天然氣凈化廠匯報(設備大檢查)(現(xiàn)場)2014617

1、熱烈歡迎各位領導、專家蒞臨(lln)檢查指導工作共三十頁 普光天然氣凈化廠是我國能源大動脈“川氣東送”的關鍵組成部分。工廠于2007年8月31日正式開工建設，2009年10月12日開始投料試車，2010年8月31日正式投入商業(yè)運營。 工廠以普光氣田高含硫天然氣（原料氣中H2S含量15.8%，CO2含量8.6%）為原料，生產商品氣和工業(yè)(gngy)硫磺。共建設6套聯(lián)合裝置及配套設施，設計年處理原料氣120億方、年產硫磺240萬噸，總投資130.28億元，是世界第二大高含硫天然氣凈化廠。一、概 況 阿拉特拉汗氣田12040099.4599.1821.6普光凈化廠12024099.9999.915.

2、8拉克氣田8018099.39615天然氣產能（億方/年）硫磺產量（萬噸/年）天然氣凈化率%硫磺回收率%硫化氫含量%世界前三大高含硫天然氣凈化廠主要指標(zhbio)對比共三十頁 工廠(gngchng)下設生產、HSE、技術、設備等7個科室、6個車間，人員557人，其中大專以上302人，占總人數(shù)55%。平均年齡37.4歲。維護維修、水處理、化驗取樣、硫磺裝車等輔助崗位實行外包，人員583人。 采氣、集輸、凈化、天然氣外輸首站集中在中心控制室，對生產運行、監(jiān)測監(jiān)控和應急處置進行集成管理，統(tǒng)一指揮、統(tǒng)一協(xié)調、統(tǒng)一處置。 天然氣凈化廠（557人）凈化一車間137人凈化二車間137人公用工程車間73人

3、儲運車間53人廠長辦公室6人黨群辦公室7人生產辦公室17人HSE辦公室11人技術管理辦公室14人設備管理辦公室15人工程管理辦公室3人計量化驗站25人維護維修站49人業(yè)務外包583人共三十頁凈化廠工程建設采取(ciq)川氣東送領導小組+透明EPC總承包+總體監(jiān)理的模式，自2006年3月8日開始，共組織48家施工單位3600名施工“鐵軍”開山、改河、造地，使用炸藥8000余噸、雷管563萬發(fā)，搬移山頭8座、改道河流1條，累計挖、填土石方4403萬立方米 。2008年3月完成全部“三通一平”工程，工程整體合格率100%。大件設備運輸總計414臺，其中百噸以上大件84臺設備（套），最長設備29米，最

4、重220噸；采取橋上橋，橋梁加固，載荷試驗，橋梁配重，變道，道路下挖、前拉后推、吊車跟隨調向等特殊措施。共加固橋梁600余座，累計運輸里程41.4萬公里，歷時一年零八個月。共三十頁 （一）主要裝置凈化裝置：共6套，每套包括脫硫、脫水、硫磺回收、尾氣(wi q)處理、酸水汽提五個單元。公用工程：包括空分空壓站、動力站、凈化水場、水處理及凝結水站、循環(huán)水場、污水處理場。硫磺儲運：包括液硫罐區(qū)、硫磺成型、散裝料倉、袋裝線、火車裝車樓、專用鐵路。二、主要裝置及工藝(gngy)特點共三十頁H2S和CO2含量高：原料氣中H2S含量15.8%，CO2含量8.6%。是國內唯一的特高含硫凈化廠。裝置處理能力高：

5、最大日處理能力3600萬方，年處理能力120億方。硫磺產量高：年產硫磺能力240萬噸。壓力等級高：裝置操作壓力8.0兆帕。技術水平高：形成特大型高含硫凈化廠設計、施工、運行技術，填補國內空白。環(huán)保標準高：硫磺收率99.9%，尾氣SO2含量300毫克/標方，優(yōu)于國家標準。能量回收率高:蒸汽透平和液力透平回收能量4.8萬千瓦，節(jié)省電力占全廠總量的52.5%。（二）工廠(gngchng)特點共三十頁 采用甲基二乙醇胺（MDEA）吸收脫硫、三甘醇（TEG）吸附(xf)脫水、二級克勞斯轉化回收硫磺、斯科特法處理尾氣，硫磺回收率達到99.8%以上。原料氣進廠脫硫濕凈化氣脫水硫磺回收酸氣尾氣尾氣處理酸水汽提

6、酸性水硫磺成型硫磺外銷凈化氣出廠液硫煙氣排放貧液吸收尾氣后的MDEA去脫硫單元凈化水回用汽提出酸氣到尾氣單元處理（三）工藝流程(n y li chn)共三十頁 采用MDEA兩級吸收+催化水解+級間冷卻(lngqu)的工藝路線，實現(xiàn)凈化氣H2S4ppm、CO22%、總硫200mg/Nm3。脫硫裝置(zhungzh)在綜合評價WorleyParsons（美國沃利帕森斯）、Black&Veatch（美國博萊克威奇）、Nigi（意大利尼吉）三家公司專利技術基礎上，優(yōu)選Black&Veatch 工藝技術。在消化吸收BV公司工藝包基礎上，自主完成了基礎設計和詳細設計，形成了具有我國自主知識產權的高含硫天然

7、氣凈化技術。（一）高含H2S-CO2-有機硫天然氣脫硫脫碳技術三、關鍵技術共三十頁（二）胺液串級吸收(xshu)、聯(lián)合再生技術 與常規(guī)脫硫工藝相比，溶劑總循環(huán)量降低10%，再生能耗降低15%。胺液串級吸收：將吸收了尾氣單元的半富胺液送至脫硫單元串級使用，提高了溶劑循環(huán)效率(xio l)。富胺液聯(lián)合再生：全部富胺液均進入胺液再生塔聯(lián)合再生，比常規(guī)設計減少了一套再生系統(tǒng)，節(jié)省了設備投資與運行成本。 尾氣吸收塔一級主吸收塔二級主吸收塔胺液再生塔串級吸收兩級吸收富胺液聯(lián)合再生串級吸收、聯(lián)合再生工藝胺液流向示意圖貧胺液去吸收貧胺液去吸收共三十頁 針對凈化裝置處理(chl)規(guī)模大、H2S和CO2分壓高的特

8、點，采用兩級脫硫與級間冷卻技術，分級控制吸收過程，實現(xiàn)高分壓酸性組份的選擇性深度脫除，提高了凈化氣收率，降低了運行能耗。（三）兩級脫硫與級間冷卻(lngqu)技術 兩級脫硫與級間冷卻工藝簡圖 共三十頁（四）氣相水解脫除有機(yuj)硫技術 針對原料氣中有機硫主要(zhyo)為羰基硫（COS）、硫醇含量少的特點，采用BV公司氣相水解專利技術替代常規(guī)物理吸收工藝：將一級凈化后的天然氣與水混合，經預熱后進入水解反應器，在催化劑（主要成分Al2O3）作用下，羰基硫（COS）與水反應生成CO2和H2S，進入二級吸收塔被MDEA吸收脫除，可實現(xiàn)羰基硫脫除率90%以上，保證凈化氣總硫含量（以硫計）200mg

9、/Nm3 。共三十頁（五）20萬噸級硫磺回收(hushu)及尾氣加氫處理技術硫磺回收：國內首次研發(fā)單體(dn t)20萬噸/年克勞斯反應爐，實現(xiàn)大型硫磺回收裝置兩級催化回收率95%以上。 尾氣加氫處理：開發(fā)在線反應爐亞當量燃燒控制技術，精確控制在線制氫、低溫催化加氫反應，實現(xiàn)總硫回收率99.8%，尾氣排放SO2300mg/m3，優(yōu)于國家環(huán)保排放標準。硫磺回收裝置尾氣加氫處理裝置共三十頁應用(yngyng)新型多點伴燒酸性氣火炬頭，確保放空氣體在火炬頭的燃燒穩(wěn)定性、安全性及高分解率。采用“高空溫控自動點火、高空遙控手動點火與地面爆燃傳焰點火”三種方式，確?？煽奎c火。開發(fā)設計了“保壓、0.5MPa

10、/min、1.0MPa/min”三種放空模式，滿足不同工況下快速安全放空。在1.0MPa/min 放空時，脫硫單元20分鐘可泄至常壓。極端工況下，一個區(qū)域6列裝置最大放空量可達到75萬方/小時，燃盡率99.9%。填補了國內空白。（六）特大型火炬(huj)放空技術 共三十頁 脫硫 脫硫 脫水東區(qū)六系列普光首站外輸首站 脫硫 脫硫 脫水西區(qū)六系列井場P301 切換閥組1#2#3#1#2#3#氣田集輸系統(tǒng)天然氣凈化廠集氣站集氣總站安全聯(lián)鎖關斷系統(tǒng)（七）一體化的系統(tǒng)安全聯(lián)鎖(lin su)技術 氣田生產、凈化裝置與管道輸送一體化運行，聯(lián)動性強，相互影響大，確定了四級聯(lián)鎖關斷的原則和觸發(fā)條件，形成氣井-

11、集輸-凈化-外輸應急聯(lián)鎖關斷系統(tǒng)，實現(xiàn)了全系統(tǒng)應急狀態(tài)下的分級關斷。投產以來，通過5次全氣田一級關斷的檢驗(jinyn)，系統(tǒng)可靠、關斷有效，為整個系統(tǒng)的安全平穩(wěn)運行提供了保證。一級關斷：全系統(tǒng)關斷二級關斷：區(qū)域/聯(lián)合裝置關斷三級關斷：生產單元關斷四級關斷：單體設備關斷共三十頁（八）特大型硫磺儲運(ch yn)技術 攻克了特大型硫磺儲運一系列難題，建成液硫罐區(qū)、硫磺濕法成型裝置、散裝硫磺料倉(lio cn)、定量裝車樓以及硫磺外運專用鐵道，實現(xiàn)了從液硫儲存、硫磺成型、產品轉運、散料儲存、快速裝車整個生產線的機械化和自動化控制，儲運能力240萬噸/年，整體技術處于國際領先水平。聯(lián)合裝置液硫池硫磺

12、成型裝置散裝料倉袋裝線液硫罐區(qū)火車裝車樓火車外運汽車外運液硫成型后硫磺液硫 汽車外運共三十頁科技攻關取得系列(xli)成果凈化廠工程榮獲(rn hu)國家優(yōu)質工程金質獎。完成國家科技重大專項普光氣田天然氣凈化配套技術課題研究，形成特大型高含硫天然氣深度凈化技術，是國家科技進步特等獎特大型超深高含硫氣田安全高效開發(fā)技術及工業(yè)化應用項目的四項核心技術之一。完成散裝硫磺儲存與消防關鍵技術研究，獲集團公司科技進步一等獎。完成百億方級高酸性天然氣安全高效凈化技術研究與應用，獲四川省科技進步二等獎。攻克國內單體最大的20萬噸級克勞斯爐國產化改造難題，解決了影響安全生產的重大瓶頸問題。成功實施末級硫冷器國產

13、化改造，單臺設備比進口節(jié)約近1000萬元。完成中間胺液冷卻器國產化攻關，共節(jié)約資金6200余萬元。創(chuàng)新凈化裝置閃蒸氣回收利用技術，每年可回收天然氣4200萬方。共三十頁四、生產運行(ynxng)情況目前，全廠生產運行平穩(wěn)，一聯(lián)合二系列、二聯(lián)合、三聯(lián)合、四聯(lián)合一列、五聯(lián)合系列、六聯(lián)合共10個系列凈化裝置運行，一聯(lián)合一系列正在進行生產恢復，四聯(lián)合二列停機進行克勞斯爐技改準備，日均處理原料氣2950萬方、生產凈化氣2230萬方、外輸商品氣2075萬方、生產硫磺6150噸。投產以來，累計處理原料氣387.88億立方米；生產凈化氣億294.74立方米；外輸商品氣274.7億立方米；生產硫磺791.08萬

14、噸。2014年，將處理原料氣106.36億方、生產硫磺220萬噸以上。生產的商品天然氣質量指標優(yōu)于設計(shj)值，達到國標天然氣一類氣標準；硫磺產品達到國標工業(yè)硫磺優(yōu)等品標準，被中國質量協(xié)會評為“七滿意”產品；安全環(huán)保始終保持“零事故、零傷害、零污染”。共三十頁 （一）主要設備動靜設備：動、靜、成套設備共計2213臺套，其中(qzhng)：包括反應器、燃氣鍋爐、塔器、容器等1399臺，壓縮機、鼓風機及泵類共539臺，成套設備275臺。儀表設備：DCS系統(tǒng)24套，SIS系統(tǒng)25套，PLC系統(tǒng)44套，變送器5537臺，調節(jié)閥1748臺，切斷閥1239臺，固定式可燃氣體檢測器83臺，有毒氣體檢測器

15、920臺，在線分析儀器儀表208臺（套）等。電氣設備：35KV變電站2座、6KV開閉所10座、低壓配電室10座。其中：油浸式變壓器9臺、干式變壓器56臺、UPS設備55臺、EPS設備15套、直流屏26套、高壓柜18面、中壓柜444面、低壓柜681面；6KV高壓電機158臺、低壓電機1375臺。2013年，凈化廠主要設備綜合完好率98%；設備大修合格率100；設備責任事故率為0。五、設備管理(gunl)概況共三十頁 設專職設備副廠長1名，設備管理辦公室為廠專職設備管理部門，全廠機、電、儀、訊設備專職管理人員共63人，保證各單位(dnwi)設備管理人員配備到位，形成了橫向到邊、縱向到底、專群結合的

16、管理網絡。（二）組織(zzh)機構共三十頁 制定完善動、靜、電、儀、計量等26項設備管理制度、18項電氣儀表管理規(guī)定、51項設備操作規(guī)程和崗位操作法。制定設備綜合管理、設備維護(wih)保養(yǎng)、特種設備管理、儀表聯(lián)鎖變更、修舊利廢、設備更新等設備管理專業(yè)業(yè)務流程29項。嚴格崗位責任制，實行車間日雙人雙巡檢、周自檢與廠月檢、節(jié)前、專項檢查相結合制度，確保設備平穩(wěn)運行。每月召開設備例會及特護機組管理例會，不定期召開設備專題會，對設備存在的問題進行分析，及時制定整改措施，保證設備本質安全。（三）綜合(zngh)管理共三十頁 （四）專業(yè)(zhuny)管理電氣設備管理：嚴格落實“三三二五制”，推行規(guī)范化作

17、業(yè)。2013年在聯(lián)合裝置推廣應用6KV快切技術，提高了雷雨天氣供電系統(tǒng)抗晃電能力(nngl)。儀表管理：深入開展儀表設備基礎管理及預防性維護工作，加大儀表聯(lián)鎖管理，確保聯(lián)鎖投用率。電訊設備管理：強化H2S泄漏監(jiān)測系統(tǒng)、火災報警系統(tǒng)、邊界防范系統(tǒng)、電視監(jiān)控系統(tǒng)、應急廣播系統(tǒng)等安全監(jiān)控體系運行。動設備管理：強制實行轉動設備定期保養(yǎng)（一、二保）、定期切換制度，嚴格油品潤滑管理；對全廠52臺關鍵機組實行特護管理，確保每一臺設備高效運行，完好備用。共三十頁 靜設備管理：完成了全廠868臺壓力容器、2471條壓力管道、3臺鍋爐、9臺叉車、21臺行吊的注冊工作，特種設備注冊率100%。嚴格按照法律法規(guī)開展壓

18、力容器、壓力管道等特種設備定期檢驗工作，檢驗率100，檢驗合格率100，確保特種設備合法使用(shyng)，保證設備本質安全。對克勞斯爐實行特護監(jiān)控管理，定時定點測溫測振、定期閉燈檢查和紅外熱成像測試，及時發(fā)現(xiàn)隱患，并采取有效應對措施。與全國知名大學和科研單位開展腐蝕調查評估，進行腐蝕機理、腐蝕形貌、硬度、金相組織、腐蝕產物全方位分析，采取工藝和設備防腐相結合的方式，控制腐蝕速率。共三十頁根據集團公司要求，參照煉化企業(yè)檢維修管理模式，引進重慶金維、岳陽長煉、中原油建等3家經驗豐富的維保隊伍，負責全廠設備設施的維護維修及保運工作。重慶金維、岳陽長負責各裝置日常(rchng)保養(yǎng)和維護維修工作，中

19、原油建負責應急搶修工作。對于外包單位嚴格資質審查，確保單位、人員資質合格，簽訂HSE協(xié)議書，明確雙方職責和權力，加強人員入廠安全教育；通過制定維護維修承包商考核辦法及考核細則，每月組織對三家單位開展生產管理考核、安全管理考核兩大考核，采取“周培訓、月考核、月檢查”的管理模式， 強化檢查考核，嚴格執(zhí)行考核獎懲，促進設備維修保養(yǎng)工作質量和效率，確保生產運行平穩(wěn) 。（五）維保管理(gunl)共三十頁 檢修過程采用“五個聯(lián)合運行，一個聯(lián)合裝置輪流進行檢修”的“不停產”模式，可滿足川氣東送管線供氣需求。實行“檢修領導小組+項目負責制”模式，成立裝置檢修領導小組，下設12個專業(yè)職能組，制定并固化聯(lián)合裝置檢

20、修手冊，高含硫天然氣凈化裝置檢修標準化規(guī)范。檢修與技改同步進行，檢修實施過程中同步進行總部煉油事業(yè)部督辦的克勞斯爐技改等“10+X”項目；檢修周期由“兩年一修”向“三年一修”過渡(gud)。通過采取特殊的安全、隔離、防范措施，切實做到了生產、檢修兩不誤，實現(xiàn)了“安全零事故、環(huán)保零污染、人員零傷害、設備零損壞、開車一次成功”目標。截至目前，已經完成七套聯(lián)合裝置檢修工作（六套裝置首輪檢修及第一聯(lián)合次輪檢修）。（六）檢修(jinxi)管理共三十頁 針對運行中暴露出的克勞斯爐外壁超溫、末級硫冷器腐蝕泄漏等“10+X”問題，聯(lián)合有關單位攻關研究、加快整改。截至目前，12項重點問題中，11項整改取得成功，

21、其中10項已全部完成；克勞斯爐技改項目已完成7臺整改，剩余(shngy)5臺結合裝置檢修實施；液硫罐頂硫蒸汽中硫化氫超標問題，正在按計劃推進，預計年內完成整改。（七）技術改造(j sh i zo)序號“10+X”項目整改措施完成情況1克勞斯爐（F-302）外壁超溫優(yōu)化設計殼體、襯里結構與燃燒器部件等完成7臺（122、151/152、161/162、111/112）2加氫反應器出口冷卻器（E-401）泄漏優(yōu)化管板型式、換熱管與管板焊接形式全部完成3加氫爐（F-401）外壁超溫襯里結構優(yōu)化全部完成4脫硫閃蒸氣超標進行閃蒸氣回收工藝技術改造全部完成5液流中硫化氫含量超標液硫池中增加空氣鼓泡脫氣裝置全

22、部完成6硫磺冷卻器（E-309）腐蝕泄漏管程側優(yōu)選鎳磷鍍層防腐全部完成7硫磺儲運系統(tǒng)設施腐蝕關鍵材質升級，增加防腐措施全部完成8循環(huán)水場汽驅泵P101B試運未完廠家現(xiàn)場調試，改造設備配管全部完成9污水管線泄漏專業(yè)公司檢漏堵漏全部完成10末級硫冷器（E-307）腐蝕泄漏優(yōu)化管板型式、換熱管與管板焊接形式全部完成11中間胺液冷卻器（E-105）腐蝕泄漏管、殼程優(yōu)化設計、增加檢修跨線全部完成12液硫罐頂廢氣硫化氫超標2014年開展液硫罐區(qū)廢氣治理按計劃推進共三十頁 針對修復難度大、造價昂貴、采購周期長的進口設備，開展技術攻關，按照“先導試驗、逐步推廣”的原則，組織對全廠動、靜、電、儀等設備和備件實施國產化，降低設備檢維修成本。2013年度推廣應用末級硫冷凝器、Claus風機驅動齒輪組件、HV-31007B執(zhí)行機構國產化等10個項目，經現(xiàn)場應用，上述設備均能滿足現(xiàn)場安全生產需求，取得良好的經濟效益和社會效益；2013年開展凈化裝置大型機組機械密封(mfng)