煙臺至大連鐵路輪渡項目技術(shù)標(biāo)書

1、1項目概況1.1項目背景煙臺至大連鐵路輪渡項目，是我國鐵路網(wǎng)規(guī)劃“八縱八橫”之一的東北至長江三角洲地區(qū)陸海鐵路大通道的重要組成部分，是中長期鐵路網(wǎng)規(guī)劃“十五計劃”開工項目之一，已經(jīng)國家發(fā)改委批準(zhǔn)開工建設(shè)。該項目由鐵道部、山東省和大連市人民政府三方分別授權(quán)中鐵建設(shè)開發(fā)中心、煙臺交通投資公司、大連市建設(shè)投資公司作為出資者代表，與中鐵二局股份有限公司共同出資建設(shè)，項目法人為中鐵渤海鐵路輪渡有限責(zé)任公司。該項目包括自藍(lán)煙鐵路福山區(qū)段站（不含）至哈大鐵路金州編組站范圍內(nèi)的鐵路引線、鐵路棧橋、港口、渡船及海上安監(jiān)系統(tǒng)。1.2工程概況1.2.1 煙臺至大連鐵路輪渡棧橋工程包括南、北港鐵路棧橋和汽車棧橋。設(shè)計

2、的基本數(shù)據(jù)差別不大，為今后運營管理方便，兩港棧橋結(jié)構(gòu)設(shè)計完全相同，均按最不利的數(shù)據(jù)進(jìn)行設(shè)計。1.2.2 鐵路棧橋是聯(lián)結(jié)陸地鐵路和渡船的紐帶，是火車上下船的通道。鐵路棧橋由棧橋（含下部鋼梁和橋面系等）、橋上軌道（含滑動道岔、軌道和連鎖設(shè)備等）和棧橋液壓升降設(shè)備及電氣控制系統(tǒng)三部分組成。1.2.3棧橋全長82.5m，分陸區(qū)橋和船區(qū)橋；陸區(qū)橋長52.645m，高5.2m，接陸端寬9.0m，接船區(qū)橋端寬14.628m，重365 t；船區(qū)橋長29.855m，高4.0m，接陸區(qū)橋端寬14.628m，接船端寬17.82m，重276 t；包括支座、連接件等棧橋總重量約856 t，為下承式鋼板梁橋。陸區(qū)橋接陸端

3、支承在橋臺支座上，接船區(qū)橋端懸掛在1#墩提升架油缸上；船區(qū)橋接陸去橋端與陸區(qū)橋通過一種叉形結(jié)構(gòu)聯(lián)結(jié)，接船端懸掛在0#墩支承架上，并通過各種支座（定位和承受豎向、縱向）和予拉伸構(gòu)件與船剛性聯(lián)結(jié)。棧橋鋼梁由焊接鋼結(jié)構(gòu)和正交異型橋面板組成，主要:包括帶有縱向橫向加勁肋的橋面板、橫梁、縱梁、主梁以及接地端和接船端橫梁及各種配件。橋面板支承在定向間隔的橫梁和附加的縱向梁上；縱向和橫向加強肋最大寬度300mm，最大間距300mm；橋面板厚度在行車區(qū)域不少于14mm。主梁沿全橋長度設(shè)置在兩側(cè)人行道外側(cè)。由于彎矩變化，主梁在橋端的截面呈錐形，其腹板受壓區(qū)設(shè)縱向加勁肋。為保持軌道區(qū)的明確界限和保證火車輪緣必須的

4、空間，在軌道區(qū)域焊接有各種間隔板。沿棧橋長度方向車行道兩側(cè)設(shè)100cm寬人行道，人行道比車行道高30m。在整個棧橋區(qū)域都沒有透孔、鉆孔、支架、固定座、電纜托盤和保護(hù)導(dǎo)管，安裝欄桿、平臺、人行道梯子、燈具、傳感器、管道和電纜。橋上設(shè)一對五的滑動道岔，與接陸端（一股道）和接船端（五股道）相接，軌道全部焊接在橋面上；軌道輪緣槽以外空間用瀝青填滿與軌；為特制的7（寬）6（高）cm方鋼，總重量約35 t。棧橋升降是安裝在1#、0#墩提升架上的液壓油缸以及電氣控制系統(tǒng)來控制的?？刂葡到y(tǒng)可全自動操作，由PLC控制，監(jiān)視級別高于控制級別，以確保操作安全；全自動操作發(fā)生故障是，可手動逐步操作。1.2.4 汽車棧

5、橋是聯(lián)結(jié)汽車引橋和渡船汽車甲板的紐帶，是汽車上下船的通道，全長32m，寬6.6m，橋面寬5.0m，路緣寬2 0.25m，舌板約2.797（長） 7.500（寬），分成兩塊，總重量約65 t，為下承式鋼板梁，與碼頭前沿線成45交角。鋼梁升降由安裝橋頭堡上的液壓油缸和電氣控制系統(tǒng)來控制，升降角度2011，作業(yè)坡度不大于10%。1.2.5 全部鋼結(jié)構(gòu)暫按高速電弧噴鋁+底漆+兩層封閉漆進(jìn)行長效防腐。1.2.6 全部鋼材材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。鐵路棧橋橋梁和支承架立柱、橫梁Q370qE，汽車棧橋鋼梁采用Q345qD，其他受力小的鋼結(jié)構(gòu)采用Q235qD。1.2.7 棧橋鋼梁及其他鋼結(jié)構(gòu)應(yīng)在工廠或制造場地制造，

6、在煙臺四突堤港和大連羊頭洼港整孔交貨。鋼梁與支座、連結(jié)件等的連結(jié)均要求進(jìn)行試拼裝。1.2.8本工程設(shè)計壽命50年。1.3投標(biāo)工程范圍1.3.1鐵路棧橋下部：0墩、1墩的提升架等的制造、防腐、運輸。1.3.2鐵路棧橋上部：包括鋼梁、支座、橋面系、控制室、船橋連接件等附屬設(shè)備的制造、防腐、運輸。1.3.3鐵路棧橋軌道：包括滑動道岔、軌道發(fā)及連鎖設(shè)備等的制造、防腐、運輸、安裝調(diào)試。1.3.4汽車棧橋及其它鋼結(jié)構(gòu)：包括鋼梁、舌板、支架等的制造、防腐、運輸。1.3.5配合鋼梁及其它鋼結(jié)構(gòu)及液壓升降設(shè)備及電氣控制系統(tǒng)的安裝、調(diào)試。1.3.6配合船、橋、港聯(lián)合調(diào)試等。1.4工程難點1.4.1主結(jié)構(gòu)為全焊結(jié)構(gòu)

7、，焊接量大，需要采取變形措施。1.4.2由于本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件要求整體交貨，外形尺寸超長超大，運輸困難；制造時工廠只能加工成組件單元，運到臨時現(xiàn)場進(jìn)行拼裝，現(xiàn)場制作工作量較大。1.4.3防腐采用國際先進(jìn)高速電弧噴鋁技術(shù)，技術(shù)工藝水平要求高。1.4.4鐵路棧橋的支座連接采用的是新技術(shù)，需開展試驗研究工作，以其成果來指導(dǎo)設(shè)計和施工。1.4.5工期保證及組織協(xié)調(diào)根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點，鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場組裝難度特別大，所以工期的保證，施工組織協(xié)調(diào)、配合是本工程的又一難點。生產(chǎn)布局及總體說明2.1施工方案根據(jù)煙大鐵路輪渡項目的招標(biāo)文件和設(shè)計文件的要求和項目的具體情況，采用如下施工方案： 為了減少施工現(xiàn)場的工作量，

8、加快現(xiàn)場施工進(jìn)度，并綜合考慮現(xiàn)場的起吊能力和運輸能力等因素，將棧橋鋼結(jié)構(gòu)按照“板單元及部件廠內(nèi)制作組裝單元制作涂裝運輸臨時現(xiàn)場安裝架設(shè)、拼焊整體試裝最終涂裝”的順序生產(chǎn)制造。將棧橋鋼結(jié)構(gòu)制作劃分為下列工廠制造單元：主梁、縱梁、橫梁、橋面板單元、支座等。2.2廠內(nèi)制造和現(xiàn)場組裝見平面布置圖2.3生產(chǎn)組織 我公司將由一位經(jīng)驗豐富的資深一級項目經(jīng)理擔(dān)任本工程項目經(jīng)理，由骨干人員（生產(chǎn)管理和技術(shù)人員）組成高效、精干的項目部；由各施工車間、成品庫、運輸班組成作業(yè)層，精心組織，嚴(yán)格按照合同要求按期、優(yōu)質(zhì)、高效、安全順利地完成全部鋼結(jié)構(gòu)制作工程。并與業(yè)主、監(jiān)理、監(jiān)造單位設(shè)計院和安裝單位精誠合作，恪守合同、信

9、守承諾、苛求質(zhì)量、竭誠為業(yè)主提供全過程服務(wù)。項目組織機構(gòu)圖項目經(jīng)理項目總工程師項目副經(jīng)理項目會計師質(zhì)保部焊研室技術(shù)部經(jīng)營部生產(chǎn)部企劃部管理部物資部財務(wù)部一車間二車間三車間成品庫運輸班2.4各項目管理職能部門主要職責(zé)2.4.1項目經(jīng)理 是企業(yè)法定代表人在該項目上的代理人，受企業(yè)法定代表人委托，對該項目生產(chǎn)全過程全方位負(fù)責(zé)，擁有人、財、物的決策權(quán)力，在該項目上貫徹執(zhí)行總公司的質(zhì)量方針，全面履行合同。2.4.2項目副經(jīng)理 項目副經(jīng)理發(fā)行項目經(jīng)理對該項目的決策，嚴(yán)格對生產(chǎn)產(chǎn)品全過程的質(zhì)量、工期進(jìn)行控制，保證質(zhì)量體系的有效運行。2.4.3項目總工程師 對該項目施工技術(shù)組織設(shè)計、對加工圖與產(chǎn)品質(zhì)量擁有決策

10、能力；審定施工技術(shù)組織設(shè)計；組織用戶回訪和售后服務(wù)。2.4.4 質(zhì)量控制部 嚴(yán)格執(zhí)行該項目所用材料的檢驗和試驗；制作過程的檢驗和試驗、最終產(chǎn)品的檢驗和試驗；對顧客提供的產(chǎn)品進(jìn)行檢驗；即使為業(yè)主和安裝單位竭誠服務(wù)，執(zhí)行用戶回訪和售后服務(wù)職責(zé)。2.4.5技術(shù)部 嚴(yán)格按照鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計圖、相應(yīng)規(guī)范、規(guī)程及合同要求繪制加工圖；負(fù)責(zé)加工前及安裝前的圖紙技術(shù)交底。對制作和安裝的全過程提供技術(shù)服務(wù)。2.4.6物資部 對該項目各種材料檢驗、儲存和發(fā)放進(jìn)行管理；保證生產(chǎn)需要及時迅速上報材料檢尺單和檢驗驗收資料，及時進(jìn)行發(fā)料，嚴(yán)格執(zhí)行鋼材的標(biāo)記及移植工作；做好各種材料儲存的質(zhì)量記錄。2.4.7生產(chǎn)部 負(fù)責(zé)編制和執(zhí)行該

11、項目生產(chǎn)計劃，每天召開生產(chǎn)計劃調(diào)度會，協(xié)調(diào)生產(chǎn)；負(fù)責(zé)編制該項目加工工藝文件計劃，監(jiān)督檢查加工工藝文件的執(zhí)行情況，負(fù)責(zé)加工工藝文件、技術(shù)圖紙和材料質(zhì)量的控制管理。制定該項目的產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性；對作業(yè)層進(jìn)行技術(shù)交底，對生產(chǎn)全過程的加工工藝進(jìn)行管理。2.5技術(shù)準(zhǔn)備工作 組織加工圖設(shè)計人員與設(shè)計院進(jìn)行配合，熟悉設(shè)計圖紙，領(lǐng)會設(shè)計意圖，并為設(shè)計交底及加工圖設(shè)計作好準(zhǔn)備編制加工工藝方案及作業(yè)指導(dǎo)書；編制材料預(yù)算；組織該項目技術(shù)人員進(jìn)行圖紙自審、會審；做好技術(shù)交底；下達(dá)焊接工藝試驗委托書;進(jìn)行工藝試驗和生產(chǎn)過程中的指導(dǎo)。2.6加工設(shè)備準(zhǔn)備公司根據(jù)項目的需要進(jìn)行質(zhì)量策劃活動，按照工程量及進(jìn)度的需要合理的配備

12、施工設(shè)備，在工程開工前對施工設(shè)備進(jìn)行過程能力鑒定，確保施工設(shè)備處于完好狀態(tài)，并能夠滿足施工工藝要求，在施工過程中項目部對施工設(shè)備實行全員設(shè)備維修制即“點檢制”，對施工設(shè)備進(jìn)行日常的維修保養(yǎng)工作，工程用設(shè)備的使用與維護(hù)保養(yǎng)嚴(yán)格執(zhí)行公司施工設(shè)備操作維護(hù)規(guī)程和檢修規(guī)程。設(shè)備部門確保每臺加工設(shè)備處于完好狀態(tài)，每月下達(dá)設(shè)備保養(yǎng)維修計劃，提高設(shè)備的完好率和利用率。作業(yè)層執(zhí)行設(shè)備的三定制度（定人、定機、定崗），確保投入該工程的設(shè)備正常運行。3目標(biāo)目標(biāo)、創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃和質(zhì)量保證體系3.1質(zhì)量目標(biāo)工程質(zhì)量符合鐵道部、交通部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)，符合工程設(shè)計文件和有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求，工程一次驗收合格率100%，杜絕施工

13、質(zhì)量重大事故。3.2創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃確?！安績?yōu)”工程，爭創(chuàng)“國優(yōu)”工程。3.3工程質(zhì)量要求3.3.1工程質(zhì)量必須符合下列文件規(guī)定和要求。3.3.2設(shè)計文件中明確的質(zhì)量要求和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。3.3.3鐵道部、交通部公布的現(xiàn)行施工規(guī)范和工程質(zhì)量險收標(biāo)準(zhǔn)。3.3.4建設(shè)工程質(zhì)量管理條例有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.3.5國家、鐵道部其它強制性規(guī)定。4工期與交貨期要求4.1工期：2004年12月至2006年4月；另外安排船、橋、港聯(lián)合高度2個月。4.2交貨期：2005年11月30日。項目實施中按甲方提出的供應(yīng)計劃，組織加工制造，保證按計劃供應(yīng)。5總體工藝流程圖及計劃進(jìn)度圖5.1總體工藝流程圖5.2計劃進(jìn)度圖（橫道圖、網(wǎng)絡(luò)

14、圖）6實施性制造規(guī)程和工藝細(xì)則6.1制造技術(shù)要求和標(biāo)準(zhǔn)6.1.1鐵路棧橋6.1.1.1鐵道部、交通部公布的現(xiàn)行施工規(guī)范和工程質(zhì)量險收標(biāo)準(zhǔn)。6.1.1.2鋼結(jié)構(gòu)工程項目的施工設(shè)計文件、招標(biāo)文件、圖紙結(jié)構(gòu)說明。6.1.1.3主要技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)低合金鋼埋弧焊用焊劑（GB1247090）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 (GB 502052001)普通低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 （GB/T159194）低合金鋼焊條 (GB5118)氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T81101995）熔化焊接用鋼絲 (GB/114957)鐵路鋼橋制造規(guī)范 TB1021298海港工程鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕技術(shù)規(guī)范JTJ23089鐵路橋梁鋼結(jié)

15、構(gòu)設(shè)計規(guī)范JB10002.299涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-88金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T9793-1997色漆和清漆 漆膜的劃格試驗GB/T9286-19986.1.2公路棧橋6.1.2.1國家和地方政府頒布的有關(guān)技術(shù)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和法規(guī)。6.1.2.2煙臺至大連鐵路輪渡項目汽車棧橋部分招標(biāo)文件；6.1.2.3煙臺至大連鐵路輪渡項目汽車棧橋部分設(shè)計圖紙；6.1.2.4交通部頒布的現(xiàn)行路橋工程技術(shù)規(guī)范、規(guī)程、規(guī)定或標(biāo)準(zhǔn)；6.1.1.5主要技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ041-2000）；鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB50205-95低合金鋼埋弧焊用焊劑（

16、GB1247090）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 (GB 502052001)普通低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼 （GB/T159194）低合金鋼焊條 (GB5118)氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T81101995）熔化焊接用鋼絲 (GB/114957)海港工程鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕技術(shù)規(guī)范JTJ23089涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923-88金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅、鋁及其合金GB/T9793-1997色漆和清漆 漆膜的劃格試驗GB/T9286-19986.2總體方案根據(jù)鋼橋施工特點，并考慮單元規(guī)格及運輸?shù)扔绊懸蛩兀瑒澐譃槿齻€階段，即在廠內(nèi)制作板單元及各種零部件；在煙臺碼頭工地進(jìn)行橋梁

17、組焊及節(jié)段、支座預(yù)拼裝；運到橋位進(jìn)行安裝、調(diào)試。單元件的制造質(zhì)量直接影響梁段的幾何形狀和尺寸精度，在制造中應(yīng)重點控制，同時，如何控制焊接變形和準(zhǔn)確預(yù)留焊接收縮量也是至關(guān)重要的。在滿足設(shè)計要求的前提下，盡可能減少梁段種類和數(shù)量，以簡化生產(chǎn)工藝。6.2.1鐵路棧橋單元劃分1）、主梁：根據(jù)圖中及標(biāo)書中注明的翼緣和腹板的變化情況，陸區(qū)橋?qū)⒌闹髁簞澐譃槿齻€運輸單元; 船區(qū)橋的主梁整體制造。工廠將每個運輸單元按“下料工字形拼焊校正拼焊加勁肋校正”完后，運輸之臨時現(xiàn)場再組焊。2）、“”型縱、橫梁：為防止變形先整體下料焊接兩個T形鋼成一個H型，然后如圖從中間切開，現(xiàn)場與主梁側(cè)面焊接。3）、橋面板單元件：陸區(qū)橋

18、按縱向、船區(qū)橋按橫向配板，制作單元尺寸劃分時，盡量多地采用標(biāo)準(zhǔn)單元，這樣可進(jìn)行批量流水作業(yè)。U形加勁肋下料、平直、專用胎具壓型。板下料、校正完后，用高精度自動定位組裝帶縱肋的板單元，在反變形胎上焊U型肋板。采用船位焊接胎架焊接工型梁并用H型鋼翼緣矯正機矯正；優(yōu)先選用自動和半自動CO2焊接方法。6.2.2汽車棧橋單元劃分1）、主梁、舌板、牛腿：主梁整體制造，工廠將每個運輸單元按“下料拼焊校正拼焊加勁肋校正”完后，運輸之臨時現(xiàn)場再組裝。2）、“”型梁：按每桿件的自然長度制作，現(xiàn)場與主梁側(cè)面焊接。3）、橋面板單元件：按縱向向配板，制作單元尺寸劃分時，盡量多地采用標(biāo)準(zhǔn)單元，這樣可進(jìn)行批量流水作業(yè)。板下

19、料、校正完后，在反變形胎上焊上20b號球扁鋼。6.2.3焊接變形的控制措施a下料、裝配時，根據(jù)制造工藝要求，予留焊接收縮余量，予置焊接反變形；b裝配前，必須矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合制作裝配公差的要求；c使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿；d在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散，對稱分布的方式施焊；e構(gòu)件焊接時，從部件相互之間相對固定的位置朝向彼此間相對運動自由的那些位置施焊;f先焊會有明顯收縮的接頭，后焊會有較小收縮的接頭，應(yīng)在盡可能小的拘束下焊接；h構(gòu)件或組裝構(gòu)件的每一組件的工廠拼接，在該組件焊到其它構(gòu)件以前完成。6.3工藝試驗6.3.1進(jìn)行Q370qE鋼的焊接裂

20、紋試驗和確定預(yù)熱溫度棧橋鋼梁是厚板焊接整體節(jié)點結(jié)構(gòu)，為有效防止焊接裂紋的產(chǎn)生，我們針對不同的板厚和不同的焊接方法進(jìn)行焊接熱影響區(qū)最高硬度試驗和斜Y形坡口裂紋試驗。6.3.1.1焊接熱影響區(qū)最高硬度按GB4675.584焊接熱影響區(qū)最高硬度試驗法，進(jìn)行環(huán)境溫度為5、60和100三個溫度的熱影響區(qū)的最高硬度試驗，測定Q370qE鋼的淬硬傾向。6.3.1.2抗裂性試驗采用斜Y形坡口焊接裂紋試驗以評價鋼材的焊接冷裂紋傾向和確定焊接預(yù)熱溫度。按照GB4675.184斜Y型坡口焊接裂紋試驗方法進(jìn)行小鐵研試驗。并參照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，采用埋弧自動焊進(jìn)行斜Y型大鐵研試驗，試驗選擇的焊接材料為H08Mn2E(5 mm)

21、焊絲+SJ101q焊劑和H08MnE (5 mm)焊絲+SJ101q焊劑。根據(jù)試驗結(jié)果確定棧橋鋼梁Q370qE鋼的預(yù)熱溫度.6.3.2編制焊接工藝方案根據(jù)會審的施工圖提供的焊接工藝設(shè)計編制焊接施工工藝方案，焊接工藝方案編制的主要內(nèi)容應(yīng)包括：材料的預(yù)處理方法；毛坯的下料工藝；坡口的加工方法；焊接方法的選定；焊接材料與焊接參數(shù)的選定；焊接順序；焊接預(yù)熱及焊后熱處理方法與參數(shù)的選定；焊接接頭質(zhì)量檢驗方法、數(shù)量及合格標(biāo)準(zhǔn)；焊接接頭表面處理要求。6.3.3進(jìn)行焊接工藝評定6.3.3.1檢驗各類焊接接頭的焊接試驗的力學(xué)性能否均滿足棧橋鋼梁的焊接接頭標(biāo)準(zhǔn)，焊接接頭的屈服強度、抗拉強度和伸長率等指標(biāo)是否高于規(guī)

22、定值焊接工藝評定所用設(shè)備、儀表應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊材必須符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，試件應(yīng)由本企業(yè)持有合格證書技術(shù)熟練的焊工施焊。 6.3.3.2試驗程序：焊接工藝評定應(yīng)該以可靠的鋼材焊接性能試驗為基礎(chǔ)，并在產(chǎn)品焊接之前完成。焊接工藝評定按下列程序進(jìn)行：由技術(shù)人員提出工藝評定任務(wù)書(焊接方法、試驗項目和標(biāo)準(zhǔn))；焊接責(zé)任工程師審核任務(wù)書并擬定焊接工藝評定指導(dǎo)書(焊接工藝規(guī)范參數(shù))；焊接責(zé)任工程師將任務(wù)書、指導(dǎo)書安排焊試室責(zé)任人組織實施；焊接責(zé)任工程師依據(jù)鐵路鋼橋制造規(guī)則中附錄C焊接工藝評定規(guī)定，監(jiān)督由本企業(yè)熟練焊工施焊試件及試件和試樣的檢驗、 測試等工作；焊試室責(zé)任人負(fù)責(zé)評定試樣的送檢工作，并匯總評定

23、檢驗結(jié)果，提出焊接工藝評定報告；評定報告經(jīng)焊接責(zé)任工程師審核，組織有關(guān)專家評審。經(jīng)企業(yè)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，正式作為編制指導(dǎo)生產(chǎn)的焊接工藝的可靠依據(jù)。6.3.3.3對接接頭焊接材料的確定和焊接工藝評定根據(jù)棧橋桿件的典型對接接頭，根據(jù)所用鋼板的厚度范圍為1450 mm，共需進(jìn)行7組對接接頭的焊接工藝評定。采用埋弧自動焊工藝，焊絲為H08Mn2E，焊劑為SJ101q。8000f4U形肋B2 b2H2四角不平度3型鋼直線度每米范圍0.56.4.10.7檢查合格后轉(zhuǎn)入下道工序。6.4.11修磨6.4.11.1清理坡口兩側(cè)30mm范圍內(nèi)的浮銹、油污等，用砂輪打磨至露出金屬光澤。6.4.11.2磨去邊緣毛刺

24、、掛渣及棱角波紋。6.4.12接料及接料焊接由持證裝配工、定位焊工按接料單進(jìn)行拼接，對接前各部件應(yīng)檢查合格并確認(rèn)標(biāo)識正確。定位焊嚴(yán)格執(zhí)行焊接作業(yè)指導(dǎo)書。6.4.12.1拼接應(yīng)在組焊前按照拼接圖完成。6.4.12.2最小拼接長度不少于1000mm。6.4.12.3對接接頭的對口錯邊量允差不大于1.0mm。6.4.12.4不直度全長不大于3.0mm，定位焊焊腳尺寸不得大于焊腳設(shè)計尺寸的一半。6.4.12.5不等厚或不等寬的板采用對接焊縫時，為使厚（寬）板向薄（窄）板均勻過渡，應(yīng)將厚（寬）的一側(cè)或雙側(cè)作成坡面，該坡面對于受拉接頭不陡于1：8，對于受壓接頭不陡于1：4。禁止使用具有上述厚度和寬度兩種過

25、渡并存的對接接頭。6.4.12.6 接料焊接嚴(yán)格按照本工程的焊接工藝評定和焊接工藝卡進(jìn)行施焊。6.4.13焊接的前熱和后熱處理6.4.13.1對主梁翼緣板厚為45mm、50mm的對接焊縫，焊前要進(jìn)行預(yù)熱，焊后要進(jìn)行熱處理。預(yù)熱、后熱的溫度等嚴(yán)格按照熱處理工藝規(guī)定進(jìn)行。6.4.13.2焊前預(yù)熱采用火焰加熱方法進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)，寬度5080mm,預(yù)熱溫度80120。6.4.13.3后熱處理采用遠(yuǎn)紅處電加器自動記錄儀進(jìn)行處理。6.4.14無損檢查：對所有主梁翼緣和腹板、縱向梁、橫梁和提升架橫梁的對接焊縫受拉區(qū)作100%的射線檢查，其他區(qū)域作10%放射線檢查。對力的作用點和傳力件采用適宜的

26、方法作100%檢查。對所有的其他結(jié)構(gòu)的對接焊縫的5%作放射線檢查。6.4.15組裝 鋼板在下料后，應(yīng)對焊縫區(qū)域進(jìn)行探傷合格，才能進(jìn)入組裝。6.4.15.1組裝前先檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。(特別是箱形梁的材質(zhì)應(yīng)得到確認(rèn)，才能進(jìn)入組裝)。6.4.15.2組裝用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經(jīng)驗收合格后才能使用。6.4.15.3構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行，四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。類別簡圖項目允許偏差(mm)拼件對接高低差T251T2

27、50.5對接間隙b+1.00豎板中心與水平板中心偏移1.0高度H+1.0兩豎板中心線的偏移2.0拼裝縫隙0.3拼裝縫隙B200,0.5 B200,B/400蓋板傾斜0.56.4.15.4 梁的組裝在專用胎具上組裝焊接6.4.15.4. 1組裝前翼緣板、腹板接料應(yīng)經(jīng)焊接、矯正、修磨、檢查、探傷合格。6.4.15.4. 2 組裝時，上下翼緣板與腹板的拼接焊縫應(yīng)錯開200mm、與加勁肋位置應(yīng)錯開100mm。6.4.15.4.3橋面板單元組裝前，應(yīng)仔細(xì)核對零件編號、外形尺寸和坡口，檢查平面度、直線度等偏差，確認(rèn)符合圖紙和工藝要求后方可組裝板單元與U形加勁肋在反變形胎上組裝，板的接寬焊縫與加勁肋角焊縫間

28、距100mm，板單元、部件單元組裝完后應(yīng)打上批次號、單元號。6.4.16焊接6.4.16.1焊接材料選擇和使用擬采用的焊接材料選擇焊接材料選用表 序號焊 接方 法適用材料Q370qEQ235qD1手工電弧焊E5015G(J507CrNi) E5016G(J506RH)E4315 E43162埋弧自動焊SJ101q-H10M2EF5041 H10M2ESJ101q-H08MnMoA3CO2氣體保焊H08Mn2SiA(ER50-G)實芯焊絲H08Mn2SiA4CO2氣體保焊PK-YJ507TiB藥芯焊絲6.4.16.2焊接材料的保管和使用焊接材料根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在干燥室，焊條不得有銹蝕

29、、破損、臟物，焊絲不得有銹蝕、油污，焊劑不得混有雜物；焊工應(yīng)按工程要求從保管室領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條置于保溫筒中，隨用隨取。6.4.16.2.3材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明書規(guī)定溫度和時間要求進(jìn)行烘焙和儲存，或按下表要求執(zhí)行，焊條烘焙的次數(shù)不得多于2次：6.4.16.2.4焊接技術(shù)參數(shù)依據(jù)焊接工藝評定確定。6.4.16.3焊接預(yù)熱和層間溫度管理依據(jù)試驗確定的溫度預(yù)熱6.4.16.3.1溫度值為最低預(yù)熱和層間溫度，實際預(yù)熱和層間溫度應(yīng)不小于最低預(yù)熱度，且最大不超過250；b6.4.16.3.2當(dāng)環(huán)境溫度低于0，應(yīng)將為施焊部位及其附近二側(cè)各相當(dāng)于板厚但不小于100mm的區(qū)域預(yù)熱

30、到21以上，焊接期間應(yīng)保持上表規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上；當(dāng)使用焊條直徑小于3.2mm時，預(yù)熱溫度提高21，溫度上限不變；6.4.16.3.3預(yù)熱可采用火焰預(yù)熱和電加熱履帶，火焰預(yù)熱應(yīng)注意均勻加熱，應(yīng)注重保證厚板側(cè)的預(yù)熱溫度，嚴(yán)格控制薄板側(cè)的層間溫度，防止燒熔母材，并保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果。預(yù)熱溫度的檢測采用測溫表 (筆式)，離焊縫76mm的地方測量。6.4.16.4焊接環(huán)境6.4.16.4.1焊接工作宜在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進(jìn)行焊接，除非采取有效措施進(jìn)行改善：6.4.16.4.2當(dāng)環(huán)境溫度低于0時；6.4.16.4.3被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下；6.4.16

31、.4.4焊接操作人員處于惡劣條件下時；6.4.16.4.5當(dāng)空氣的相對濕度大于80%時；6.4.16.4.6焊接防風(fēng)：對CO2氣體保護(hù)焊，環(huán)境風(fēng)速大于2m/s時，焊接處應(yīng)設(shè)防風(fēng)裝置；對其它焊接方法，環(huán)境風(fēng)速大于9m/s時，焊接部位應(yīng)有防風(fēng)裝置。6.4.16.5焊工資格從事焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須為具有經(jīng)業(yè)主監(jiān)理工程師認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)考試合格的焊工，焊工從事的焊接工作必須具有對應(yīng)的資格等級。6.4.16.6裝焊工藝6.4.16.6.1接頭的準(zhǔn)備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑的和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的檢查和粗糙度應(yīng)符合制作工藝規(guī)定的要求。結(jié)構(gòu)的焊接接縫必須在裝配

32、或焊接前進(jìn)行清理，其清理要求如下：a接縫清理范圍為拼接端面和沿接縫兩側(cè)各寬20-30mm的表面。在接縫的焊前清理范圍內(nèi)，必須清除水、銹、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影響焊接質(zhì)量的涂料，也應(yīng)進(jìn)行清理；b焊接拼制件待焊金屬表面的軋制鐵鱗應(yīng)用砂輪打磨清除；c重要構(gòu)件的接縫應(yīng)用風(fēng)動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進(jìn)行清理，直至清理范圍內(nèi)呈現(xiàn)金屬光澤；d采用碳弧氣刨加工坡口的焊縫，如坡口中有粘碳，則應(yīng)將粘碳處刨凈。接縫的間隙、坡口尺寸及碳弧氣刨加工坡口的槽形和深度，必須符合制作和焊接工藝規(guī)定。對影響焊接操作和焊接質(zhì)量的嚴(yán)重超差，應(yīng)在焊前進(jìn)行修正。焊前按照焊接接頭裝配質(zhì)量所規(guī)定要求檢查接頭裝配質(zhì)量，合格后方

33、能施焊。6.4.16.6.1定位焊a定位焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同；b定位焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧；c不熔入最終焊縫的定位焊縫必須清除，且清除時不得使母材產(chǎn)生缺口或切槽；d定位焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫，必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補充定位焊；e定位焊縫距設(shè)計焊縫端部10mm以上；定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊縫間距及長度按下表規(guī)定執(zhí)行：母材厚度定位焊焊縫長度（ mm ）焊縫間距（ mm ）手工

34、焊自動焊、半自動（ mm ）t2050606070300-5002036708070100300-4006.4.16.6.2引弧和熄弧板a重要對接接頭和T接接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板，其材質(zhì)及接頭應(yīng)與母材相同，其尺寸為：手工焊50 x30 x8mm，自動焊100 x50 x10mm，待焊縫完全冷卻后焊后切除或用氣割割除，焊縫端部應(yīng)光滑并與相鄰部件的邊緣平齊；b要求平齊的焊接對接接頭端部應(yīng)修整齊平。6.4.16.7焊接工藝的選用a不同板厚的接頭焊接時，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝；b不同材質(zhì)間的接頭，在焊接時，應(yīng)按強度較高材料選用焊接工藝，焊材應(yīng)按強度較低材料選配。6.4.16.8焊接操作a

35、嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上打弧熄弧；b多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理；c從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度；d每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度；同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱；e加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應(yīng)距端部大于10mm，弧坑應(yīng)填滿；f焊接過程中，盡可能采用平焊位置進(jìn)行焊接

36、；盡可能采用自動焊方法進(jìn)行焊接和蓋面；g所有構(gòu)件的縱縫焊接均盡可能地采用船形自動焊。h橋面板單元為無焊碼裝配，即在專用的胎卡具上將U型肋裝配在橋面板上。將球扁鋼裝配在主梁上。定位焊用手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊，主焊縫采用全位置自動CO2氣體保護(hù)焊機焊接，為確保焊后尺寸精度，在時先采用反形并增加補償余量。U形肋焊接胎6.4.16.9焊后清理a焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工先自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補或打磨，修補后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求；b對于重要構(gòu)件或重要焊縫，焊工自行檢查焊縫外觀合格后，在焊縫附近打上焊工鋼印。6.4.16.10檢

37、查對所有焊縫進(jìn)行外觀檢查和無損探傷，檢查項目和要求按焊接工藝和鋼結(jié)構(gòu)驗收標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。6.4.16.10.1接料焊縫質(zhì)量等級主梁對接焊縫為 級標(biāo)準(zhǔn)。6.4.17厚板的焊接工藝措施6.4.17.1 Q370qE鋼板和板厚36mm的Q370qE鋼板，焊接時的預(yù)熱、定位焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝要求規(guī)定執(zhí)行，并控制最大和最小層間溫度，接頭的焊接參數(shù)必須按對應(yīng)的WPS卡進(jìn)行施焊。6.4.17.2 厚板30mm的Q370qE鋼板，焊后應(yīng)立即進(jìn)行后熱處理，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm區(qū)域內(nèi)，溫度的測量應(yīng)在距焊縫中心線50mm處進(jìn)行，按規(guī)定時間保溫，然后使焊件緩慢冷卻至室溫。焊縫后熱處理后，應(yīng)對母材和焊縫采用UT進(jìn)

38、行復(fù)探。6.4.17.3 為防止厚板的層狀撕裂，板厚30mm的Q370qE鋼板焊接前，應(yīng)對母材焊道中心線兩側(cè)各2T1+30mm區(qū)域內(nèi)進(jìn)行UT探傷檢查，母材中不得有裂紋、夾層及分層等。6.4.17.4厚板對接焊過程中焊接變形和應(yīng)力的控制6.4.17.4.1坡口形狀和焊接順序的布置板厚大于38mm的鋼板對接焊縫，在可行的條件下采用刨邊機進(jìn)行U形坡口加工，減少接頭的焊接填充量。 6.4.17.4.2為了控制厚板焊縫中的收縮應(yīng)力，可對中間焊道進(jìn)行錘擊，以防止開裂或變形、或同時防止兩者嚴(yán)禁對焊縫根部、表面焊層或焊縫邊的母材進(jìn)行錘擊。錘擊應(yīng)小心進(jìn)行，以防止焊縫金屬或母材皺疊或裂。6.4.17.5 外觀檢查

39、：對于焊縫的根部收縮、咬邊、飛濺、接頭不良、焊瘤、表面夾渣、表面氣孔未焊滿、焊縫焊角不對稱等缺陷進(jìn)行標(biāo)記并記錄檢查結(jié)果。6.4.17.6厚板施焊中焊縫質(zhì)量保證與控制焊劑：精選材，作好焊材使用過程控制焊接工藝評定：驗證并確保工藝和焊接操作參數(shù)焊接工藝和操作過程：控制坡口加工和組裝精度保證定位焊質(zhì)量預(yù)熱和環(huán)境控制焊接參數(shù)有效和操作過程規(guī)范作好層間焊道清理和檢查。焊工：選擇有厚板焊接技術(shù)的焊工厚板焊縫質(zhì)量焊材設(shè)備：利用大型高效焊接設(shè)備檢查控制：對焊接過程進(jìn)行有效監(jiān)督和檢查焊材方法：采用大熔敷深熔、大電流、高效的焊接方法6.4.18無損探傷：低合金鋼的無損探傷應(yīng)在焊接完成24 小時后進(jìn)行；經(jīng)外觀檢查合

40、格后方可進(jìn)行無損探傷，內(nèi)部缺陷采用超聲波探傷，其合格的級別按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分析GB11345的規(guī)定。超聲波探傷按 GB11345-89要求檢驗；局部探傷的焊縫有不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于焊縫長度的10%，且不小于200mm；當(dāng)仍有不允許的缺陷，應(yīng)對焊縫進(jìn)行100%探傷檢查。6.4.19 焊縫返修6.4.19.1裂縫：采用UT或MT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補焊，修補焊縫進(jìn)行原規(guī)定探傷方法的100%的檢查；6.4.19.2焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)：應(yīng)用砂輪打磨對應(yīng)表面干凈后

41、補焊，對補焊縫進(jìn)行100%的外觀檢查；6.4.19.3超標(biāo)夾渣、氣孔、未焊透：用UT或RT確定不連續(xù)性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不連續(xù)性及兩端各50mm焊縫后，修補焊縫進(jìn)行原規(guī)定探傷方法的100%的檢查；6.4.19.4焊縫過溢或焊瘤：用砂輪打磨或碳刨刨除后，用砂輪打磨焊縫至與母材圓滑過渡；6.4.19.5補焊可采用與母材匹配的低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50；6.4.19.6返修焊縫按原焊縫質(zhì)量要求檢驗；同一部位的返修不宜超過兩次；6.4.19.7因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，可用機械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，應(yīng)按制

42、作工藝規(guī)定控制加熱區(qū)的溫度，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱，火焰加熱矯正后應(yīng)自然冷卻至室溫，不允許澆水冷卻，嚴(yán)禁錘擊鋼料。6.4.20 矯正采用翼緣矯正機、壓力機和火焰矯正，并按要求進(jìn)行檢查。a 翼緣的傾斜有孔部位不大于1.0mm,其余部位不大于3.0 mm。b腹板局部不平度橫向不大于H/250, 縱向不大于L/250,有孔部位不大于2.0 mm。c底板局部不平度橫向不大于S/250，縱向4m范圍不大于4.0mm,有孔部位不大于2.0 mm。d隔板彎曲橫向、縱向不大于 2.0 mm。e腹板平面度橫向1允許偏差為H/250且 3.0，縱向2允許偏差為L0/250且 5.0。f底板平面度橫向3允許偏差

43、為H/250且 3.0，縱向4允許偏差為L1/250且 5.0。 6.4.21 防腐處理見防腐工藝方案發(fā)運見運輸方案6.4.23現(xiàn)場組裝6.4.23.1根據(jù)現(xiàn)場布置圖，對現(xiàn)場地進(jìn)行平整，設(shè)置組裝平臺。6.4.23.2到達(dá)現(xiàn)場的主梁部件、橋面板單元件等裝卸要輕放，分類堆放、墊平，并作好標(biāo)記。6.4.23.3組裝前，對主梁、橋面板單元件進(jìn)行檢查，對已變形的材料要調(diào)直找平，不合格的要及時進(jìn)行修改。6.4.23.4主梁單元對接將主梁單元擺放在平臺上，按圖示調(diào)整長度、拱度、坡口間隙至要求范圍后點固，焊接。焊縫檢查、探傷合格后，對變形進(jìn)行矯正。按圖紙標(biāo)注的方向尺寸，劃中心線、橫梁連接位置控制線 。 6.4

44、.23.5主梁就位將棧橋兩側(cè)的主梁擺放至組裝平臺的要求位置后，先將兩端開口尺寸及橫梁兩側(cè)的中心線位置進(jìn)行調(diào)整，而后用經(jīng)緯儀將兩梁的高度方向的中心線調(diào)整至統(tǒng)一高度。將主梁下翼緣與支撐位置連接緊固，上翼緣按圖示位置將臨時加固桿件點牢。 6.4.23.6將橫梁按編號位置吊裝就位，調(diào)整縱向及高度方向尺寸，保證相對位置及橋面的拱度要求后進(jìn)行焊接。焊接時，要注意焊接順序，可采用從端頭順序焊接或從中間向兩端的焊接順序。6.4.23.7為了減少組裝胎架上的焊接工作量，減少焊接對框架變形的影響，先在胎架側(cè)的平臺上將單元進(jìn)行寬度方向的兩兩拼接（拼接完后的單元簡稱拼板）。6.4.23.8將焊接、矯平合格后的拼板按橋

45、面板布置圖吊裝至要求位置，調(diào)整相對位置及坡口間隙合格后，先進(jìn)行橫焊縫的對接焊接，焊接、矯平合格后再進(jìn)行縱焊縫的對接焊接，焊接時注意考慮焊接順序，按板的厚處向薄處焊接、從結(jié)構(gòu)中心向外進(jìn)行焊接、平行焊縫盡可能沿同一方向進(jìn)行焊接的原則。6.4.23.9橋面板焊接矯平合格后再進(jìn)行與橫梁腹板的焊接。 6.4.23.10橋面板單元工地組裝對接焊縫采用50的單面V型坡口，坡口間隙為62mm，沒有鈍邊。底部貼陶質(zhì)襯墊，單面焊雙面成形。第一道和第二道用實芯焊絲CO2半自動氣體保護(hù)焊，第三道為埋弧自動焊蓋面。6.4.23.11橋面板單元接頭焊接完畢，經(jīng)檢驗合格后，裝設(shè)梁下U形肋嵌補段，用U形肋自動切割機按實配尺寸

46、現(xiàn)場切割，保證裝配度、焊縫間隙和焊接質(zhì)量。6.5提升架箱型橫梁焊接變形控制6.5.1工裝胎架和組裝焊接中的要求6.5.1.1箱形橫梁的組裝和焊接，應(yīng)在測量和矯平的胎架上進(jìn)行，以避免由胎架不平整引起的構(gòu)件變形和扭曲。6.5.1.2箱形的翼腹板在組裝時，應(yīng)注意零件的旁彎方向，對一組翼板和腹板，應(yīng)使零件彎的方向一致，以免組裝引起的扭曲。6.5.1.3隔板在機加工時，應(yīng)盡可能多塊迭起后同時同一基準(zhǔn)加工，隔板在翼板上定位裝配時，應(yīng)注意隔板存在的外形差，以免因存在外形差的隔板組裝帶來的扭曲。6.5.2隔板加工6.5.2.1隔板組裝利用經(jīng)測量和矯平的胎架，以確保裝配尺寸精確。6.5.2.2隔板（工藝隔板、頂

47、封板）下料時予留焊接收縮余量和機械加工余量。隔板（工藝隔板、頂封板）裝配時檢查密貼度、板邊的垂直度、對角線差、尺寸，應(yīng)滿足制作工藝要求，隔板（工藝隔板）在加工和裝配時應(yīng)避免引起箱形扭曲。6.6提升架圓形立柱制造工藝6.6.1立柱鋼管制作的劃線、號料鋼管縱縫和環(huán)繞采用“V”形坡口，坡口方向朝向里側(cè)(見圖)。 便于先焊內(nèi)部大坡口，接著采用電弧氣刨于外面清根，再外部焊縫。先進(jìn)行劃線號料和用鋼印和油漆進(jìn)行標(biāo)記移植。標(biāo)記內(nèi)容有材質(zhì)、爐批號、規(guī)格和坡口角度等。6.6.2下料鋼板采用半自動火焰切割機或剪板機進(jìn)行切割下料，每邊各預(yù)留4mm刨邊量（刨削加工坡口時）。切割氧氣壓力O.6MPa，乙炔氣壓力O.5MP

48、a。6.6.3坡口制備用刨邊機進(jìn)行邊緣加工和坡口制備（若現(xiàn)場條件不具備，可用氣割切割坡口，然后用角向磨光機進(jìn)行打磨）。寬度和長度尺寸偏差不大于1mm ,對角線相對差不大于2mm，坡口尺寸符合埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB986-88和氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB985-88的規(guī)定。6.6.4卷圓 四輥卷板機的卷板能力為板厚25mm板寬2500mm。首先用壓力機壓出鋼板兩端頭的弧度，用樣板檢查，再卷中間部位。一般要卷碾45次，不斷用樣板檢查弧度，直至弧度合格。卷圓時注意坡口方向朝里側(cè)。6.6.5組對組裝點焊縱縫接口，點焊焊縫長度50mm ,間距300mm ,焊腳高

49、度3-5mm。檢查錯邊量不大于0.8mm。6.6.6縱縫組裝環(huán)縫和縱縫均采用對接平焊，坡口型式是“V”形，坡口角度60，鈍邊31mm，組對間隙為0-1mm。6.6.7縱縫焊接按焊接工藝規(guī)程進(jìn)行縱、環(huán)縫焊接。用MZ-1-1000A自動弧焊機進(jìn)行平位焊，先焊內(nèi)部大坡側(cè)，正面焊完后，背面焊縫采用電弧氣刨清根后，再用高速角式磨光機清除熔渣、毛刺和受熱層，進(jìn)行自動焊接，焊縫余高為2mm。6.6.8檢查進(jìn)行焊縫的外觀檢查，重點檢查有無裂紋、氣孔、未焊滿、表面夾渣等缺陷；對縱縫進(jìn)行100%超聲波和20%的X射線無損檢測，經(jīng)檢查達(dá)不到規(guī)范要求的，必須進(jìn)行處理。X光射線探傷儀型號為XXH-3005，超聲波探傷儀

50、型號為CTS-22。探傷評定標(biāo)準(zhǔn)見GBll345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級和GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級。6.6.9校圓為了達(dá)到規(guī)范要求的圓度，縱縫焊接合格后用四輥卷板機進(jìn)行復(fù)卷校圓，用樣板檢查。6.6.10管節(jié)的組裝 考慮工地起吊和運輸能力，減少工地焊縫，將短節(jié)組裝成一個長節(jié)。組裝是在弧形轉(zhuǎn)動臺車上進(jìn)行的。控制相鄰管節(jié)縱縫錯開100mm以上，組裝的焊縫錯邊量縱縫控制在0.8mm以內(nèi)，環(huán)縫不超過1.2mm，定位焊的長度是每250mm焊50mm。組裝時用自制撐圓器撐圓保證圓度和最大最小直徑差。6.6.11 鋼管的環(huán)縫焊接將組裝后鋼管置于焊接滾輪架上進(jìn)行

51、自動焊接。焊接順序：每個小節(jié)長度2m，先焊環(huán)縫內(nèi)側(cè)60坡口處，由焊機臂伸縮進(jìn)行自動焊接；縱縫外側(cè)用電弧氣刨，開60坡口，清根到底進(jìn)行焊接。6.6.12檢查對焊縫進(jìn)行外觀檢查和10%的X射線或30%的超聲波無損檢測。X光射線探傷儀型號為XXH-3005，超聲波探傷儀型號為CTS-22。探傷評定標(biāo)準(zhǔn)見GBll345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級和GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級。6.6.13進(jìn)行防腐處理后發(fā)運。6.7支座軸孔加工支座的裝配精度對于棧橋的正常使用起著關(guān)鍵作用，其中支座軸孔加工尤其是軸孔加工精度的保證是重點和難點。6.7.1在支座的材質(zhì)方面，我廠應(yīng)嚴(yán)

52、格把住原材料進(jìn)廠檢驗關(guān)，不合格的原材料絕不使用。嚴(yán)格控制原材料進(jìn)廠關(guān)，對軸和軸座的原材料進(jìn)行UT探傷，保證得到合格的金相組織，提高支座材質(zhì)的抗拉強度，滿足使用要求。6.7.2提高支座加工精度，使位置誤差在允許偏差內(nèi)只能由工藝和裝備的精度來保證。采用的數(shù)控機床一次裝夾鏜成的機加工工藝，不得掉頭，；保證支座孔的同軸度、垂直度（或跳動）和圓度。6.7.3購置高精度數(shù)控車床、鏜床，實行以車代磨，以鏜代磨，改進(jìn)工裝，提高加工精度。6.8振動時效處理6.8.1金屬構(gòu)件在焊接時,由于加熱不均勻,造成內(nèi)應(yīng)力達(dá)到材料的屈服極限,使局部區(qū)域產(chǎn)生塑性變形,當(dāng)溫度恢復(fù)到原始均勻狀態(tài)后,產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力。而這種殘余應(yīng)力影

53、響著工件的尺寸穩(wěn)定性。裝配或使用中承載期間,高殘余應(yīng)力區(qū)常發(fā)生局部塑性變形,從而引起尺寸變化,影響安裝尺寸。振動時效技術(shù)具有操作簡便、節(jié)省能源、縮短生產(chǎn)周期、經(jīng)濟(jì)效益顯著等優(yōu)點,尤其是對不能進(jìn)行熱時效處理的設(shè)備安裝工程中經(jīng)常遇到大型焊接構(gòu)件因尺寸公差要求精確,為了保證制造和安裝精度,要求在焊后進(jìn)行處理消除應(yīng)力。而現(xiàn)場往往不具備熱處理條件,采用振動時效工藝,可以消除結(jié)構(gòu)件的焊接應(yīng)力,穩(wěn)定尺寸精度,達(dá)到安裝要求。因此,為降低焊接構(gòu)件殘余應(yīng)力，使尺寸穩(wěn)定，減少以后使用過程中發(fā)生變形,焊后必須進(jìn)行消除應(yīng)力處理,根據(jù)現(xiàn)場情況確定采用振動時效處理。6.8.2振動時效可以降低殘余應(yīng)力，零件在振動處理后殘余應(yīng)

54、力通?？山档?0%80%，同時也使峰值應(yīng)力降低，使應(yīng)力分布均勻化。采用振動時效處理，使零件發(fā)生塑性變形，降低和均化殘余應(yīng)力并提高材料的抗變形能力，導(dǎo)致零件尺寸精度穩(wěn)定。6.8.3振動時效處理過程是將激振動器剛性夾持在被處理工件的適當(dāng)位置，首先根據(jù)零件大小，形狀和夾持情況來調(diào)節(jié)激振頻率，使零件在其固在頻率下進(jìn)行共振，然后根據(jù)零件所需動應(yīng)力或振幅的大小來調(diào)節(jié)激振力。零件的振動狀態(tài)和動應(yīng)力，可用測量振動和應(yīng)力的儀表來檢測。通常將感受的元件（加速度計或速度計）接于被振物體上，振動時感受元件把接收到的振動信號送往測試儀表，經(jīng)放大電路放大并知識各種所需的參數(shù)值。振動狀態(tài)的主要指示參數(shù)是振幅、頻率和振型。振

55、動狀態(tài)和激振力的控制是通過控制激振器的控制裝置來實現(xiàn)的。它能調(diào)節(jié)激振力、激振頻率和振動時間。被處理零件在所需頻率和振動強度下振動一段時間后，振動時效即告結(jié)結(jié)束。6.8.4振動時效的工藝過程分四步進(jìn)行：6.8.4.1準(zhǔn)備過程首先用彈性橡膠墊將要處理的工件在其節(jié)線附近支撐起來，并將激振器用弓形卡具卡緊在工件振動時的波峰處，將測試工件振動情況的傳感器用磁座吸緊在工件上，并用專用電纜線將激振器、傳感器和控制器連接起來。6.8.4.2振前掃描振動時效設(shè)備以掃描的方式自動檢測出被時效處理工件的固有共振頻率和應(yīng)該給工件振動能量的大小。6.8.4.3振動處理過程振動時效設(shè)備以第二步測得參數(shù)為依據(jù)自動確定出對工

56、件進(jìn)行振動處理的振動頻率，并對工件進(jìn)行振動時效處理，正在處理過程中隨時檢測振動參數(shù)和工件殘余應(yīng)力的變化，當(dāng)殘余應(yīng)力不再消除時即適時停止處理過程。6.8.4.4時效效果檢測過程振動處理完畢后，振動時效設(shè)備自動對被時效處理工件的參數(shù)進(jìn)行再一次檢測，以便依據(jù)JB/T5926-91標(biāo)準(zhǔn)，對振動時效進(jìn)行判定。這一步又稱為振后掃描。6.9防腐措施6.9.1分步防腐概述所有鋼結(jié)構(gòu)件均加工成單元件經(jīng)驗收后進(jìn)行涂裝防腐。單元件涂裝后經(jīng)檢驗合格后出廠，運至現(xiàn)場，組裝、焊接，然后再進(jìn)行焊縫防腐處理并做面漆。6.9.2 分步施工地點和內(nèi)容 鋼結(jié)構(gòu)防腐分為工廠內(nèi)防腐（在加工單位涂裝車間）和現(xiàn)場防腐兩大階段，其中，車間內(nèi)

57、防腐主要完成單元件表面噴砂、電弧噴涂、封閉涂裝、面漆涂裝。防腐時需焊接邊緣留出50mm不涂裝。吊裝現(xiàn)場防腐在組裝焊接完畢橋面形成后進(jìn)行，主要完成運輸及拼焊被破壞處防腐、焊縫防腐、外表面面漆涂裝，被破壞處防腐和焊縫防腐按各自防腐方案進(jìn)行。6.9.3設(shè)計防腐方案依據(jù)設(shè)計和招標(biāo)文件煙大輪渡防腐涂裝設(shè)計方案如下表所示。防腐部位序號涂裝要求設(shè)計值海洋大氣1.1表面凈化處理無油、干燥1.2噴砂除銹表面光潔度Sa3級表面粗糙度Rz25-100m1.3二次霧化電弧噴鋁200m1.4環(huán)氧封閉劑 1道滲入金屬涂層內(nèi)部，基本上不增加厚度1.5環(huán)氧云鐵中間漆 2道240m1.6丙烯酸聚氨脂面漆1道/廠內(nèi)140m1.7

58、丙烯酸聚氨脂面漆1道/現(xiàn)場140m飛濺及全浸區(qū)2.1噴砂除銹表面光潔度Sa3級表面粗糙度Rz25-75m2.2二次霧化電弧噴鋁200m2.3環(huán)氧封閉劑 1道滲入金屬涂層內(nèi)部，基本上不增加厚度2.4改性環(huán)氧樹脂漆 1道300m6.9.4防腐涂裝方案6.9.4.1在梁段加工完畢后進(jìn)行涂裝。工件底面在車間內(nèi)噴砂除銹完畢后應(yīng)進(jìn)行換墩，將支撐墩底下未噴砂除銹的部位按同樣的工藝和質(zhì)量要求進(jìn)行噴砂除銹，直到合格為止。換墩方法可根據(jù)現(xiàn)場條件確定。對于高處夠不著的部位應(yīng)架設(shè)梯子或搭建登高臨時設(shè)施，避免湊和了事。梯子或登高臨時設(shè)施須工作穩(wěn)固，輕便靈活，既能保證施工安全，又可提高工效保證質(zhì)量。噴砂完畢后應(yīng)將梯子或登

59、高臨時設(shè)施上的磨料全部清除干凈，以免這些磨料影響下道的涂裝工序和涂層質(zhì)量。6.9.4.2大橋在組裝拼焊完畢橋面形成后在現(xiàn)場進(jìn)行焊縫防腐，完成最后一道面漆涂裝。6.9.4.3要求涂裝車間足夠大，單元件能完全進(jìn)入并能布置下噴砂設(shè)備、噴涂設(shè)備。單元件封閉和面漆涂裝在工件周轉(zhuǎn)場地進(jìn)行，要求周轉(zhuǎn)場地足夠大，能擺開一定數(shù)量的單元件，已涂裝完畢的單元件能及時運走。6.9.5防腐施工工作流程(字體) 批準(zhǔn)開工申請開工現(xiàn)場準(zhǔn)備，做樣塊單元件防腐進(jìn)點進(jìn)點前準(zhǔn)備整理資料交甲方驗收撤點現(xiàn)場防腐施工單元件防腐施工設(shè)備轉(zhuǎn)移現(xiàn)場準(zhǔn)備6.9.6防腐施工準(zhǔn)備6.9.61 進(jìn)點前的準(zhǔn)備6.9.61 人員：組建項目部班子，組織項目

60、部全體成員學(xué)習(xí)橋鋼結(jié)構(gòu)工程施工組織設(shè)計和有關(guān)文件，明確工作目標(biāo)和要求，落實責(zé)任制。6.9.62 設(shè)備、工具、輔具和配件：按設(shè)備選型要求準(zhǔn)備好施工所需設(shè)備、工具和輔具，按工程所需量準(zhǔn)備好各種配件、勞保用品。6.9.63 原材料、輔助材料：按工程所需準(zhǔn)備好原材料和輔助材料。6.9.64提前安排好運輸車輛。6.9.62 進(jìn)點后的準(zhǔn)備 進(jìn)點后準(zhǔn)備工期為10天。具體完成以下工作：施工隊伍進(jìn)駐現(xiàn)場，安排食宿；設(shè)備運到現(xiàn)場安裝調(diào)試并做樣塊，涂裝車間改造；原材料運到現(xiàn)場安置在庫房。6.9.62.1 安裝調(diào)試設(shè)備 設(shè)備就位，安裝調(diào)試設(shè)備。做噴砂和電弧噴鋅、鋁標(biāo)準(zhǔn)樣塊。6.9.62.2 涂裝車間改造：在涂裝車間內(nèi)