鋼彎制機按照隧道斷面曲率分節(jié)進行彎制，型鋼焊接在連接鋼板上，連接鋼板之間采用M20螺栓連接，拱墻基腳設置接頭鋼板，接頭鋼板與型鋼采用焊接連接。加工后必須進行試拼檢查，嚴禁不合

15、格品用于施工，經(jīng)檢查合格的鋼架進行油漆標號，分類堆放。鋼架分段設計及細部如圖4.5.3.3-24所示。圖4.5.3.3-2V圍巖S5a、S5b型復合式襯砌鋼架加工設計圖圖4.5.3.3-3 V圍巖S5a、S5b型復合式襯砌臨時鋼架加工設計圖圖4.5.3.3-3 級圍巖S4型復合式襯砌鋼架加工設計圖圖4.5.3.3-4 級圍巖S3型復合式襯砌鋼架加工設計圖（3）鋼架安裝鋼架安裝在初噴4cm混凝土后立即進行，級和V圍巖鋼拱架采用自制立架臺車人工安裝，級圍巖采多功能作業(yè)臺車進行鋼拱架拼裝。多功能作業(yè)臺車拱架安裝步驟如下：（1）抓取并運輸鋼拱架。拱架安裝車利用安裝機械手抓取鋼拱架并運輸?shù)桨惭b位置，抓取

16、及運輸鋼拱架過程中滑臺處于軌道靠近車尾一端，這樣可增加運輸過程中車輛的穩(wěn)定性。圖4.5.3.3-5 拱架運至掌子面（2）舉升鋼拱架并進行姿態(tài)調(diào)整。到達安裝位置后，液壓支腿張開，滑臺移動到軌道靠近車頭一端，安裝機械手進行鋼拱架的舉升和姿態(tài)調(diào)整，使鋼拱架達到安裝高度并平行于隧道截面。圖4.5.3.3-6 拱架拼裝（3）安裝螺栓。對兩個鋼拱架進行點動，進一步調(diào)整姿態(tài)，實現(xiàn)鋼拱架在空中的對接，通過工作平臺將安裝人員提升到一定高度，安裝拱架接頭端板的連接螺栓。圖4.5.3.3-7 安裝連接螺栓（4）安裝過程中注意要點架立后立即復核，鋼拱架間距要按設計要求進行布置，各節(jié)鋼架采用M20螺栓連接，連接板應密貼

17、。為保證各節(jié)鋼架在全環(huán)封閉之前置于穩(wěn)固的地基上，安裝前應清除各節(jié)鋼架底腳下的虛碴及雜物，采用槽鋼、鋼板或者混凝土預制塊墊實,以保證鋼架不下沉，同時每側安設2根鎖腳錨桿將其鎖定，底部開挖完成后，底部初期支護及時跟進，將鋼架全環(huán)封閉。鋼架安裝后，兩鋼架間采用20徑向鋼筋進行連接，鋼筋環(huán)向間距1.0m，鋼架與初噴混凝土之間的間隙應用噴射混凝土填充密實。（5）臨時鋼架拆除采用雙側壁導坑法襯施工進行支護的臨時拱架，需在主洞初期支護拱架封閉后，施作仰拱前進行拆除，每次拆除臨時支撐的縱向循環(huán)長度范圍不大于6m，及時施作襯砌待強度達到強度時方可進行后續(xù)施工。臨時拱架拆除利用洞內(nèi)的多功能作業(yè)臺車，采用人工利用氣

18、割設備對拱架頂部進行切割，使臨時支撐拱架與主洞初期支護拱架脫離，然后利用多功能臺車對臨時支撐拱架逐榀進行拆除。施工過程中必須設專人進行指揮，施工現(xiàn)場設置警示區(qū)域，嚴禁非施工人員進入。鋼筋網(wǎng)鋼筋網(wǎng)均采用8鋼筋加工而成，級圍巖段設置雙層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距15cm15cm，臨時支撐位置設置單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距25cm25cm；級圍巖設置雙層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距20cm20cm，級圍巖設置單層鋼筋網(wǎng)，網(wǎng)格間距20cm20cm。鋼架安裝完成后兩鋼架間采用25鋼筋連接，環(huán)向間距為1.0m。（1）總體方案及流程鋼筋網(wǎng)片在鋼筋加工場內(nèi)按設計要求集中加工，打包存放，然后運輸至現(xiàn)場搭接成整體。鋼筋網(wǎng)施工工序如圖4.5.

19、3.4-4。圖4.5.3.4-1 鋼筋網(wǎng)施工工序圖（2）鋼筋網(wǎng)片加工先用鋼筋調(diào)直機把鋼筋調(diào)直，再截成鋼筋條，鋼筋網(wǎng)片尺寸根據(jù)拱架間距和網(wǎng)片之間搭接長度綜合考慮確定；鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網(wǎng)片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。制作成型的鋼筋網(wǎng)片必須輕抬輕放，避免摔地產(chǎn)生變形。存放和運輸過程中要避免潮濕的環(huán)境，防止銹蝕、污染和變形。（3）鋼筋網(wǎng)鋪設鋼筋網(wǎng)應隨初噴面起伏鋪設，與受噴面的最大間隙不宜大于30mm，與錨桿和鋼架點焊焊接牢固，鋼筋網(wǎng)搭接長度應為12個網(wǎng)格，搭接方式為焊接。鋼筋網(wǎng)鋪設完成后，應將鋼筋網(wǎng)盡可能與

20、鋼拱架、錨桿連接成一體，確保噴射混凝土時鋼筋網(wǎng)不產(chǎn)生晃動。噴混凝土時，減小噴頭至受噴面距離和控制風壓，以減少鋼筋網(wǎng)振動，降低回彈。錨桿級圍巖錨桿采用D25中空注漿錨桿，長度5m，臨時支撐錨桿采用砂漿錨桿，長度3.0m，環(huán)距1.2m；級圍巖錨桿采用D25漲殼式預應力中空注漿錨桿，長度4.5m；級圍巖錨桿采用25砂漿錨桿，長度3.5m。級圍巖段錨桿施工主要采用手持式鑿巖機進行鉆孔，級、級圍巖段錨桿施工采用三臂鑿巖臺車進行鉆孔，人工輔助安裝墊板及螺母，壓漿機進行注漿。圖4.5.3.5-1中空注漿錨桿示意圖 圖4.5.3.5-2漲殼式預應力中空注漿錨桿示意圖 圖4.5.3.5-3 砂漿錨桿示意圖（1）

21、中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程如圖4.5.3.5-4所示。圖4.5.3-28 中空注漿錨桿施工工藝流程圖采用風動鑿巖機成孔。錨桿鉆孔利用開挖臺階搭設簡易臺架施鉆，開孔前做好量測工作，按設計要求布孔并做好標記，鉆孔孔徑42mm，其位置、方向、鉆孔深度、孔徑和孔形應符合設計要求。錨桿插入前必須先用高壓風清孔，錨桿必須裝好錨頭，邊旋轉邊將錨桿送入眼孔，然后安裝止?jié){塞，臨時固定錨桿體；注漿采用1：1水泥砂漿，水泥：砂：水宜為1：1：0.45。應保證中空通暢，并留有專門排氣孔。注漿過程中，注漿壓力應保持在0.3MPa左右，待排氣口出漿后，方可停止灌漿。擰緊螺母，使墊板與噴射混凝土緊密接觸。施工完成

22、后按規(guī)范要求抽樣進行錨桿抗拔試驗，每300根錨桿至少隨機抽樣一組（3根），同組錨桿的拉拔力平均值應大于或等于設計錨固力。同組單根錨桿的拉拔力不得低于設計值的90%。（2）漲殼式預應力中空注漿錨桿漲殼式預應力中空注漿錨桿施工工藝流程如圖4.5.3.5-5所示。圖4.5.3.5-5 漲殼式預應力中空注漿錨桿施工工藝流程圖采用三臂鑿巖臺車鉆進成孔。開孔前做好量測工作，按設計要求布孔并做好標記，其位置、方向、鉆孔深度、孔徑和孔形應符合設計要求。錨桿插入前必須先用高壓風清孔，錨桿由廠家定尺制作，采用人工將錨桿送入孔內(nèi)，使用廠家配置專用連接套筒轉動錨桿桿體，使鋼質(zhì)錨頭漲開與巖壁緊密接觸達到錨固目的；放入止

23、漿塞和錨墊板，并安裝排氣管、旋上螺母，使錨桿桿體位于錨桿孔中部，并使用六角扳手擰緊。根據(jù)設計要求初始預應力值，使用扭力扳手施加預應力。正式張拉前取20%設計張拉荷載，對其張拉12次，使其各部位緊密結構，直至扭力扳手達到預設扭矩值進行鎖定，錨桿鎖定后48h內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)預應力損失大于錨桿設計值的10%應進行補償張拉。注漿設備采用專用高壓注漿泵，注漿時利用中空錨桿底部的注漿管注漿，中空桿體排期，直至中空錨桿中部錨桿中部孔道流出漿液方可停止注漿。圖4.5.3.5-6 漲殼式預應力中空注漿錨桿安裝示意圖（3）砂漿錨桿施工砂漿錨桿施工工藝流程見圖4.5.3-29所示。圖4.5.3.5-7 砂漿錨桿施工工藝流

24、程框圖采用三臂鑿巖臺車鉆進成孔。開孔前做好量測工作，按設計要求布孔并做好標記，鉆孔孔徑4250mm，孔深不小于桿體有效長度且不大于有效長度30mm。22早強砂漿錨桿采用22螺紋鋼筋制作，砂漿等級不低于M20，砂漿配合比，水泥：砂：水宜為1：（11.5）：（0.450.5），施工中應通過試驗合理確定配合比。錨桿外露端應加工120150mm的標準螺紋，并用配套標準螺母。灌漿管應插入距孔底50100 mm處，并隨水泥砂漿的注入緩慢均勻拔出，灌漿壓力不宜大于0.4MPa。待孔內(nèi)砂漿終凝后按規(guī)范要求抽樣進行錨桿抗拔試驗，每300根錨桿至少隨機抽樣一組（3根），同組錨桿的拉拔力平均值應大于或等于設計錨固力

25、，同組單根錨桿的拉拔力不得低于設計值的90%。上仰孔止?jié){塞應塞入牢固，以確保能承受錨桿及注滿錨桿孔砂漿的重量。排氣管必須確保插入錨桿孔底，排氣孔未出漿前，不得停止注漿。止?jié){塞在砂漿具有一定強度后方可拔出，拔出時不得振動錨桿。（4）鎖腳錨桿鎖腳錨桿長度為3.5m，級、級圍巖錨桿采用424mm的熱軋無縫鋼管；級圍巖采用22砂漿錨桿。采用鑿巖機打孔，鋼拱架安裝后立即施作兩根鎖腳錨桿。鎖腳錨桿連接采用焊接的方式與鋼架形成整體。鎖腳錨桿施工工藝同超前小導管及砂漿錨桿施工工藝。鎖腳錨桿的數(shù)量、角度、長度及與鋼架的焊接等應符合設計要求。噴射混凝土噴射混凝土采用C25早強混凝土（級圍巖段為C35），其中級圍巖

26、段30cm厚；級圍巖段28cm厚；級圍巖段24cm厚；雙側壁導坑法施工臨時支護噴射混凝土厚度20cm。（1）施工方案及流程噴射混凝土由設在洞口拌和站集中拌制，采用濕噴工藝。在隧道開挖完成后，先噴射4cm厚混凝土封閉巖面，然后架立鋼架、掛鋼筋網(wǎng)、打設錨桿，對初噴巖面進行清理后復噴至設計厚度。施工工序如圖4.5.3.6-1。圖4.5.3.6-1 噴射混凝土施工工序圖（2）受噴面處理清除開挖后殘留虛渣、危石，檢查斷面尺寸，欠挖部分處理后確保其滿足斷面尺寸要求；噴射前應對受噴巖面進行處理，一般巖面采用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，采用高壓風吹凈巖面。（3）混凝土攪拌及運輸

27、噴射混凝土應按設計配合比進行試拌，驗證其工作性能滿足要求后方可大量拌和；拌和應隨拌隨用，避免放置時間過長影響混凝土的工作性能。濕噴混凝土攪拌采取全自動計量強制式攪拌機，施工配料應嚴格按配合比進行操作，速凝劑在噴射機喂料時加入。運輸采用混凝土運輸罐車，隨運隨拌。噴射混凝土時，多臺運輸車應交替運料，以滿足濕噴混凝土的供應。在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產(chǎn)生初凝等現(xiàn)象。（4）混凝土噴射噴射混凝土采用濕噴工藝，噴射混凝土分初噴和復噴，噴射厚度應滿足設計要求；受噴面的小股水或縫隙滲漏水采用導管引排后再噴混凝土。大股涌水宜采用注漿堵水后再噴射混凝土。噴射混凝土作業(yè)應連續(xù)進行，分

28、段、分片、分層，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射；噴射混凝土分段施工時，上次噴混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土；分層噴射時，一次噴射混凝土的厚度不小于40mm，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h 后再進行噴射時，應先用高壓風水將噴層表面吹洗干凈；初噴混凝土在開挖后及時進行，復噴要根據(jù)開挖工作面的地質(zhì)情況分層、分時段進行噴射作業(yè)，以確?；炷恋闹ёo能力和噴層的設計厚度；噴混凝土終凝后3h內(nèi)不得進行爆破作業(yè)。復噴混凝土的一次噴射厚度：拱部為50100mm，邊墻為701

29、50mm。噴射應先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土；噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，噴嘴與受噴面間距宜為0.61.2m。（5）噴射混凝土檢查噴射完成混凝土強度形成后應檢查噴射混凝土與巖面粘結情況及空洞，采用錘敲擊檢查，同時測量其平整度和厚度。當有空鼓、脫殼時，應及時鑿除，沖洗干凈進行重噴，或采用壓漿法充填；同時還應檢查噴射混凝土有無鼓包、裂縫、崩落等情況。（6）養(yǎng)護混凝土噴射終凝2h 后，應進行濕潤養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于7d；當隧道內(nèi)環(huán)境氣溫低于5時，不得進行灑水養(yǎng)護。風水電供應總體布置隧道洞內(nèi)管線主要為通風管、高壓風管和高壓水管，動力線和照明線，其中高壓

30、風、水管路與電力線路分別在隧道兩側邊墻布置，通風管懸掛與洞頂或邊墻部位；高壓風、水管布置應考慮不影響邊墻、水溝電纜槽施工。布置及示意詳見圖 4.5.41、 4.5.42。圖 4.5.41 洞內(nèi)三管兩線布置圖 圖 4.5.42 洞內(nèi)三管兩線布置示意圖通風布置根據(jù)施工條件所有工作面均采取壓入式通風。具體風量、風壓需求計算詳見11章節(jié)。（1）施工通風管理由專業(yè)人員進行現(xiàn)場施工通風管理和實施，風管安裝平、直、順，通風管路轉彎處安設剛性彎頭，并且彎度平緩，避免轉銳角彎，以減小管路沿程阻力和局部阻力，并且要加強日常維修和管理。配有專業(yè)技術人員對現(xiàn)場通風效果進行檢測。隧道內(nèi)空氣成分每月至少取樣分析一次；風速

31、、含塵量每月至少檢測一次。有害氣體和粉塵的控制標準為：空氣中氧氣含量按體積計不得小于20%；每立方米空氣中含有10%以上游離SiO2的粉塵不得大于2mg，含有10%以下游離SiO2的粉塵不得大于4mg； CO最高容許濃度為30mg/m3，在特殊情況下，施工人員必須進入開挖工作面時，濃度可為100 mg/m3，但工作時間不得大于30min；CO2按體積計不得大于0.5%；氮氧化物（換算成NO2）為5mg/m3以下；CH4按體積計不得大于0.5%，超過0.5%時按瓦斯隧道施工；隧道內(nèi)氣溫不得高于28。必要時可以根據(jù)檢測結果及時對通風系統(tǒng)作局部調(diào)整。風機配有專業(yè)風機司機負責操作，并作好運轉記錄，上崗

32、前進行專業(yè)培訓，培訓合格后方可上崗。電工定期檢修風機，及時發(fā)現(xiàn)和解決故障，保證風機正常運轉。（2）施工要求為了保證風機能夠正常啟動和運轉，為風機提供合適的供電設備。加強日常通風檢測，保證足夠的風量和風壓，并且要愛護通風管路，避免對通風管路的破壞，降低漏風率。要求通風管每節(jié)長度大部分為20m/節(jié)，根據(jù)掌子面銜接風管長度的需要可以配置少量10m/節(jié)的風管。洞口風機需要安設在距離洞口20m以外的上風向，避免發(fā)生污風循環(huán)；風管出風口距開挖工作面的距離不超過30m。因為所選擇的風管直徑較大，保證洞內(nèi)有足夠的凈空高度，避免發(fā)生過往車輛和機械刮破風管而影響施工。由于采用無軌運輸，運輸車輛的尾氣排放口安設凈化

33、裝置，以降低對隧道內(nèi)施工環(huán)境的污染程度。行人和運輸車輛按照設計線路行走。涉及到三通閥門配風的要合理調(diào)整施工工序，避免兩個工作面同時放炮出碴、同時送風。供水布置隧道施工高壓水管供水主要用于鉆眼、清理受噴巖面、噴霧灑水防塵、襯砌施工、混凝土養(yǎng)護施工等。（1）高壓水管管徑應根據(jù)施工用水量確定，采用100mm150mm。（2）高壓水管敷設要平順、直、彎頭少、線路短，干管管徑要求一致，接頭嚴密不漏水。（3）水池的總輸出管路上必須安裝總閘閥；主管路上每隔300500m 應分裝閘閥，以便控制和維修管道。（4）洞內(nèi)水管前端至開挖面宜保持30m 距離，并用高壓軟管連接分水器。洞內(nèi)軟管的長度，一般情況下不宜大于5

34、0m。（5）洞內(nèi)水管管路應敷設在電纜、電線相對的一側，不得妨礙運輸；當與水溝同側時，不得影響排水。（6）鋼管在安裝前應進行檢查，有裂紋、創(chuàng)傷、凹陷等現(xiàn)象時不得使用，管內(nèi)不得保留有殘余物和其他臟物。（7）管路使用中應有專人負責檢查、養(yǎng)護。供氣布置高壓風采用洞外電動空壓機組成的壓風站集中供風方式。供氣需求計算詳見11章節(jié)。根據(jù)計算所得總耗風量，在每個洞口設高壓風站給隧道高壓供風。高壓風管直徑采用250mm無縫鋼管，進洞后采用托架法安裝在邊墻上，沿全隧通長布置，高度以不影響仰拱及鋪底施工為宜。主管道每隔300500m分裝閘閥和三通，管道前段距開挖面30m距離主風管頭接分風器，用高壓軟管接至各風動工具

35、。供電布置（1）施工供電應采用三級配電二級保護方式，并進行供電設計，供電線路宜采用三相五線系統(tǒng)；所有配電箱和開關應全部進行責任人和用途標識。照明和動力線路安裝在同一側時，必須分層架設，要求高壓在上、低壓在下，干線在上、支線在下，動力線在上、照明線在下。 圖4.5.43 施工地段電纜布置及成洞地段電纜布置示意圖（2）施工照明布置隧道內(nèi)沿線設專用照明系統(tǒng)。洞內(nèi)作業(yè)地段必須有足夠的照明，照明光線要充足均勻，為保證施工安全，應滿足以下要求：未成洞地段每隔6m裝設一盞LED燈，成洞地段每隔10m裝設一盞LED燈（20m裝設一臺燈箱）。施工作業(yè)地段照明采用36V低壓電源、漏水地段照明應采用防水燈和燈罩。照

36、明線路及燈頭的架設高度一般不小于2.5m。洞內(nèi)所有配電箱均采用防塵式。 圖4.5.44 洞內(nèi)施工照明布置示意圖洞內(nèi)排水洞身襯砌排水按照地下水與路面水分排的原則進行設計。隧道兩側邊墻底部設置縱向排水管收集地下水，再通過110HDPE橫向排水管接入設置在車道兩側余寬范圍下方的路側排水溝，路側排水溝縱坡與隧道縱坡一致，二者共同形成隧道縱向排水體系?？v向排水管沿隧道縱向不大于100m左、右側對稱各設置一處向檢査井，路側排水溝沿隧道縱向不大于200m設置一處縱向檢查井。初期支護應分層進行噴射，對于可能出現(xiàn)的滲透水處采用軟式透水管及時進行引排，形成隧道環(huán)向排水體系。在隧道縱向排水管與排水邊溝之間設置橫向排

37、水管，間距根據(jù)滲水量確定。通過“三通”將隧道縱向、環(huán)向、橫向排水系統(tǒng)進行連通，共同形成隧道完整空間排水體系。對于營運清洗污水、消防污水通過路拱橫坡排入路側邊溝。洞室群中的各隧道需通過縱向排水管接入主線隧道的排水系統(tǒng)，通過主線排水系統(tǒng)排出隧道范圍。檢查要求表4.6-1 超前錨桿施工質(zhì)量檢查及控制標準序號檢驗項目規(guī)定值或允許偏差檢驗頻率檢驗方法1超前錨桿長度（mm）不小于設計逐根檢查尺量2錨桿數(shù)量（根）不小于設計逐根檢查目測3錨桿環(huán)向間距（mm）50每環(huán)檢查不少于5根尺量4深度（mm）50每環(huán)檢查不少于5根尺量5錨桿尾端支承支承在鋼架上并與鋼架焊接逐根檢查目測、敲擊表4.6-2超前小導管施工質(zhì)量檢

38、查及控制標準序號檢驗項目規(guī)定值或允許偏差檢驗頻率檢驗方法1長度（mm）不小于設計逐根檢查尺量2錨桿數(shù)量（根）不小于設計逐根檢查目測3孔位（mm）50每環(huán)檢查不少于5根尺量4孔深（mm）大于鋼管長度設計值每環(huán)檢查不少于5根尺量表4.6-3超前大管棚施工質(zhì)量檢查及控制標準序號檢驗項目規(guī)定值或允許偏差檢驗頻率檢驗方法1長度（mm）不小于設計逐根檢查尺量2錨桿數(shù)量（根）不小于設計逐根檢查目測3孔位（mm）50每環(huán)檢查不少于5根尺量4孔深（mm）大于鋼管長度設計值每環(huán)檢查不少于5根尺量表4.6-4 噴射混凝土質(zhì)量驗收標準及內(nèi)容序號檢查項目施工控制值檢驗頻率檢驗方法1噴射混凝土強度(MPa)在合格標準內(nèi)按本規(guī)范附錄B.3檢查2噴射混凝土厚度初噴厚度：2050mm；最小厚度20mm初噴混凝土厚度每作業(yè)循環(huán)檢查一次，每次不少于3