統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)課件

1、統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)2022/7/28統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)背景與概念： 為了保證預(yù)防原則的實(shí)現(xiàn),20世紀(jì)20年代美國貝爾電話實(shí)驗(yàn)室成立了兩個研究質(zhì)量的課題組,一為過程控制組,學(xué)術(shù)領(lǐng)導(dǎo)人為休哈特(Walter A.Shewhart);另一為產(chǎn)品控制組,學(xué)術(shù)領(lǐng)導(dǎo)人為道奇(Harold F.Dodge)。其后，休哈特提出了過程控制理論以及控制過程的具體工具控制圖（control chart),現(xiàn)今統(tǒng)稱為SPC。 所謂SPC（統(tǒng)計過程控制）就是：為了貫徹預(yù)防原則，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)對過程中的各個階段進(jìn)行評估和檢察，從而保證產(chǎn)品與服務(wù)滿足要求的均勻性。2統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 產(chǎn)品質(zhì)量的好壞是由過程質(zhì)量來

2、決定的,一個好的過程，它必須滿足兩個條件(1)處于受控狀態(tài)(2)過程能力指數(shù)CPK值達(dá)到要求。所以持續(xù)的過程改善對每個公司來講都非常重要。 在過程控制最基本的統(tǒng)計運(yùn)用，便是控制圖及過程能力分析.在說明過程統(tǒng)計方法之前，先就過程統(tǒng)計的觀念作一下簡介。3統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 統(tǒng)計基礎(chǔ):(1).算術(shù)平均值X(簡稱均值)例如:A組:50,70,80,80,90B組:40,60,70,80,90則: XA=(50+70+80+80+90)/5=74 XB=(40+60+70+80+90)/5=684統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 統(tǒng)計基礎(chǔ):(2).極值R R=Xmax-Xmin例如:A組:30,50,60,7

3、0,90B組:40,50,60,70,80則: RA=90-30=60 XB=80-40=405統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 統(tǒng)計基礎(chǔ):(2).標(biāo)準(zhǔn)差- n (Xi-X)2 = i=1 n例如: A組:1,5,5,5,9 B組:1,1,5,9,9則: A= (1-5)2+(5-5)2+(5-5)2+(5-5)2+(9-5)2/5 =2.53 B = 3.586統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（一）預(yù)防與查誤 有一句話在品管領(lǐng)域是非常實(shí)用的“第一次就把事情做好”，當(dāng)然“預(yù)防勝于治療”也有相同的意義。查誤可在不良發(fā)生后找出問題所在，而預(yù)防則可以防范不良之發(fā)生。后者具有更積極的意義（二）過程控制系統(tǒng) 所謂系統(tǒng)即是輸

4、入、過程、輸出還有回饋所組成，如圖：7統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)處理過程人機(jī)料法環(huán)境客戶需求與希望改變之辨識客戶回饋制程回饋統(tǒng)計的方法過程/系統(tǒng)輸出輸入產(chǎn)品/服務(wù)過程控制系統(tǒng)模式8統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（三）變異 任何一種生產(chǎn)，即使在生產(chǎn)條件完全相同的條件下，其產(chǎn)品的特性值也不會完全一致，總是存在著波動，造成波動的原因可以分為普通原因與特殊原因。 9統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 1.普通原因（偶因） 又稱為一般、偶然、機(jī)遇原因，在制程中的自然或天生的變異，通常這些變異是由一些小的干擾造成，不容易控制，即使再好的過程，我們必須承認(rèn)，必定有變異存在。偶因引起的質(zhì)量的偶然波動（簡稱偶波），偶波是不可避免的，但

5、對質(zhì)量的影響微小，故可以把它看作背景噪音而聽之任之，所以我們認(rèn)定當(dāng)制程僅有普通原因（偶因）時，仍屬于控制狀態(tài)。10統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 2. 特殊原因（異因） 又稱為非機(jī)遇原因，在制程中某些失誤造成，失誤的來源，可能為人、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境等，此等變異比一般原因造成的變異大，且非周期性產(chǎn)生。異因引起的異常波動（簡稱異波），異波對質(zhì)量的影響大，且采取措施不難消除，故在過程中異波及造成異波的異因是我們注意的對象，一旦發(fā)生，就應(yīng)該盡快找出，采取措施加以消除，并納入標(biāo)準(zhǔn)化，保證它不再出現(xiàn)。若異波發(fā)生則表示制程已經(jīng)失去控制了。 11統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)3偶因與異因的比較： 偶因 異因 始終存在與

6、生產(chǎn)過程中。 生產(chǎn)中時有時無。 對產(chǎn)品質(zhì)量的影響微小。 影響較大。12統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)偶因與異因的比較： 偶因 異因 受到的影響是隨機(jī)的 。 產(chǎn)品受到同一方向 的影響。 難以除去，不是技術(shù)上 不難除去。 有困難，就是經(jīng)濟(jì)上不允許。偶因只能減小，不能 徹底消除。13統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（四）過程控制及過程能力 過程的狀態(tài)有4種，用下表分類：分類可接受不可接受受控12不受控34 1. 受控可接受：制程符合要求（規(guī)格），且在制狀態(tài)。14統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 2受控不可接受： 雖在管制狀態(tài)，但由于變異太大， 無法符合要求（穩(wěn)定的生產(chǎn)，但不合格品率一直處在高水平）。必須降低偶因之變異，如工藝的

7、設(shè)計缺陷，設(shè)備的先天不足。 3不受控可接受：符合要求，但不在控制狀態(tài)。必須找出異因，著手改善。 4.不受控不可接受：無法符合要求，又不在控制狀態(tài)。必須同時降低偶因以及消除異因。 15統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（五）過程改善 過程之持續(xù)改善，可分為三個階段： 1. 分析過程 過程之現(xiàn)況 過程之問題 過程該如何進(jìn)行 使過程在統(tǒng)計控制狀態(tài) 決定過程能力 16統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 2. 維護(hù)過程 監(jiān)控過程績效 追查特殊原因并改善 3. 改善過程 改變過程以進(jìn)一步了解普通原因造成的變異 降低一般原因造成之變異 17統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（六）控制圖 控制上限 UCL 中心線 CL 控制下限 LCL1控制圖

8、的種類：按使用目的分類：分析用控制圖和控制用控制圖18統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)1控制圖的種類：按用途分類：（1）計量值控制圖：所謂計量值指控制圖的數(shù)據(jù)均屬于由量具實(shí)際測量而得，如長度、重量、電阻等。例如：（a）均值-極差控制圖 X-R控制圖 （b）均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖 X-s控制圖 （c）中位數(shù)-極差控制圖 X-R控制圖 （d）單值-移動極差控制圖 X-Rs控制圖 19統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（2）計數(shù)值控制圖：所謂計數(shù)值指控制圖之?dāng)?shù)據(jù)以單位計數(shù)而得，如不良數(shù)、缺點(diǎn)數(shù)等。例如：（a）不合格品率控制圖 P控制圖（b）不合格品數(shù)控制圖 Pn控制圖（c）單位缺陷數(shù)控制圖 C控制圖（d）缺陷數(shù)控制圖 U控制

9、圖20統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 2制作和使用控制圖的的一般步驟： （1） 收集預(yù)備數(shù)據(jù) （2） 制作分析用控制圖 （3） 計算過程能力指數(shù) （4） 作控制用控制圖 （5） 修正控制圖21統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 3控制圖的判讀 判斷過程穩(wěn)態(tài)的準(zhǔn)則（判穩(wěn)準(zhǔn)則）：連續(xù)25個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d=0.連續(xù)35個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d1.連續(xù)100個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d 2.22統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn) 3控制圖的判讀 判斷過程異常的準(zhǔn)則（判異準(zhǔn)則）：(1)判異準(zhǔn)則有兩類:一類:連續(xù)25個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d0.連續(xù)35個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d1.連續(xù)100個隨機(jī)排列的點(diǎn),界外點(diǎn)數(shù)d 2.另

10、一類:界內(nèi)的點(diǎn)排列不隨機(jī),有異常現(xiàn)象.23統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)(2)控制限內(nèi)的點(diǎn)的排列無下列異?，F(xiàn)象：常規(guī)控制圖的國標(biāo)GB/T 4091-2001的7種異?，F(xiàn)象.（a）連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同一側(cè)；產(chǎn)生的原因:分布的X的在變小。24統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（b）連續(xù)6點(diǎn)或更多點(diǎn)呈上升或下降趨勢；產(chǎn)生的原因:過程平均值的趨勢在變化；可能是工具逐漸磨損，操作員技能的逐漸提高等。25統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（c）連續(xù)14點(diǎn)中相鄰點(diǎn)上下交替；產(chǎn)生的原因:是由于輪流使用兩臺設(shè)備或由兩位操作員輪流進(jìn)行操作而引起的系統(tǒng)效應(yīng)。26統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（d）連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的B區(qū)以外；產(chǎn)生的原因:分

11、布的X的在變化。27統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（e）連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外；產(chǎn)生的原因:類似與（d),分布的X的在變化。28統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（f）連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下；產(chǎn)生的原因:數(shù)據(jù)虛假或數(shù)據(jù)分層不夠。29統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)（g）連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè),但無一點(diǎn)在C區(qū)；產(chǎn)生的原因:數(shù)據(jù)分層不夠。30統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)4 二種常用控制圖的計算公式：(1). X-R控制圖 X均值 R極差 X控制圖主要用于觀察正態(tài)分布的均值的變化,R控制圖主要用于觀察正態(tài)分布的分散情況或變異度的變化。 控制對象：長度，重量，強(qiáng)度，純度，時間等。31統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)計算公式：

12、 X-R控制圖 UCLX = X+A2RCLX = XUCLX = X+A2RUCLR = D4RCLR = RUCLR = D3R備注：公式中的A2、D3、D4均為參數(shù)可以查表或計算得到。32統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)(2). p控制圖 p不合格品率 p控制圖主要用于控制對象為不合格品率或合格品等計數(shù)質(zhì)量指標(biāo)的場合。 控制對象：不合格品率，廢品率，交貨延遲率，等等。33統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)計算公式： P控制圖 UCLP = p+3p = P+3 P（1-P）/nCLp = p = PUCLX = p-3p = P - 3 P（1-P）/n備注：若P未知，則用求平均值的方法來估計，公式中用P來代替P值。34統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)5. 控制圖的繪制在XR 圖中，我們應(yīng)該先做哪一個圖？（1）如果先作X圖，則由于這時R圖還未判穩(wěn)，R的數(shù)據(jù)不可用，故不可行。（2）如果先做R圖，則由于R圖公式中只有R 一個數(shù)據(jù)，可行。等R圖判穩(wěn)后，再作X圖。35統(tǒng)計過程控制SPC培訓(xùn)6 過程能力指數(shù) CP ：過程能力評價目的在于衡量產(chǎn)品分散寬度符合公差的程度.CP值越小,表示過程能力差,反之表示能力好 過程能力指數(shù)公式：CP = T/6=（TU-TL）/ 6 （TU-TL）/ 6 TU是規(guī)格上限, TL是規(guī)格下限.36統(tǒng)計過程控制SPC