2022年OEE培訓

1、整體設備效率OEE 學習目標本課程結束時，您將學會：解釋確定整體設備效率（OEE）的目的描述計算OEE時的步驟理解OEE如何作為TEOA的一部分幫助推動績效2日程整體設備效率（OEE）什么是OEE?計算OEE將OEE與績效聯(lián)系起來結論附錄：OEE練習3什么是OEE?定義：一種車間的工具，用于測量生產設備的運行狀況，并與理論目標進行對比。 4OEE的構成OEE將最常見和最重要的導致生產力損失的源分為三個類別：可用性：任何導致計劃性生產停止的損失績效：任何導致計劃性生產的實際生產速度低于最大可能速度的損失*質量：任何因生產的產品不符合質量標準導致的損失*通常包括不超過五分鐘的輕微停頓5OEE分解考

2、慮生產力損失，有效生產時間（良好部件的生產時間）僅為可用時間的一小部分有效時間（質量損失）操作時間（可用性損失）停機換模廢品返工運行時間（績效損失）輕微停機速度降低總輪班時間（24小時x 365天）OEE損失6大OEE損失有效生產時間計劃性停機66大OEE損失123456損失類 別描述事情范例停機可用性生產中的意外停機超過5分鐘 計劃外維護 設備故障轉換可用性生產中由于材料或工具更改導致停機 轉換生產線從 A部分至B部分輕微停機性能生產中的意外停機少于5分鐘 部件卡住 清潔或檢查速度降低性能實際生產線的速度低于額定值 設備磨損 操作人員調整廢品質量正常生產過程中出現(xiàn)問題產品 在制品損壞 輸入問

3、題材料返工質量未通過檢測，但可以通過維修達到規(guī)范要求的部件 裝配錯誤 在線終止7注意，OEE不同于效率機器性能（鑄造部6月）百分比效率* OEE*降低46% 效率以標準為基礎，其本身就有一些損失：可用性換模時間長停機質量缺陷績效低于完全使用鑄型腔輕微停機*（掙得的小時數(shù)）/ （實際小時數(shù)）*100% = 計劃性時間5285%的OEE即可稱為世界水平8并且，還來自機器使用機器性能（鑄造部6月）百分比使用* OEE*降低30% 機器使用將機器使用的時間同計劃的時間進行對比，對時間進行測量；然后，使用的時間包括如下?lián)p失：*（工作單實際占用的小時數(shù)）/（實際能力）；實際能力 = （絕對能力）-（計劃外

4、時間）*100% = 計劃性時間52可用性換模時間長運行中的意外停機時間質量缺陷績效低于完全使用鑄型腔輕微停機85%的OEE即可稱為世界水平9日程整體設備效率（OEE）什么是OEE?計算OEE將OEE與績效聯(lián)系起來結論附錄：OEE練習10OEE計算OEE有兩種計算方法*：OEE =理論生產時間有效生產時間基于時間OEE =部件的理論生產數(shù)量部件的實際生產數(shù)量 基于部件*取決于時間和（或）部件數(shù)據的可用性11計算OEE 范例可用性 =預計的生產時間生產時間操作時間480分鐘360分鐘=0.75OEE = 可用性X績效X質量X 100 = 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE =

5、 36%工廠運行總時間 = 510分鐘計劃的生產時間 = 480分鐘未計劃生產B 操作時間 = 360分鐘可用性損失C 目標產量 = 1,080件D 實際產量 = 648件質量損失E實際產量 = 648件F優(yōu)良的產量 = 518件績效損失目標產量實際產量1,080件648件=0.60實際產量優(yōu)良的產量648件518件=0.80=OEE計算范例績效 =質量 =12計算OEE 范例13.0操作時間返工有效生產時間172.0可用生產時間停機輕微停機速度降低80.0216.0換模運行時間廢品未預定的生產510.010.0工廠總時間預定的維護36% OEE有效性損失績效損失質量損失瀑布圖是顯示OEE細目

6、分類的一種有用的方式360.013日程整體設備效率（OEE）什么是OEE?計算OEE將OEE與績效聯(lián)系起來結論附錄：OEE練習14OEE的優(yōu)點改進OEE可對業(yè)務績效產生重大的影響改善質量改進交貨降低成本影響績效指標首次成功率退貨（廢品、返工）交付時間準時交貨給客戶（正確的數(shù)量、質量和時間）庫存生產力Capex（投資支出）影響源首次成功率提高可靠/快速的生產速率停機時間和廢品產生穩(wěn)定性減少，可以達到計劃要求廢品率減少，則需要的WIP更少停機時間更少，員工有更多的時間從事增值工作釋放了潛能15OEE改進工具杠桿損失類別改進方法可用性停機換模績效輕微停機速度降低質量廢品5S+1標準工作流程GO會議Q

7、COTPM返工相關性低高16處理6大OEE損失停機移動部件和各種機器子系統(tǒng)失敗（例如，傳送帶斷）授權工人實施基本的維護任務執(zhí)行計劃中的維護 包括預防性和推測性維護換模生產不同部件需對機器進行設置所需的時間清潔和調整找到工具、部件和人員開始：工人進行穩(wěn)定輸出測試時，出現(xiàn)問題產品使用QCO（快速換模）縮短設置時間將內部和外部換模分開將內部換模轉為外部換模精簡換模的所有方面機械自動化 將機器與防誤系統(tǒng)結合起來，使機器在問題出現(xiàn)時，自動檢查狀態(tài)和信號損失解決方案17處理6大OEE損失輕微停機導致生產流中斷但不會造成機器故障的事件；例如，標簽分配機需要輕微固定或重新加載工人在午餐后無法啟動機器跟蹤生產績

8、效（例如，小時圖）從根本原因解決問題，確定問題是由人員、材料、方法還是機器導致有效地實施QCPC速度降低機器的運行速度比設計的速度慢（例如，一臺沖床每分鐘可循環(huán)10沖程，而僅設置為5個沖程）損失解決方案18處理6大OEE損失廢品產品或服務未達到制定的生產規(guī)范或客戶要求通過防誤措施消除問題源人工自動化（停止生產線，辨識和呼叫）-授權工人在發(fā)生意外情況或發(fā)現(xiàn)問題時，停止生產線返工產品需要非標準操作，以滿足客戶的規(guī)范要求（例如，產品在生產過程中損壞，需要維修）損失解決方案19OEE用作測量能力的方法*有效生產交付時間 = 觀察的交付時間 / OEE范例96.0*Op 40Op 50Op 60當前狀態(tài)

9、 節(jié)拍時間 94.7 未來狀態(tài) 節(jié)拍時間 68.5 Op 10Op 20Op 30無OEE改進，需CAPEX投資采購額外的設備，并加Op40的能力 評估我們如何減少有效生產交期（例如，增加能力）？OEE0.780.700.450.480.770.75有效生產交期*（秒）（秒）觀測的 周期生產交期由于OEE損失導致生產交期調整20日程整體設備效率（OEE）什么是OEE?OEE計算OEE的優(yōu)點結論附錄：OEE練習21主要著重點OEE是一種監(jiān)控和改進生產流程的有效性的有用的方法*OEE使我們可以清楚地看見六大主要生產能力損失：停機換模輕微停機速度降低廢品返工多個TEOA工具用作OEE的改進杠桿*然而

10、，絕對OEE計算不可用于設備之間的對比22日程整體設備效率（OEE）什么是OEE?計算OEE將OEE與績效聯(lián)系起來結論附錄：OEE練習23OEE練習1 生產定額 每班預定的時間每班的休息/午餐班數(shù)每周預定的天數(shù)每周預定的生產時間每天平均停機時間每天總換模時間每天平均換模次數(shù)每天返工率每天廢品率每個部件的生產時間（標準DOR）一周756條好的電纜8.0小時1.0 小時36126小時150分鐘180分鐘1 5條電纜7條電纜每條電纜6分鐘利用20分鐘，練習計算OEE電纜生產流程電纜生產流程24包括可用性、生產能力和質量損失練習1 計算 第一步總可用時間良好生產驗證的時間OEE126小時 x 60分鐘

11、 = 7,560分鐘/周756小時 x 6分鐘 = 4,536分鐘/周4536 / 7560 = 60%計算電纜生產OEE 3,024損失良好生產可用時間4,536OEE 60 %25練習1 計算 第二步浪費來自哪里？故障換模質量：廢品和返工但所有這些總共僅占31.9%；速度損失占剩余150分鐘/天 x 6天 = 900分鐘 = 11.9%180分鐘/天 x 6天 = 1,080分鐘 = 14.3%12條電纜/天 x 6天 x 6分鐘 = 5.7%計算速度損失 速度損失質量損失停機總損失換模612速度損失從其它觀測的損失間接獲得有效性損失26練習1 計算 第三步總時間未預計的生產時間預計的PM

12、可用時間故障換模操作時間0輕微停機612.0速度損失運行時間廢品180.0返工有效時間集成和創(chuàng)建OEE瀑布圖4,536.027練習1 有效時間百分比 可用 時間故障換模0輕微停機速度損失3.3廢品2.4返工OEE需要解釋的差距100.060.0預計的時間百分比整體OEE還可用整體可用時間的百分比表達 2.428使用數(shù)據表，計算指定的機器的OEE OEE練習229654 + 1340 50 15 = 1929件 8小時 x 350 件/小時 = 2800件1929 / 2800 = 69%8小時 x 3600 件/小時 = 28,800件包括可用性、生產能力和質量損失可用時間8,931損失良好生

13、產 練習2 計算 第一步實際生產的良好部件理論上應生產的部件數(shù)OEE可用時間計算OEE OEE 69 %19,86930練習2 計算 第二步浪費來自哪里？故障換模質量：廢品和返工輕微停機但所有這些總共僅占27.2%；速度損失占剩余40分鐘 x 60秒 = 2400 秒 = 8.3%75分鐘 x 60秒 = 4500 秒 = 15.6%65部件/班 x 10.3 秒/部件 = 670 = 2.3%5分鐘 x 60秒 = 300 秒 = 1.0%分析浪費源 總損失670質量損失300輕微停機速度損失停機換模速度損失從其它觀測的損失間接獲得有效性損失1,06131練習2 計算 第三步總時間0未預計的生產時間0有效時間返工0廢品670.0運行時間速度損失可用時間預計