氰化鋅粉置換規(guī)范講義(共55頁)

1、PAGE PAGE 57氰化-鋅粉(xn fn)置換工藝技術(shù)管理(gunl)規(guī)范(gufn)講課講義1、氰化提金工藝概況1.1黃金生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展簡史自從約5000年前人類認(rèn)識和利用黃金以來，黃金生產(chǎn)工藝經(jīng)歷了漫長的時期，最初人們長期是從含天然金的河床砂金中獲得黃金，天然砂金開采殆盡時，人們又開始了淺層巖金的開采，希臘人在最終富集以前采用簡陋的焙燒工藝，將富選礦（即砂金和硫化物），測量稱重，放入反應(yīng)釜中，并按比例放入一定量的鉛、鹽及少量錫，大麥皮一起攪拌混合，然后置入爐中焙燒熔煉，得到較純凈的金。公元前1000年，埃及人發(fā)現(xiàn)了將金與汞混合的混汞法；約公元前700年，土耳其人用鹽從金金屬中使銀生成

2、氯化銀出去，生產(chǎn)出第一枚金幣，公元前500年，埃及人已知道金銀合金工藝。十八世紀(jì)中葉氰化法的出現(xiàn)和應(yīng)用，使世界黃金生產(chǎn)發(fā)生了深刻的變革。直到今天氰化法仍是世界最普遍采用的的方法。第二次世界大戰(zhàn)后，炭又再次被利用于金氰化工藝中，這是由于研制出了顆粒狀活性炭及活性炭的淋洗方法，并使其可循環(huán)利用。在美國霍姆斯特克礦成功應(yīng)用了炭漿法（CIP）之后，世界范圍的一些礦石也相繼的采用了炭漿法和炭浸法（CIL）。因為這種工藝的設(shè)備費和生產(chǎn)費用均低，約是鋅粉置換法的6090。80年代以來，世界黃金提取技術(shù)的研究與開發(fā)十分活躍，其重點是“難處理”礦石的處理與利用。焙燒法在處理難處理礦的預(yù)處理的中普遍得到了應(yīng)用。1

3、949年加拿大的大耶洛奈夫首先使用流化床焙燒法焙燒浮選精礦以來，許多國家和地區(qū)都建立了金精礦焙燒工廠。1988年美國默克爾建立了第一座金礦石非酸性加壓氧化廠，這種方法適合處理含碳酸鹽高的礦石。更新一代的預(yù)氧化技術(shù)是微生物濕法化學(xué)氧化（細(xì)菌氧化）。隨著金礦石難處理性的增大和環(huán)保日益嚴(yán)格的要求，人們正尋求能用于酸性介質(zhì)以避免氧化后產(chǎn)物(chnw)的堿性氰化處理所需要的高中和費用的浸出劑，以及相應(yīng)的氰化提金技術(shù)。雖至今仍未實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，但這畢竟是提金技術(shù)的一個重要發(fā)展方向。微生物浸出是利用微生物（細(xì)菌）的氧化作用選擇性溶解礦石中某組分的工藝過程，既可以用來提取金屬，也可以用來除去礦石中的有害干擾組分

4、。難浸金礦往往(wngwng)是因為金屬中硫化礦對金形成包裹的原因，細(xì)菌氧化可以破壞這些金屬硫化礦，從而提高金的氰化浸出率。對金屬硫化礦通常采用氧化鐵硫桿菌或嗜熱硫桿菌。細(xì)菌冶金的問題包括細(xì)菌的采集、分離和培養(yǎng)以及為了適應(yīng)建廠地區(qū)的環(huán)境對細(xì)菌進(jìn)行訓(xùn)化。這種方法處理復(fù)雜含礦我國處于世界領(lǐng)先水平。但采用細(xì)菌浸出對礦石的要求是有條件的，如果礦石中含硫很高并含有銅等有價金屬，采用該方法會產(chǎn)生大量的硫酸鹽和稀酸，不但硫、銅、砷等無法回收,還要用大量的石灰進(jìn)行中和，產(chǎn)生大量的渣,增加了渣堆場的容積。從已投入生產(chǎn)的幾個企業(yè)來看，綜合回收和經(jīng)濟(jì)效益并不理想。壓熱氧化浸出就是通過提高溫度和通氧氣來增大有價金屬(

5、jnsh)或有害金屬在浸出劑中的溶解度，從而加速浸出反應(yīng)的過程。這一方法使難浸金礦中硫化物及含砷化合物被氧化成硫酸和砷酸鹽，使金粒暴露出來便于氰化浸出。壓熱氧化浸出是在壓力為20kg/cm2。溫度(wnd)為180200的條件下進(jìn)行的。對設(shè)備材料、機(jī)械加工、自動化儀表及控制、操作技術(shù)水平都有較高要求。我國在鎳冶金方為得到廣泛應(yīng)用，但在黃金冶煉(ylin)方為尚處在研究階段。本方法只適用于原礦，不適于選礦的精礦。盡管有人提出催化氧化法以降低浸出溫度和壓力，但對材料、配套設(shè)備、自動化儀表及控制綜合研究不足，沒有達(dá)到預(yù)期的效果，因規(guī)模小，經(jīng)濟(jì)效益也不好。造琉捕金適應(yīng)性更為廣泛，尤其針對難處理礦各元素

6、回收率高，不使用氰化鈉等更能適應(yīng)嚴(yán)格的環(huán)保要求。1.2黃金生產(chǎn)工藝概述1.2.1破碎與細(xì)磨礦石的破碎與細(xì)碎，以及精礦的細(xì)磨，主要是為了解離金、含金礦物以及其他有經(jīng)濟(jì)價值的金屬，最佳細(xì)碎粒度受各種經(jīng)濟(jì)因素的限制，如金的回收率，加工費用和細(xì)碎費用之間的平衡。物料破碎分為三段：粗碎至150125mm，中碎至10025mm，細(xì)碎至205mm。礦石主要采用各種破碎機(jī)，如鄂式破碎機(jī)、圓筒破碎機(jī)、錘碎機(jī)等。1.2.2 篩分與分級篩分是為了從破碎后的礦石中，分出細(xì)粒產(chǎn)品。按目的不同，可分為預(yù)先篩分、檢查篩分、準(zhǔn)備(zhnbi)篩分和最終篩分。篩分可實現(xiàn)一下(yxi)功能：（1）跟據(jù)后續(xù)加工過程按粒極分別處理(

7、chl)的要求，對物料進(jìn)行分級。（2）從礦漿和溶液中通過篩分過程分離出吸附劑。（3）用于尾礦構(gòu)筑中尾礦的分級。1.2.3 選礦在金的提取流程中，選礦作為一種顆粒金回收的方法，或在氰化之前作為“預(yù)富集”手段而被廣泛應(yīng)用，其主要作用是：（1）通過重選或混汞回收游離金和與重礦物伴生的金。（2）用浮選法剔除部分品味低但對下步金提取會產(chǎn)生副面影響的組分，如消耗氰化物的硫化物、吸附金的含炭物質(zhì)、耗酸的碳酸鹽。（3）優(yōu)先浮選，例如金、含金黃鐵礦、砷黃鐵礦的分離。1.2.4 預(yù)氧化處理用常規(guī)浸出法處理時，金回收率低，或是試劑消耗過高的礦可采用預(yù)氧化處理的方法，使金變得適合于氰化浸出。局部氧化適合于鈍化難處理礦

8、石，解離出與特定礦物伴生的金，或是解離出在硫化物中的、在優(yōu)先氧化部位的金。全部氧化通常用于嵌布細(xì)粒金的，或完全與之伴生的硫化物礦。焙燒氧化法用來處理含硫化物、砷化物、炭質(zhì)及碲化礦物的礦石和精礦，在世界范圍內(nèi)以應(yīng)用了幾十年。而且被證明是可行的方法。生物氧化以被用于處理含硫化物和砷化物的浮選精礦，盡管氧化速度較慢，但與焙燒法和加壓氧化法比較，具有費用低、有利于環(huán)保(hunbo)因此有一定(ydng)的推廣價值。1.2.5浸出(jn ch)所有濕法冶金中，金的提取都采用浸出步驟以獲得提取回收金的含金溶液，目前仍采用稀的堿性氰化物溶液作為溶解金的浸出溶液。金的氰化浸出有兩種基本方法：攪拌浸出和堆浸。這

9、兩種方法提金原理相同，所不同的只是礦石的最終處理粒度及浸出作業(yè)不同。（1）攪拌浸出攪拌浸出是在混合攪拌槽中進(jìn)行的，一般要求礦石粒度達(dá)80150m(100目)和804m（400目）之間。礦石和氰化物溶液皆在動態(tài)中將金浸出。浸出時用空氣或機(jī)械攪拌使固體保持懸浮狀態(tài)。影響氰化浸出的因素較多，標(biāo)準(zhǔn)氰化浸出工藝條件下，礦將濃度為3550，pH值用石灰調(diào)至9.511.5之間、氰化物濃度為0.020.1，通空氣或純氧以保持浸出時足夠的溶解氧（通常條件下，氧在水中最高溶解度為510mg/L）溫度2145，浸出時間2440h。（2）堆浸堆浸工藝是先將破碎后的礦石堆放于不透水的底墊上，然后將氰化溶液噴灑到礦堆的頂

10、部，氰化物溶液滲透過礦石堆并將金浸出來。一般情況下，堆浸時礦石粒度為1025mm，堆浸時間(shjin)6090d，金的浸出率一般為70。1.2.6固液分離(fnl)固液分離(fnl)在提金過程中有著重要意義，浸出礦漿經(jīng)固液分離才能獲得供下一步回收金用的澄清貴液，而為了提高金的回收率，需對固液分離后的固體進(jìn)行洗滌，以盡量回收固體部分所夾帶的含金溶液。生產(chǎn)中用傾析、過濾法和流態(tài)化法（試驗采用流態(tài)化洗滌塔代替濃密機(jī)進(jìn)行洗滌和液固分離。由于流態(tài)化洗滌塔系運用逆流原理,傳質(zhì)效率高,可以使洗滌過程得到強(qiáng)化。）進(jìn)行浸出礦漿固液的分離與洗滌。傾析法分為連續(xù)傾析法和漸斷傾析法兩種。前者在澄清器或濃密機(jī)中進(jìn)行，

11、后者多在幾臺單層或多層濃密機(jī)中以連續(xù)逆流方式進(jìn)行。礦漿或者渾濁溶液分離還能涉及到多種化學(xué)藥品及其組合應(yīng)用。這些藥品包括pH調(diào)整劑（如氫氧化鈉、氫氧化鈣、及硫酸）、絮凝劑、凝結(jié)劑及粘度調(diào)整劑。它們都會對下步過程有明顯影響。1.2.7回收從浸出液或通過中間富集及純化階段回收金，是應(yīng)用化學(xué)的或電解的還原過程實現(xiàn)的。對于稀的浸出液，一般直接采用鋅粉置換沉淀方法回收金，但電積法不適用，因為在稀溶液中電流效率很低而且處理體積很大的浸出液需要很大的電解槽；因此，一般都采用鋅粉置換的工藝。1.2.8 精練提純金銀有火法、化學(xué)法和電積法。目前采用電積法，其特點是操作簡單、原材料消耗少、效率高、產(chǎn)品純度高、勞動條

12、件好，且能綜合回收鉑族金屬。其次采用化學(xué)提純法，如硫酸浸煮法、硝酸分銀法和王水分金法等，主要用于某些特殊原料和特定流程中?；鸱楣爬系慕疸y提純方法，目前一般(ybn)不在使用。1.2.9 廢物處理(chl)/處置廢料可用解毒法或回收有價值廢料組分的處理(chl)辦法。一般步驟是： eq oac(,1)試劑回收和循環(huán)； eq oac(,2)金屬的回收； eq oac(,3)去毒性。前兩步驟主要用于提高經(jīng)濟(jì)效益，并可能去處一部分毒性，改善環(huán)境。當(dāng)廢物含毒物量超過法規(guī)允許的范圍時，或者廢物需要在工藝過程中有效循環(huán)使用時去毒是非常必要的。1.3氰化浸出鋅粉置換的理論基礎(chǔ)1.3.1氰化浸出理論基礎(chǔ)在含氧

13、的氰化物溶液中金的溶解，稱為氰化浸出。貴金屬金和銀是化學(xué)性質(zhì)很穩(wěn)定的元素，它很難氧化，在絕大多數(shù)的溶劑中也不會溶解。人類在十八世紀(jì)中葉就發(fā)現(xiàn)了金、銀和銅等金屬能夠溶解 于氰化物的水溶液中，同時也確定了有空氣存在的作用和溫度對溶解速度的影響。1.3.1.2金溶解的化學(xué)的化學(xué)反應(yīng)金對電子就有很強(qiáng)的親合力，因此它的電離氧化過程(guchng)需要很大的能量。在氰化過程中，金在形成絡(luò)合離子之間，先轉(zhuǎn)化成離子狀態(tài)，然后再形成金的絡(luò)合離子(lz)。同樣(tngyng)，對于銀：在氰化物溶液中，當(dāng)有氰存在時，金溶解可以用下面的反應(yīng)方程式表示：或反應(yīng)式分兩步進(jìn)行：如果用熱力學(xué)反應(yīng)式，金的溶解則可以寫成： 卡；

14、 卡； 卡；以上三式相加：卡；這個反應(yīng)的平衡常數(shù) 。對于銀在氰化物溶液中得溶解，反應(yīng)方式(fngsh)與金相似，而卡和。為了使金、銀得到(d do)較快的溶解速度，合理的條件既不單是溶解氧的濃度，也不單是游離氰化物的濃度，而是兩者濃度的比值。因此，如果只是片面的強(qiáng)調(diào)充氣而忽視了游離氰化物的濃度，或者加入過量的氰化物，而溶液中的氧含量低于理論值，對提高金、銀的浸出速度都是成效不大的，都會造成充氣動力或氰化物的浪費。1.3.2置換(zhhun)理論基礎(chǔ)當(dāng)向溶液中加入鋅后，金被鋅置換轉(zhuǎn)換化為金屬狀態(tài)而析出，同時鋅溶解于堿性的氰化物溶液中。鋅置換的過程是電化學(xué)反應(yīng)過程，金的沉淀是由于生成電偶的結(jié)果，該

15、電偶為鋅鉛電偶，鋅為陽極，鉛為陰極。鉛的來源除礦石含有外，主要是向鋅的產(chǎn)品中加入的鉛或置換過程中加入可溶性鉛鹽。金氰絡(luò)合離子在電偶電流的作用下，必然向陽極移動與鋅作用，使鋅以氰鋅絡(luò)合離子狀態(tài)進(jìn)入溶液中，而金被還原沉淀出來，其反應(yīng)式為：鋅同時也部分溶解于堿性的氰化物溶液中其反應(yīng)過程為：水解離過程產(chǎn)生氫離子，其反應(yīng)式為：氫離子在陰極還原(hun yun)析出,反應(yīng)式為：綜合(zngh)以上反應(yīng)，可得出下列反應(yīng)式：當(dāng)溶液(rngy)中有氧存在時，鋅被氧化： （白色）在低濃度氰化物溶液中，氫氧化鋅和氰化鋅沉淀會沉積在鋅的表面妨礙金的置換，所以金的置換過程中，要保持溶液中有一定的氰化物和堿的濃度，避免和

16、的生成，使金的置換過程順利進(jìn)行。1.4工藝流程圖2、原料(yunlio)管理 對于(duy)買礦型企業(yè)來說至關(guān)重要，原料的品質(zhì)，適應(yīng)性，品位誤差，細(xì)度，含雜等方面都直接(zhji)影響到元素回收率和企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。2.1地磅房原料質(zhì)量把關(guān)采樣，水分測定，試樣加工，加工室樣品傳遞，實驗以及原料進(jìn)廠過程中爭議的處理等。夾雜：是指在金精礦中混入石塊、木屑、石灰、塑料袋、草袋等雜物。混裝：是指把不同種類的金精礦混裝在一車之上，從外觀判斷主要有不同粒度的混裝，不同顏色的混裝等種類。氰化渣：主要是指經(jīng)過氰化處理的礦因技術(shù)問題沒有被有效浸出的金精礦，主要判斷的依據(jù)是PH是否超過正常的范圍。當(dāng)發(fā)現(xiàn)金精粉PH值

17、大于8.5時要取樣送安全環(huán)保處監(jiān)測站化驗金精粉含氰化物品位，作為最終判斷的依據(jù)。樣品的加工2.2原料庫存的管理原料倉庫應(yīng)嚴(yán)格(yng)按供貨單位和批次將進(jìn)廠原料分別堆放，并在醒目的位置插放標(biāo)識，嚴(yán)禁(ynjn)混合堆放。建立原料庫存(kcn)臺帳，臺帳的內(nèi)容應(yīng)包括入庫，出庫和庫存三個大項。根據(jù)生產(chǎn)需要按照精礦實驗報告單認(rèn)真配礦。沒有出具精礦實驗報告單的精礦嚴(yán)禁進(jìn)入流程。配礦數(shù)據(jù)要建立臺帳，配礦單臺帳應(yīng)包括各配入礦的倉位、干量、品位、金屬量、浸出率和配成礦的倉位、品位、金屬量、干量、浸出率等。2.3崗位技術(shù)造作規(guī)程2.3.1原料庫管崗位技術(shù)操作規(guī)程運輸金精礦的車輛，經(jīng)質(zhì)檢化驗部檢斤、采樣后，進(jìn)入

18、分廠原料倉庫，庫管員根據(jù)傳遞卡的內(nèi)容對來礦車號、重量等進(jìn)行登記。初步判斷來礦品位，分類堆放，并進(jìn)行編號。卸完車，檢查礦已卸完，車已沖凈后，庫管員按規(guī)程在傳遞卡上加蓋入庫章及庫管員章后，運礦車輛方可駛離倉庫。庫管員每天對入庫原料進(jìn)行結(jié)算，填寫金精礦入庫日報表并上報分廠。庫管員要及時了解原料庫存情況，并上報有關(guān)單位。2.3.2配礦崗位技術(shù)操作規(guī)程配礦前根據(jù)公司原料相關(guān)規(guī)定，檢查原料是否符合要求，確定原料的堆放地點。根據(jù)配礦技術(shù)指標(biāo)確定所需的組分、重量，編制配礦單。配礦單經(jīng)批準(zhǔn)后，指令鏟車根據(jù)要求，將確定的原料進(jìn)行配礦。原料經(jīng)配礦后必須均勻。經(jīng)混合均勻的原料送至供礦崗位。2.3.2.1技術(shù)指標(biāo)：粒度

19、(l d)要求：大于200目 占80元素(yun s)要求：AuAgCuPbS備注3845g/t 50150g/t0.82.1%210%視情況而定其他有害元素均不含有2.3.3供礦球磨崗位技術(shù)(jsh)操作規(guī)程：熟悉皮帶輸送機(jī)、球磨機(jī)等設(shè)備、用途、操作及安全操作規(guī)程；要求均勻連續(xù)供礦，保證礦漿濃度在2225%；白灰和化肥要適量連續(xù)加入，保證PH值在10.511.5；每班每隔一個半小時測定一次調(diào)漿濃度；旋流器底流濃度22%。2.3.3.1技術(shù)指標(biāo)：礦漿濃度：2225%礦漿PH10.511.5化肥加入量：2.5Kg/噸3、浸出洗滌3.1氰化浸出洗滌作業(yè)過程控制3.1.1、作業(yè)要求：控制浸出礦漿濃度

20、、氰根濃度、保護(hù)堿濃度和礦漿中溶氧量，確保生產(chǎn)正常進(jìn)行；控制各洗滌作業(yè)礦量水量均衡穩(wěn)定、嚴(yán)格控制洗水量和礦漿濃度，以保證洗滌效果；3.1.2工藝流程：金精礦 （經(jīng)磨礦）一段浸出一段洗滌二段浸出二段洗滌過 濾貴液尾渣濾液貧液金精礦常規(guī)氰化浸出洗滌工藝流程圖見下圖。3.1.3工藝控制條件(tiojin)及指標(biāo)（參照(cnzho)下表5據(jù)實填寫）： 浸出洗滌作業(yè)指標(biāo)(zhbio)要求 表5作業(yè)名稱給礦濃度排礦濃度（CN-）濃度堿濃度風(fēng)量貴液品位一 浸二 浸一 洗二 洗過 濾 3.1.4操作控制 1.設(shè)備操作按浸出洗滌設(shè)備操作規(guī)程進(jìn)行。生產(chǎn)過程必須遵守選礦安全規(guī)程GB18152-2000。設(shè)備運轉(zhuǎn)情況

21、記錄在浸出洗滌設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄上；2.產(chǎn)品檢驗由測定員負(fù)責(zé),發(fā)現(xiàn)不符合要求的產(chǎn)品,測定員要及時通知(tngzh)操作工進(jìn)行調(diào)整并記錄,從而保證浸出洗滌作業(yè)運行條件正常，生產(chǎn)結(jié)果達(dá)到要求。3.2浸出(jn ch)崗位技術(shù)操作規(guī)程3.2.1開車(ki ch)前的準(zhǔn)備工作檢查浸前濃密機(jī)、各浸出槽、攪拌槽葉片、攪拌機(jī)等各部件是否完好，螺絲是否緊固，潤滑情況是否良好；檢查油箱內(nèi)油位是否適中，以確保設(shè)備運行中充分潤滑；檢查浸前濃密池、浸出槽內(nèi)是否有雜物，并將之清理干凈；開啟羅茨風(fēng)機(jī)，往浸出槽輸送空氣；開啟氰化鈉泵,輸送氰化鈉溶液，并檢查各槽的加藥管及閥門是否完好暢通；通知洗滌崗位開啟各濃密機(jī)耙架并進(jìn)行升降，使

22、之空載運轉(zhuǎn)，檢查是否運行可靠；確認(rèn)各部位無誤后，將9m濃密機(jī)和7.5m濃密機(jī)內(nèi)加入清水或貧液，使之呈滿溢狀態(tài)；通知鉛浮選崗位做好接送礦準(zhǔn)備。3.2.2開車步驟接到供礦球磨崗位送礦指令后依次開啟浸前濃密機(jī)，輸送泵，1#8#浸出槽攪拌機(jī)，浸前濃密機(jī)準(zhǔn)備接礦；待浸前濃密機(jī)開始輸送礦漿后，使礦漿依次（1至8槽）流入到浸出槽；在向8個浸出槽打入礦漿的同時，同時注入氰化鈉溶液，控制量的大小，通知化驗班檢測各浸出槽氰化鈉濃度以及1#槽礦漿濃度，使之符合工藝要求。待8#槽內(nèi)礦漿即將(jjing)打滿，通知氰化洗滌崗位準(zhǔn)備接收礦漿；通知置換崗位(gng wi)做好接收貴液準(zhǔn)備，待6m濃密(nngm)機(jī)溢流流出后

23、，開啟溢流閥門使貴溢流至貴液前液槽；經(jīng)8#調(diào)漿槽攪拌后，將礦漿打入氰化洗滌9米濃密機(jī)進(jìn)行洗滌。3.2.3停車步驟通知供礦球磨機(jī)崗位停止輸送礦漿；依次關(guān)閉1#8#各槽的加藥閥門，停止加入氰化鈉溶液；待6m濃密機(jī)底流濃度降至控制范圍之下后，將6m濃密機(jī)打循環(huán)或停泵；通知洗滌崗位停止輸送洗水。各底流泵在停止運轉(zhuǎn)前，要用清水漿管道沖洗干凈。3.2.4工藝指標(biāo)浸出槽NACN濃度2.53.5。 浸出槽PH值1011。 CaO濃度：0.81 。 礦漿濃度：3842%。浸出時間：48小時。 細(xì)度：400目80%3.3洗滌崗位技術(shù)操作規(guī)程3.3.1開車前的準(zhǔn)備工作：檢查各濃密池內(nèi)是否有雜物，如有則清理干凈；檢查

24、各濃密機(jī)底流球閥是否靈活可靠，確認(rèn)無誤后將球閥關(guān)閉；開啟各濃密機(jī)耙架使之空載運轉(zhuǎn)，并進(jìn)行升降，檢查是否運行可靠；檢查各濃密機(jī)軟管泵，混合攪拌槽等各部位是否完好；確認(rèn)各部位無誤后，將9m濃密機(jī)加入貧液，使之呈滿溢狀態(tài)。將7.5m三層濃密機(jī)濃密機(jī)內(nèi)加入貧液，沒至耙架即可；通知洗滌崗位配置一定濃度的絮凝劑，以備使用。3.3.29m濃密(nngm)機(jī)、7.5m濃密(nngm)機(jī)開車步驟通知(tngzh)浸出崗位往9m濃密機(jī)混合攪拌槽輸送礦漿；開啟洗水閥門或通知輸送置換崗位，往濃密機(jī)加入貧液；開啟絮凝劑自流管調(diào)節(jié)閥門，往9m濃密機(jī)入口處連續(xù)均勻地加入絮凝劑；待礦漿進(jìn)入9m濃密機(jī)后，開啟濃密機(jī)耙架，使之在

25、負(fù)荷下限運轉(zhuǎn)；待礦漿濃度達(dá)到工藝要求后，打開9m濃密機(jī)底流球閥，并開啟泵，將礦漿輸送7.5m高效濃密機(jī)內(nèi)。依次開啟7.5m濃密機(jī)；待7.5m濃密機(jī)底流礦漿濃度達(dá)到工藝要求后，將礦漿輸送到鉛浮選崗位。3.2.3停車步驟通知浸出崗位停止輸送礦漿，關(guān)閉絮凝劑閥門，停止加入絮凝劑。待二臺濃密機(jī)底流礦漿濃度降至要求范圍之后，分別停二臺濃密機(jī)底流泵；關(guān)閉洗水閥門或停止貧液，停止往濃密機(jī)注入洗水；各軟管泵在停止運轉(zhuǎn)前，要用清水將管道沖洗干凈。3.3.4工藝指標(biāo)7.5米洗水加入量1113 m3/h。 9米底流濃度5356%。 7.5米底流濃度5560%。 3.4 氰化浸出洗滌工序質(zhì)量管理1、按要求配制好藥劑，

26、如氰化鈉、保護(hù)堿等；2、按技術(shù)要求定點定量添加氰化鈉；3、要按時檢測礦漿濃度、氰化鈉及保護(hù)堿濃度并填寫(tinxi)記錄；發(fā)現(xiàn)與技術(shù)要求不符應(yīng)及時調(diào)整。金精礦氰化浸出礦漿濃度一般為2535%,氰化鈉濃度(nngd)3040/萬,氧化鈣濃度(nngd)2/萬 左右；4、供風(fēng)必須連續(xù)充足，供風(fēng)管路堵塞要及時疏通，保證浸出礦漿中溶氧量達(dá)到要求；5、洗滌作業(yè)洗水要保證連續(xù)足量，多層濃密機(jī)洗滌要確保返液連通管暢通，如有堵塞需及時清理；6、洗滌濃密機(jī)給排礦要勻衡，控制排礦濃度達(dá)標(biāo)，如有壓礦要及時處置；7、巡回檢查設(shè)備電機(jī)、軸承等溫度情況，檢查設(shè)備各潤滑點潤滑狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理并做好設(shè)備運行記錄； 8、

27、按要求定點定時取樣，由質(zhì)檢單位進(jìn)行有關(guān)元素的化驗分析并給出結(jié)果報告，據(jù)此進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)管理和統(tǒng)計報表。4、鋅粉置換 4.1 置換作業(yè)過程控制4.1.1作業(yè)要求：嚴(yán)格控制凈化和脫氧效果，按要求添加鋅粉和醋酸鉛。確保金的置換率。 4.1.2、工藝流程：置換工藝流程見下圖：貴 液凈 化脫 氧沉 金 金泥(jn n) 貧液4.1.3、工藝控制條件(tiojin)與指標(biāo)（參照(cnzho)下表6據(jù)實填寫）。 置換作業(yè)指標(biāo)要求 表6作業(yè)名稱CN-濃度PH值懸浮物量O2量鋅粉用量Pb(AC)2用量凈 化脫 氧置 換4.1.4、操作控制 4.4.1設(shè)備操作按照置換設(shè)備操作規(guī)程進(jìn)行。生產(chǎn)過程必須遵守選礦安全規(guī)程G

28、B18152-2000。設(shè)備運轉(zhuǎn)情況填寫在置換設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄上。4.4.2產(chǎn)品檢驗由測定員負(fù)責(zé),發(fā)現(xiàn)不符合要求,測定員要及時通知操作工進(jìn)行調(diào)整并記錄,保證置換作業(yè)正常進(jìn)行。4.2 置換崗位技術(shù)操作規(guī)程4.2.1開車前的準(zhǔn)備工作進(jìn)入現(xiàn)場(xinchng)必須佩帶好相應(yīng)勞保用品；檢查脫氧塔、平衡筒、混合斗、螺旋給料機(jī)、置換泵、噴射泵等各部件是否完好(wnho)，螺絲是否緊固，設(shè)備潤滑是否良好；檢查循環(huán)水槽的水位是否(sh fu)符合要求，如不夠，及時添加；將鋅粉過秤計量后，添加進(jìn)螺旋給料機(jī)內(nèi)，往醋酸鉛制備槽內(nèi)加醋酸鉛并加水?dāng)嚢瑁苽湟欢舛却姿徙U溶液。4.2.2開車步驟開啟噴射泵與脫氧塔相連管路的閥

29、門，并啟動噴射泵；開啟置換泵出口閥門及板框進(jìn)口閥門，并關(guān)閉板框出口置換管道閥門，開啟循環(huán)管道閥門；待真空度達(dá)到0.07 MPa，塔內(nèi)積存足夠貴液后，開啟脫氧塔出口閥門，啟動置換泵；開啟貴液平衡筒進(jìn)口閥門，使貴液進(jìn)入平衡筒及混合斗，并啟動錐斗調(diào)節(jié)桿；啟動螺旋給料機(jī)往混合斗內(nèi)連續(xù)均勻地加入鋅粉（如掛漿則需將鋅粉調(diào)節(jié)至最大量），打開醋酸鉛調(diào)節(jié)閥，往平衡筒內(nèi)連續(xù)均勻地滴入定量的醋酸鉛溶液；待貧液含金達(dá)到規(guī)定范圍后，開啟板框出口置換管道閥門，并關(guān)閉打循環(huán)閥門，進(jìn)行置換；調(diào)節(jié)置換板框進(jìn)口閥門，使貴液處理量在要求范圍內(nèi)?？刂坪霉に嚄l件，延長板框使用時間，節(jié)約濾紙濾布。4.2.3停車步驟調(diào)節(jié)置換板框出口閥門，

30、使料液進(jìn)行循環(huán)，關(guān)停螺旋給料機(jī)，停止鋅粉及醋酸鉛的加入；停止循環(huán)水泵及噴射泵，待脫氧塔打空后，停置換泵，關(guān)閉脫氧塔出口閥門；停錐斗調(diào)節(jié)桿，關(guān)閉各處相應(yīng)的閥門，停貴液后液泵，停止輸送貴液。4.2.4置換(zhhun)崗位工藝操作指標(biāo)脫氧塔真空度： 0.082 MPa 鋅粉(xn fn)加入量：35kg/班 貧液含金： 0.02g/m3 金泥(jn n)品位：11.5% 4.3置換工序質(zhì)量管理1、檢查鋅粉是否潮濕失效；2、鋅粉及醋酸鉛的添加要計量并記錄，往生產(chǎn)流程中加入時，必須按要求用量連續(xù)均勻的給入；3、凈化作業(yè)要保證液量進(jìn)出平衡，凈化液澄清度要合格，過濾介質(zhì)破損要及時處理；4、脫氧作業(yè)要保證脫

31、氧塔真空度達(dá)到要求，脫氧塔液位控制在合理水平并保持穩(wěn)定；5、經(jīng)常檢查壓濾泵軸封情況，漏液嚴(yán)重時要及時處理；6、密切注意置換壓濾機(jī)工作狀況，漏液嚴(yán)重時要采取措施處理；觀察工作壓力，金泥打滿要及時停下；7、起柜前吹風(fēng)要充分，使金泥含水量達(dá)到要求；8、巡視電機(jī)、軸承等的工作溫度，異常時及時處理，填寫好設(shè)備運行記錄；9、對貴液流量、真空度、壓力等參數(shù)，按生產(chǎn)技術(shù)要求按時進(jìn)行檢測并填寫記錄；10、按要求對貴液、貧液、金泥等產(chǎn)品定點定時(dn sh)計量、取樣，由質(zhì)檢單位化驗分析報告結(jié)果，以便生產(chǎn)管理及結(jié)果統(tǒng)計。5、浮選(f xun)流程5.1鉛浮選(f xun)崗位技術(shù)操作規(guī)程5.1.1開車前的準(zhǔn)備工作

32、檢查浮選機(jī)的各潤滑點、螺絲、皮帶松緊度是否合乎要求；盤車檢查葉輪有無卡塞、撞擊現(xiàn)象；檢查各槽礦漿輸送管道有無泄漏現(xiàn)象，閘門手輪是否靈活嚴(yán)密；藥劑是否配備好，加藥管有無泄露、是否暢通。5.1.2開車啟動順序是：調(diào)漿、掃選、粗選、精選、鉛原攪拌槽、鉛原漿化槽、開軟管泵。在鉛原漿化槽內(nèi)加鉛濾液，調(diào)好入浮選濃度。待濃度穩(wěn)定后，啟動軟管泵，調(diào)到合適頻率后，按要求將浮選藥劑給入鉛原攪拌槽。待掃選、精選有溢流時，分別將浮選藥劑給入掃選、精選。調(diào)節(jié)好各閥門，保證各項指標(biāo)的完成。5.1.3停車停止給礦后，浮選機(jī)必須經(jīng)過充分循環(huán)后方可停車。軟管泵事故停礦后、及突然停電時，立即停止加藥。5.1.4技術(shù)指標(biāo)鉛浮選 P

33、H910 浮選濃度：4555 鉛尾含鉛：0.5 5.2銅浮選崗位技術(shù)操作規(guī)程5.2.1開車前的準(zhǔn)備(zhnbi)工作檢查浮選機(jī)的各潤滑(rnhu)點、螺絲、皮帶松緊度是否合乎要求。盤車檢查葉輪有無卡塞、撞擊現(xiàn)象。檢查各槽礦漿(kun jin)輸送管道有無泄漏現(xiàn)象，閘門手輪是否靈活嚴(yán)密。藥劑是否配備好，加藥管有無泄露、是否暢通。5.2.2開停車啟動順序是：調(diào)漿、掃選、粗選、精選、銅原攪拌槽、銅原漿化槽、開軟管泵。在銅原漿化槽內(nèi)加銅濾液，調(diào)好入浮濃度。待濃度穩(wěn)定后，啟動軟管泵，調(diào)到合適頻率后，按要求將浮選藥劑給入銅原攪拌槽。待掃選、精選有溢流時，分別將浮選藥劑給入掃選、精選。調(diào)節(jié)好各閥門，保證各項

34、指標(biāo)的完成。5.2.3技術(shù)指標(biāo) 銅浮選 PH56 浮選濃度：3841銅尾含銅：0.255.3壓濾崗位技術(shù)操作規(guī)程5.3.1開車前的準(zhǔn)備工作檢查各部的潤滑是否良好，閥門開關(guān)是否開關(guān)自如，各部分螺絲是否緊固，電氣系統(tǒng)是否完好。開鉛精、銅精和銅尾壓濾機(jī)時，通知浮選濃密機(jī)崗位做好送礦準(zhǔn)備。5.3.2壓濾機(jī)開車步驟關(guān)閉壓濾機(jī)進(jìn)礦閥門(f mn)，開啟循環(huán)閥門，然后開啟壓濾泵送礦；開啟(kiq)油泵將壓濾機(jī)濾板壓緊；開啟壓濾機(jī)進(jìn)礦閥門，同時關(guān)閉循環(huán)閥門，往壓濾機(jī)內(nèi)進(jìn)礦。待壓濾機(jī)內(nèi)礦料打滿后，繼續(xù)保壓數(shù)分鐘（視情況而定）。然后打開循環(huán)閥門，關(guān)閉進(jìn)料閥門，停止進(jìn)礦。然后啟動油泵，松開頭板。拉開接液盤。開啟拉板

35、小車(xioch)，清御濾板上濾餅。濾餅清御完畢后，將拉板小車停在起始位置，然后將濾板壓緊。將接液盤推入壓濾機(jī)下。精心操作，延長濾布使用時間。5.3.3停車步驟 通知相關(guān)崗位停止送礦。將壓濾機(jī)停在松開位置，并將濾布清洗干凈，然后關(guān)閉電源。5.3.4工藝操作指標(biāo)給礦壓力：46.5Kg 壓緊壓力：100120 Kg/cm26、金的冶煉6.1冶煉作業(yè)過程控制 6.1.1作業(yè)要求：鋅粉置換金泥在冶煉過程中，對原料和藥劑要嚴(yán)格計量；對體系濃度、溫度、藥劑濃度、作業(yè)時間等都要嚴(yán)格控制；6.1.2工藝流程：金泥王水溶金工藝流程見圖11。 圖11 金泥(jn n)冶煉工藝流程6.1.3工藝(gngy)控制條件

36、與指標(biāo)（參照下表9據(jù)實(j sh)填寫）。 冶煉作業(yè)條件與指標(biāo)要求 表9作業(yè)名稱礦漿濃度酸濃度溫 度時間王水濃度沉金藥量預(yù)處理溶 金沉 金熔 煉 6.2操作控制 6.2.1設(shè)備操作按照冶煉設(shè)備操作規(guī)程進(jìn)行。生產(chǎn)過程必須遵守選礦安全規(guī)程GB18152-2000。設(shè)備運轉(zhuǎn)情況填寫在冶煉設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄上；6.2.2產(chǎn)品檢驗由測定員負(fù)責(zé),發(fā)現(xiàn)不符合要求時,測定員要及時通知操作工進(jìn)行調(diào)整并記錄,從而保證產(chǎn)品合格。6.3目前(mqin)潼關(guān)中金工藝流程(n y li chn)6.3.1工藝流程(n y li chn)鑄銀錠電解銀熔煉鑄板粗銀置換鑄金錠金泥預(yù)浸二次還原二次氯浸一一次還原一次氯浸 廢液還原 6.

37、3.2操作步驟1預(yù)浸：在反應(yīng)釜中加入700L水，開始攪拌，再將金泥（不低于300kg）加入釜中，升溫到70，并向釜中通人壓縮空氣。緩慢打開閥門向釜中加入鹽酸，直到釜中pH值在0.5-1.0之間,保持溫度為70-80反應(yīng)4小時以上，結(jié)束預(yù)浸。此時趁熱過濾，并用熱水（70-80）沖洗預(yù)浸后的金泥至中性。預(yù)浸液及洗水進(jìn)廢液釜。在整個預(yù)浸過程中，反應(yīng)釜中出現(xiàn)泡沫要及時并調(diào)整壓縮空氣通人量，防止冒槽。另外在加酸后不時測定反應(yīng)釜中酸度，并通過加酸使其保持在0.5-1.0之間。2一次氯浸：將反應(yīng)釜中先加上700L水和300kg鹽酸（根據(jù)金泥中金屬量計算），開始攪拌并加入預(yù)浸后的金泥，蓋上反應(yīng)釜蓋，升溫至50

38、，并向釜中通入氯氣（或氯酸鈉），保持釜中溫度升至85后關(guān)掉蒸汽閥，觀察反應(yīng)溫度降低程度判斷氯浸結(jié)束。氯浸結(jié)束后，打開抽風(fēng)管約0.5-1.0小時，待釜內(nèi)氯氣揮發(fā)干凈后開釜放液進(jìn)行過濾。并用熱水沖洗氯浸渣三遍（要求是洗至中性），洗液與氯浸液混合進(jìn)下一步操作。氯化渣稱重并取樣化驗水分及含銀、金。3一次還原(hun yun)：將上一步(y b)中氯浸液打入反應(yīng)釜內(nèi)，升溫到50，停止加熱，并緩慢加入還原劑（飽和焦亞硫酸鈉溶液），直到反應(yīng)液電位為350（330）mV結(jié)束(jish)反應(yīng)，攪拌半小時后過濾。用熱水將還原出粗金洗至中性。濾液和洗液進(jìn)入廢液釜，粗金稱重，并取樣測水分和化驗成分。4二次氯浸：將粗金

39、粉、粉化金、陽極泥按上一步中操作步驟氯浸，保持釜中溫度升至70后關(guān)掉蒸汽閥，并通過液封管是否有黃色和反應(yīng)溫度降低程度判斷氯浸結(jié)束。氯浸結(jié)束后，打開抽風(fēng)管約0.5-1.0小時，待釜內(nèi)氯氣揮發(fā)干凈后開冷卻水冷卻至20-30后開釜放液進(jìn)行過濾。氯浸液進(jìn)下一步操作。氯浸渣進(jìn)一次氯浸。5二次還原：二次氯浸液經(jīng)2個精濾器過濾后打入反應(yīng)釜中。測其電位，并加入適量氫氧化鈉或鹽酸調(diào)節(jié)電位為750-800mV（有技術(shù)員不加堿或酸調(diào)節(jié)），升溫至50，停止加熱，用高壓噴頭（距液面約1米）加還原劑（飽和焦亞硫酸鈉溶液），待其電位降至690-700 mV之間，并將還原金粉用熱水洗至中性，于150-180下烘干。濾液與洗液

40、進(jìn)一次還原釜。還原金粉烘干后化驗，不達(dá)標(biāo)則再次進(jìn)行（四）、（五）操作。6廢液還原(hun yun)：廢液槽中廢液打入反應(yīng)釜中，于常溫下加入大量固體還原(hun yun)劑（焦亞硫酸鈉）還原，半小時后過濾，濾渣返回，濾液檢測(jin c)后排入焙燒氰化分廠。7粗銀置換：將氯浸渣加入到盛有600-1000L水的反應(yīng)釜中，攪拌升溫至74-78，加入鐵粉置換（加入量按計算量稍過量），加料完畢后再攪拌半小時，加入150-200L鹽酸，半小時后過濾。濾渣在50-60烘干。8粗銀熔煉：粗銀加入適量硼砂、堿面熔煉。在操作過程中，先將上層粗渣用粘土小坩堝舀出，倒入錐型模具中，再將粗銀舀出注陽極板。粗渣再進(jìn)入熔煉

41、爐返熔。粗銀及渣使用的模具均用油涂抹，因渣冷卻較慢，故錐型模具準(zhǔn)備較多。7、尾礦排放及含氰污水處理尾礦管理的基本任務(wù)是做好尾礦的輸送、堆存、回收再利用，防止尾礦流失、污染環(huán)境及造成地質(zhì)災(zāi)害等。 7.1 管理要求：尾礦輸送設(shè)備和管道要保持良好的工作狀態(tài)，定期檢查，維修和更換，以保證尾礦輸送堆存工作順利進(jìn)行； 尾礦庫壩體設(shè)計和管理應(yīng)符合國家有關(guān)的技術(shù)規(guī)范，并應(yīng)按照相關(guān)規(guī)定，對壩體和儲洪、排洪設(shè)施進(jìn)行全面的檢查和維護(hù)，保證尾礦輸送與堆存安全高效。7.2尾礦排放過程控制7.2.1作業(yè)要求：控制給排礦勻衡穩(wěn)定，確保尾礦輸送暢通無阻(chng tng w z)，輸送過程中嚴(yán)禁跑冒滴 選別作業(yè)尾礦漏。庫內(nèi)放

42、礦和堆存按 濃密(nngm)機(jī)攪拌桶要求進(jìn)行(jnxng)，按計劃及時 筑壩，不允許礦漿溢出 尾礦泵壩外。筑壩、存7.2.2工藝流程，見 礦渣水圖12。 圖12 尾礦處理流程7.2.3操作控制相關(guān)設(shè)備的操作應(yīng)按設(shè)備操作、維護(hù)、保養(yǎng)規(guī)程之規(guī)定進(jìn)行；生產(chǎn)過程必須遵守安全操作規(guī)程；設(shè)備運轉(zhuǎn)情況參見設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄；7.2.4作業(yè)質(zhì)量檢驗以尾礦輸送是否暢通為標(biāo)準(zhǔn)，一旦出現(xiàn)問題，管路巡視人員必須及時處理，確保生產(chǎn)正常進(jìn)行；7.2.5尾礦如果進(jìn)行壓濾處理的話，要控制濾餅水分達(dá)到要求，保證筑壩等作業(yè)順利進(jìn)行；7.2.6有關(guān)作業(yè)礦漿濃度及粒度按要求進(jìn)行檢測并做好記錄；7.2.7對尾礦庫運行、環(huán)境影響及安全狀況等進(jìn)

43、行監(jiān)視并做好記錄。7.3含氰污水處理目前國內(nèi)外含氰廢水處理方法包括兩大類。對于含氰量高的廢水，采用回收利用；含氰量低的廢水應(yīng)凈化治理后排放。治理方法有堿性氯化法、電解氧化法、加壓水解法、硫酸亞鐵法、空氣吹脫法等?；厥辗椒ㄓ兴峄貧鈮A液吸收法、蒸汽解吸法、酸化中和二步沉淀法和三氧化硫法等。根據(jù)冶煉廠生產(chǎn)實際情況，在酸化中和二步沉淀法的基礎(chǔ)上，采用適合工藝的廢水處理方法。堿性含氰廢水采用一定量的硫酸酸化處理，沉淀除去銅鐵鋅等重金屬離子后，以石灰將酸化溶液中和，除去SO42-，砷酸根等陰離子， Ca2+在系統(tǒng)清液中與HCO3-除去。7.3.1污水(w shu)化學(xué)反應(yīng)原理 Cu（CN）42+2H+C

44、u(CN)2+2HCN2Cu（CN）42-+2SCN+8H+=Cu2（SCN）2+8HCNZn（CN）42-+4H+=Zn2+4HCN廢水中含有(hn yu)的其它重金屬離子與廢水中的Fe（CN）64+形成(xngchng)不溶解性鹽沉淀：2Me2+Fe（CN）64-=Me2Fe（CN）6濾液用堿中和，中和用堿可以采用兩種，一種是NaOH，另一種是石灰。單純考慮廢水處理，兩種堿中和效果都較好，但考慮到處理后廢水的回用，由于應(yīng)用石灰會形成鈣離子累積，當(dāng)流程中鈣離子達(dá)到一定濃度時，會造成浸出過程系統(tǒng)硫酸鈣結(jié)晶嚴(yán)重；而采用NaOH中和，流程中雖然無鈣離子累積，但生產(chǎn)成本運用方面較大，故經(jīng)核算采用石灰

45、中和后，用浸出前加入NH4HCO3中的碳酸氫根離子除鈣，化學(xué)反應(yīng)如下：CaO+H2SO4=CaSO4 對混合液進(jìn)行過濾(gul)，固液分離，澄清溶液的溶液中加入NH4HCO3,有白色絮狀沉淀產(chǎn)生，反應(yīng)(fnyng)如下：Ca2+2HC03-CaCO3+H2O+CO2應(yīng)用處理后堿性含氰廢水(fishu)回用到系統(tǒng)中作為金氰化用水，其對氰化浸出的影響進(jìn)行了試驗，結(jié)果表明氰化浸出率在96.396.6%之間，與直接采用自來水作為金氰化用水結(jié)果相當(dāng)，因此，處理后堿性含氰廢水可以進(jìn)入流程中。7.3.2工藝流程堿性含氰廢水進(jìn)入緩沖槽，自流至混酸槽與98工業(yè)硫酸發(fā)生中和反應(yīng)，并充分?jǐn)嚢?，在混酸槽出口設(shè)置PH計

46、，檢測信號經(jīng)PID調(diào)節(jié)器運算后送到濃硫酸管路上的電磁閥，通過控制閥門的開啟度控制H2SO4加入量，使反應(yīng)進(jìn)行完全，后進(jìn)入沉銅槽進(jìn)行固液分離，濃漿進(jìn)入板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，濾液返回沉銅槽，濾渣入庫集中統(tǒng)一出售，沉銅槽上清液進(jìn)入中和槽發(fā)生中和反應(yīng)，石灰加入量根據(jù)理論計算后加入定量，并人工檢測后，進(jìn)板框壓濾，濾渣進(jìn)尾礦庫，濾液在貧液槽與NH4HCO3進(jìn)行攪拌反應(yīng)后，用泵打回系統(tǒng)。工藝流程如圖2示意。工藝流程pH控制為主要因素，發(fā)生酸堿中和反應(yīng)后，產(chǎn)生絡(luò)合反應(yīng)，絡(luò)合反應(yīng)可有效除去部分金屬離子，其余部分在石灰中和反應(yīng)中去除。酸化處理時會有少量HCN氣體逸出，因此該崗位需要良好的通風(fēng)條件。圖2 堿性(jin

47、 xn)氰化廢水處理工藝流程示意8、金屬平衡(pnghng)管理8.1金屬平衡(pnghng)管理的內(nèi)容有：8.1.1金屬平衡管理的基礎(chǔ)工作：1. 原礦、中間和最終產(chǎn)品的計量和水分等的測定；2. 取樣和加工管理；3.樣品化驗和分析誤差的管理；8.1.2生產(chǎn)過程中在制品的統(tǒng)計工作：1. 礦倉中金屬量的計算；2. 濃密機(jī)內(nèi)/堆浸底墊上金屬量的計算；3. 浮選槽、浸出槽內(nèi)金屬量的計算；4. 洗滌設(shè)備、貴液池中、以及載金炭上金屬量的計算；5. 金泥中金屬量的計算；6. 沉淀池中金屬量的計算；8.2金屬平衡管理的任務(wù)是：8.2.1、最大限度地合理(hl)利用礦產(chǎn)資源，減少金屬損失；8.2.2、如實反映金

48、屬流向，揭露生產(chǎn)中的薄弱環(huán)節(jié)，為指導(dǎo)生產(chǎn)提供詳實可靠(kko)的技術(shù)數(shù)據(jù)資料；8.2.3、編制金屬平衡表，為計劃、生產(chǎn)、技術(shù)和財務(wù)決算報表(bobio)提供重要依據(jù)；8.2.4、 促進(jìn)金屬平衡的基礎(chǔ)工作，研究改進(jìn)計量、取樣、加工、化驗的檢測手段，逐步提高機(jī)械與自動化操作水平，持續(xù)提高檢測分析的效率和精確度；8.3 管理機(jī)構(gòu)及職責(zé)8.3.1 成立金屬平衡管理委員會，負(fù)責(zé)金屬平衡管理工作的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)，每月召開一次金屬平衡會。金屬平衡管理委員會的日常工作由質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)。 8.3.2 金屬平衡管理委員會的職責(zé)1、統(tǒng)籌安排金屬平衡管理工作；2、審核批準(zhǔn)質(zhì)檢部門提交的金屬平衡辦法；3、審核批準(zhǔn)質(zhì)檢部門提交的

49、月、季、年金屬平衡表；4、對內(nèi)部金屬平衡中的數(shù)質(zhì)量異議作出仲裁，對銷售中的數(shù)質(zhì)量異議進(jìn)行調(diào)查、分析和處理；5、檢查協(xié)調(diào)各部門所承擔(dān)的金屬平衡管理職責(zé)和任務(wù)的執(zhí)行情況；6、研究提高(t go)金屬回收率，減少金屬流失的方法和措施；7、對在金屬平衡(pnghng)管理工作中做出顯著成績者給予獎勵，對嚴(yán)重失職造成金屬流失或弄虛作假者給予懲處。8.3.3質(zhì)檢(zh jin)部門的職責(zé)1、根據(jù)生產(chǎn)流程制定合理的理論和實際金屬回收率計算公式作為標(biāo)準(zhǔn)計算方法，理論回收率和實際回收率的誤差控制在3%以內(nèi)；2、根據(jù)生產(chǎn)實際對原礦量和處理礦量進(jìn)行平衡，誤差控制在1%以內(nèi)；3、月底會同有關(guān)部門對原礦、精礦（合質(zhì)金）

50、和中間產(chǎn)品進(jìn)行數(shù)質(zhì)量盤點；4、統(tǒng)計分析金屬平衡的有關(guān)數(shù)據(jù)，編制金屬平衡表，提交金屬平衡委員會審批；5、參與公司對內(nèi)對外產(chǎn)品數(shù)質(zhì)量異議的調(diào)查、分析和處理或按程序組織仲裁；6、及時了解生產(chǎn)情況，不斷改進(jìn)金屬平衡管理工作；7、調(diào)查金屬流失情況，會同有關(guān)部門研究改進(jìn)措施。8.4實際運行中流程在制品的盤點8.4.1.盤存時間：定于每月固定生產(chǎn)周期，準(zhǔn)時抄取貴液流量數(shù)據(jù)，精煉分廠在當(dāng)月最后一批金泥全部產(chǎn)出后再行盤點。8.4.2.參加人員：由主管部門牽頭，各相關(guān)單位參加，盤點結(jié)束后由各方確認(rèn)無誤后，當(dāng)場共同簽字，作為計算金屬平衡的依據(jù)。由計量檢驗部門采制樣并送=化驗室化驗，化驗室在接到樣品后三日內(nèi)報出化驗結(jié)

51、果，精煉工序盤點樣結(jié)果第二天報出，結(jié)果報主管平衡部門。8.4.3.流程的物料量在盤點的過程中嚴(yán)禁估量，必須以實際測量(cling)的尺寸為計算依據(jù)。8.4.4.流程在制品的品位以盤點取樣化驗為準(zhǔn)，所有的含金物料必須按照采制(cizh)樣規(guī)范采樣，做到含金物料量和品位一一對應(yīng)，不得以相似物料品位替代。8.4.5.按照實際情況編制統(tǒng)一格式的流程盤點表，嚴(yán)格按照盤點表中的項目詳細(xì)(xingx)盤點，不得漏項。8.4.6.生產(chǎn)流程金屬量采用貴液交接，交于精煉工序的金屬量以當(dāng)月生產(chǎn)日報累計金屬量加上上月周期末未停板框金屬量減去當(dāng)月周期末未停板框金屬量。未停板框金屬量的計算采用置換轉(zhuǎn)子流量計貴液量和相應(yīng)班

52、次貴液品位乘積相加，計算未停板框中金屬量。8.5：產(chǎn)成品的管理8.5.1.產(chǎn)成品的種類：根據(jù)公司實際情況確定產(chǎn)品種類，冶煉公司大體包括金錠、銀錠、銀粉、銀粒、陰極銅、硫酸、銅精粉、鉛精粉、硫精粉、硫氰化亞銅、紅渣。8.5.2.產(chǎn)成品產(chǎn)量的報出金錠、銀錠、銀粉、銀粒在最后一批金泥產(chǎn)出后由精煉工序把當(dāng)月產(chǎn)量報生產(chǎn)技術(shù)部，產(chǎn)成品產(chǎn)量以入庫量為準(zhǔn)。其他產(chǎn)品種類根據(jù)實際情況保出8.5.3產(chǎn)成品的管理金銀產(chǎn)出合格的產(chǎn)品后立即辦理入庫手續(xù)(shux)，報出產(chǎn)品產(chǎn)量，銷售程序嚴(yán)格按照程序辦理。金銀(jn yn)在制品嚴(yán)格執(zhí)行交接程序，精煉分廠編制詳細(xì)的金銀制品（產(chǎn)品）交接單，從含金物料進(jìn)入精煉分廠到產(chǎn)品售出的

53、每一步工序嚴(yán)格執(zhí)行交接手續(xù)，每一工序的輸入和輸出必須進(jìn)行嚴(yán)格的金屬平衡，刨除合理的損耗，對于收支不平衡的物料要認(rèn)真查找原因，避免金屬不必要的流失和金屬量的分流。原因查不清楚，原則上不得進(jìn)入下一工序。精煉分廠對進(jìn)入流程的每一批物料必須進(jìn)行金屬平衡，并把平衡結(jié)果在每一個生產(chǎn)周期結(jié)束的2日內(nèi)報生產(chǎn)技術(shù)部。含金物料在生產(chǎn)過程中的每一道工序必須進(jìn)行精確的計量和化驗，各種設(shè)備、容器、地溝、事故池每一批物料處理完后必須徹底清理干凈，不得有遺留。收塵系統(tǒng)每季度都要進(jìn)行清理，及時產(chǎn)出產(chǎn)成品，加速(ji s)資金運轉(zhuǎn)。熔煉渣，活性炭等我廠暫不能處理的含金物料要及時取樣化驗，及時實現(xiàn)銷售。工業(yè)廢水在外排之前必須取樣

54、化驗，確認(rèn)金、銀含量在規(guī)定的范圍內(nèi)并報請生產(chǎn)技術(shù)部，由生產(chǎn)技術(shù)部安排外排，任何不經(jīng)批準(zhǔn)擅自排放都要嚴(yán)肅處理。產(chǎn)成品要及時報產(chǎn)，含金物料和含銀物料必須及時產(chǎn)出，當(dāng)月的金銀必須當(dāng)月產(chǎn)出入庫，不允許出現(xiàn)任何形式積壓，以便給金銀的營銷創(chuàng)造好的營銷環(huán)境，避免因出現(xiàn)金銀生產(chǎn)影響銷售的情況的發(fā)生。返金金精粉返金金屬量的計算和管理執(zhí)行(zhxng)有關(guān)業(yè)務(wù)處理的規(guī)定。外購合質(zhì)金的回收率按照(nzho)99.92%計算，返金量按照外購合質(zhì)金金屬量99.92%計算。具體業(yè)務(wù)執(zhí)行有關(guān)(yugun)業(yè)務(wù)處理的規(guī)定。8.6金屬平衡的編制8.6.1.金屬平衡的依據(jù)：月份流程盤點表，月份流程盤點化驗單，生產(chǎn)日報，銷售處產(chǎn)品

55、月報，精煉工序金屬平衡表，含金物料退庫磅單，水分檢測單，品位化驗單，產(chǎn)品裝車單。8.6.2投入流程金屬量的計算1認(rèn)真核算投入流程金屬量。2核算含金物料退庫金屬量。3當(dāng)月實際投入金屬量計算金屬量計算退庫金屬量上月期末流程在制品計算期末流程在制品。8.6.3.當(dāng)月產(chǎn)量的計算計算當(dāng)月產(chǎn)成品產(chǎn)量，作為金屬平衡表中的產(chǎn)量。8.6.4.流程在制品的計算當(dāng)月期末流程在制品。8.6.5.當(dāng)月元素回收率當(dāng)月產(chǎn)成品金屬量當(dāng)月實際投入金屬量100%8.6.6.損失分布1、貧液損失的計算以生產(chǎn)日報報出的結(jié)果為準(zhǔn)。損失率貧液金屬量當(dāng)月實際投入金屬量100%2、尾渣損失的計算以生產(chǎn)日報報出結(jié)果為準(zhǔn)。損失率尾渣金屬量當(dāng)月實

56、際投入金屬量100%3、當(dāng)月實際投入(tur)金屬量減去貧液損失和尾渣損失稱為無名損失，無名損失率無名損失金屬量當(dāng)月(dngyu)實際投入金屬量100%4、無名損失率控制在2%范圍以內(nèi)，超過此范圍，生產(chǎn)技術(shù)部組織相關(guān)部門分析查找原因，及時拿出處理意見，無名損失率納入(nr)對金屬平衡委員會的考核和金屬平衡委員會的成員工資收入掛鉤。8.7.精煉分廠負(fù)責(zé)精煉分廠內(nèi)部的金屬平衡工作，精煉分廠金屬平衡要對外購合質(zhì)金和自產(chǎn)金泥分別平衡；要分合并處理前后分別平衡。8.7.1、外購合質(zhì)金和自產(chǎn)金泥在生產(chǎn)組織過程中力爭做到分別處理，如生產(chǎn)緊張無法單獨處理，則應(yīng)對合質(zhì)金粉化后取樣化驗和稱量做好粉化工序的金屬平衡

57、，粉化后的金粉金屬量作為合并處理后外購合質(zhì)金的投入量。8.72、冶煉廠自產(chǎn)金泥從金泥進(jìn)入精煉分廠到產(chǎn)出粗金要做好金屬平衡工作，要對粗金粉精確計量和化驗，計算出金屬量作為和粉化金合并處理后冶煉廠自產(chǎn)金的投入量。8.73、合質(zhì)金粉化后的粉化金和冶煉廠自產(chǎn)粗金合并處理時，要精確計量兩種金的投入金屬量，按照投入金屬量比例分配外購金和自產(chǎn)金的產(chǎn)量。對合并后的工序進(jìn)行平衡，計算出合并處理后工序的冶煉回收率。平衡結(jié)果和粉化回收率的乘積作為外購金的總回收率，和金泥到粗金的回收率乘積作為自產(chǎn)金的冶煉總回收率。8.8屬平衡的審批8.8.1金屬(jnsh)平衡的編制由生產(chǎn)技術(shù)部專人負(fù)責(zé)，金屬平衡表編制完畢后報金屬平

58、衡委員會辦公室主任審核。8.8.2金屬平衡委員會辦公室主任審核后根據(jù)平衡結(jié)果情況報請(boqng)金屬平衡委員會主任審批。8.8.3金屬平衡結(jié)果異常時經(jīng)報請金屬平衡委員會主任由金屬平衡委員會辦公室主任召集相關(guān)部門人員(rnyun)召開金屬平衡會議。8.84金屬平衡表經(jīng)金屬平衡委員會主任簽字審批加蓋生產(chǎn)技術(shù)部公章后報出。8.9金屬平衡的報出8.9.分發(fā)對象：經(jīng)理，分管生產(chǎn)和經(jīng)營的副經(jīng)理，總會計師，金屬平衡辦公室主任，財務(wù)部，總部生產(chǎn)經(jīng)營部。8.9.2報出時間每月4日以前報出上月金屬平衡結(jié)果，平衡結(jié)果報出后首先以電子郵件的方式報總部生產(chǎn)經(jīng)營部，隨后簽字蓋章后傳真至總部生產(chǎn)經(jīng)營部。8.10金屬平衡的

59、分析每月質(zhì)檢部門編寫計量裝置運行情況報告，化驗室編報精礦化驗合格率情況報告，給出當(dāng)期系統(tǒng)偏差，各生產(chǎn)分廠按照上述有關(guān)規(guī)定編報本單位金屬平衡報生產(chǎn)技術(shù)部，由生產(chǎn)技術(shù)部匯總總結(jié)分析當(dāng)期金屬平衡情況，對當(dāng)期金屬平衡工作進(jìn)行評價。對平衡中出現(xiàn)的問題作出原因分析及采取的措施隨金屬平衡表一并報出。8.11屬平衡報表樣式 公司 分廠 年 月金屬平衡表項目數(shù)量金（當(dāng)月）金（累計）銀（當(dāng)月）銀（累計）鉛（當(dāng)月）鉛（累計）銅（當(dāng)月）銅（累計）當(dāng)月累計品位金屬量品位金屬量品位金屬量品位金屬量品位金屬量品位金屬量品位金屬量品位金屬量（t）（t）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（g/t）（kg）（

60、%）（t）（%）（t）（%）（t）（%）（t）投入原料1855.8520145.3536.3867.51538.23770.157229.13425.231154.4563111.57519.25357.2511.772371.913.00 46.861.89380.17 期初在制品浸出工段7.01000 10.337169.55210.32143.87123.3810.652.1浮選工段0.00000 00000四 分 廠1.82000 27.4260.21000合 計8.83000 37.757229.76210.32143.87123.3810.652.10 產(chǎn)品產(chǎn)量鉛 精 粉0.705