磨工培訓教材63

1、磨工培訓資料編制：衛(wèi)肥審核：焦麗工藝研究院機加室磨削加工基本知識磨床的概況磨削力和磨削熱磨削液磨床夾具磨床的日常保養(yǎng)和維護磨工的安全操作規(guī)程三、磨削加工技能知識磨床主要參數(shù)磨削參數(shù)的選擇常用量具四、外圓磨削外圓磨削方法工件的裝夾外圓磨削砂輪外圓的測量外圓磨削常見的缺陷與消除方法 訓練1 :磨外圓五、內圓磨削內圓磨削方法工件的裝夾內圓磨削砂輪內孔的測量內圓磨削常見的缺陷和消除方法 六、平面磨削平面磨削的方法電磁吸盤的使用砂輪的選擇平面的精度檢驗平面磨削常見的缺陷和消除措施 七、琦磨琦磨加工特點和應用范圍琦磨頭琦磨夾具和琦磨液入磨削加工基本知識磨床的概況磨床是利用對工件表面進行磨削加工的機床。大多

2、數(shù)的磨床是使用高速旋轉的砂 輪進行磨削加工，少數(shù)的是使用油石、砂帶等其他磨具和游離磨料進行加工，如、超 精加工機床、砂帶磨床、和拋光機等。磨床能加工硬度較高的材料，如淬（）硬鋼、硬質合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花崗石。磨床能作高精度和表 面粗糙度很小的磨削，也能進行高效率的磨削，如強力磨削等。磨削加工的應用范圍非常廣泛，可以加工內、外圓柱面、內、外圓錐面、平面、 成形面和組合面等，如圖1-1所示。目前磨削主要用于對工件進行精加工，經(jīng)過淬火 的工件及其它高硬度的特殊材料，幾乎只能用磨削來進行加工。圖1-1幾種常見的磨削G外網(wǎng)磨削b）內孔磨削c子而廨糖d）成噌后削v）熏墳的削口內輪昭西常用磨

3、床的分類隨著高精度、高硬度機械零件數(shù)量的增加，以及精密鑄造和精密鍛造工藝的發(fā)展， 磨床的性能、品種和產量都在不斷的提高和增長。 磨床是各類金屬切削機床中品種最 多的一類。(1)外圓磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圓柱形和圓錐形外表面的磨床。(2)內圓磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圓柱形和圓錐形內表面的磨床。(3)座標磨床：具有精密座標定位裝置的內圓磨床。(4)無心磨床：工件采用無心夾持，一般支承在導輪和托架之間，由導輪驅動工件旋轉，主要用于磨削圓柱形表面的磨床。(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。(6)砂帶磨床：用快速運動的砂帶進行磨削的磨床。(7)劃磨機：用于劃磨工件各

4、種表面的磨床。(8)研磨機：用于研磨工件平面或圓柱形內，外表面的磨床。(9)導軌磨床：主要用于磨削機床導軌面的磨床。(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。(11)多用磨床：用于磨削圓柱、圓錐形內、外表面或平面，并能用隨動裝置及附件磨削多種工件的磨床。(12)專用磨床：從事對某類零件進行磨削的。按其加工對象又可分為：花鍵軸磨床、 磨床、凸輪磨床、磨床、螺紋磨床、曲線磨床等。磨床的型號以M1432A為例，其型號的含義如下：磨床主要結構和結構原理磨床的主要結構如下圖所示:1肉身 Z一頭褪 3一內國劇縣 4Tfr輪架 5*,雁 6可班 7一手輪 81，作門(1)床身：床身1是磨床的基礎支承件，在它的上

5、面裝有砂輪架 4、工作臺8、頭架 2、尾座5及滑鞍等部件，使這些部件在工作時保持準確的相對位置，床身內 部用作液壓油的油池。(2)頭架：頭架2用于安裝及夾持工件，并帶動工件旋轉，頭架在水平面內可按逆 時針方向轉90。(3)內圓磨具：內圓磨具3用于支承磨內孔的砂輪主軸，內圓磨具主軸由單獨的電 動機驅動。(4)砂輪架：砂輪架4用于支承并轉動高速旋轉的砂輪主軸。 砂輪架裝在滑鞍6上， 當需磨削短圓錐面時，砂輪可以在水平面內調整至一定角度位置(土30 )。(5)尾座：尾座5和頭架2的頂尖一起支承工件。(6)滑鞍和手輪：手輪7,可以使橫向進給機構帶動滑鞍 6及其上的砂輪作橫向進 給運動。(7)工作臺：工

6、作臺8由上下兩層組成。上工作臺可繞下工作臺的水平面內回轉一 個角度( 10 ),用以磨削錐度不大的長圓錐面。上工作臺上的上面裝有頭 架2和尾座5,它們可隨著工作臺一起，沿床身導軌作縱向往復運動。磨削力和磨削熱在磨削過程中磨粒與工件接觸情況見圖1-2.切削的形成過程大致分為三個階段:圖1-2磨削中磨粒與工件接觸狀況2熱應力變形應力熱應力變形應力相變應力第I階段：磨粒與工件開始接觸，磨粒未切入工件而僅在表面產生摩擦， 工件表 層產生熱應力。此階段稱為彈性變形階段。第II階段：由于磨粒切入量增加，磨粒逐漸切入工件，使該部分材料向兩旁隆起， 工件表面形成刻痕。此時，除磨粒與工件之間摩擦外，更重要的是材

7、料內部產生摩擦、 彈性變形所產生的應力。此階段影響工件表面粗糙度及表面燒傷、裂紋等缺陷。此階 段稱為刻劃階段。第田階段：此時磨粒已切入一定深度，法向切削力增至一定程度后，被切處也已 達到一定溫度，此部分材料沿剪切面滑移而形成切屑流出，在工件表層產生熱應力和 變形應力。此階段稱為切削階段。在磨削過程中，一些在表面凸出且鋒利的磨粒，在擠壓摩擦作用下，切下一定厚 度的金屬；而較鈍的磨粒僅在表面起刻劃作用； 凸出低而鈍化的磨粒，或兩相鄰磨粒中靠后的磨粒只產生摩擦作用。磨粒切下的切削非常細?。ㄖ刎摵赡ハ鞒猓话?為帶狀切屑、碎片狀切屑和熔融的球狀切屑。（一）磨削力和磨削功率磨削時砂輪和工件發(fā)生摩擦和

8、切削變形，在砂輪和工件上分別作用著大小相等方 向相反的作用力，稱為磨削力。在一般外圓磨削時，磨削力可以分解為互相垂直的三個力： 為切向磨削力（砂輪 旋轉圓周切線方向）；為法向磨削力（砂輪和工件接觸面的法線方向，又稱徑向分力）； 為軸向磨削力（縱向進給方向）。如圖 1-3:圖1-3磨削力磨削功率。磨削功率是磨削動力參數(shù)設計或驗算的基礎。由于砂輪速度高，功率 消耗大，必要時要進行驗算。主運動所消耗的功率為：（二）磨削熱和磨削溫度磨削時由于切削速度高、切削厚度小、磨粒不鋒利，所以切削時消耗功率很大， 約為車、銃削的1020倍，其所消耗的能量大部分轉變?yōu)闊崮堋５?，由于磨削速?高，熱量來不及傳入工件

9、深處，而瞬間積聚在工件的表面，而表層以下（約 1處）溫 度只有幾十度，產生很大的溫度階梯；從而使加工表面產生燒傷和熱變形， 影響加工 表面質量與加工精度。為了降低磨削溫度，應合理選擇磨削用量，減小磨削深度，適當降低磨削速度及 增加工件轉速來減少工件表面燒傷和裂紋； 正確選用砂輪，選擇較粗磨粒，降低砂輪硬度和及時修整砂輪，必要時采用大氣孔砂輪；正確選用切削液，加大壓力和流量， 并注意澆注方法，來提高冷卻潤滑效果。切削液磨削液主要用來降低磨削溫度， 改善加工表面質量，提高磨削效率，延長砂輪使 用壽命。從提高磨削效果來看，磨削液應滿足四點要求：（1）冷卻作用；（2）潤滑 作用；（3）清洗作用；（4）

10、防銹作用。磨削液通常分為油基切削液和水基切削液兩大類。油基液中有非活性油性液和活 性油性液，水溶性液又分為乳化液與合成液。各類磨削液性能比較參考表1-1:表1-1各類磨削液性能比較項目礦物油極壓油乳化液合成液潤滑性優(yōu)優(yōu)良差冷卻性差差 一良優(yōu)穩(wěn)定性優(yōu)優(yōu)中良清洗，生差差匚良防銹，生優(yōu)優(yōu)中良切肖小、生良優(yōu)匚=良表面粗糙度值小最小/、小防腐性良優(yōu)差良防火性差一 差 一良良消泡性良良匚差可視性_差_差匚口良使用周期較長長次豆較長后處理費用較少較少較多磨削時，磨削液往往不易進入磨削區(qū)，如圖 1-4所示，其主要原因有:圖1-4磨削區(qū)氣流情況I嘿削液2氣流3 -蛤出流I -利沆心沙輪1. i(1)砂輪旋轉時，

11、在砂輪周邊也隨同產生回轉氣流。越大，氣流的影響也越大。(2)砂輪端面氣孔中的空氣，由于離心力作用，由中心流向砂輪圓周圓角附件。氣孔越大，轉速越高，影響也越大。(3)砂輪罩的影響：有罩與去罩相比，氣流動壓力平均增加50%左右。磨床夾具磨床通用夾具 一、頂尖和夾頭頂尖和夾頭通常配套使用，其用途十分廣泛，是用于磨削各種軸類零件時最常用 且精度較高的裝夾方法。頂尖有高速鋼頂尖和鑲硬質合金頂尖， 前者常用于一般硬度 的工件，后者常用于淬火后的工件。在單件生產時，夾頭一般選用商品雞心夾頭，在 批量生產中，往往根據(jù)工件被夾持部位的尺寸設計成專用夾頭， 這樣使用起來更快捷。 在工件被夾持部位是花鍵時，這種專用

12、夾頭的內孔設計成花鍵孔以直接撥動工件(見圖 1-5)。圖1-5專用夾頭n1、心軸常用于在外圓磨床或萬能磨床上磨削以孔或孔與端面為基準的盤類或套筒類工件的外圓及端面，以保證工件外圓與內孔的同軸度及與端面的垂直度的要求。心軸兩端的中心孔錐面上應等分開出3條油槽，錐面須經(jīng)研磨。(1)錐度心軸心軸的錐度一般為0.01-0.03 (100),視被磨削工件的精度要求而定。心軸外圓與工件內孔的配合程度以能克服磨削力為宜，不宜過緊而使工件變形。當工件的內孔公差帶較寬時，心軸可做成幾根為1組，供選配使用。心軸的外圓對中心孔的跳動允 差一般取為0.003-0.01。也視被磨削工件的精度需要而定。心軸的材料一般為低

13、碳合 金鋼，熱處理滲碳淬火。這種心軸通常用于單件或小批量生產(見圖1-6)。圖1-6錐度心軸對于較大批量的生產，應對孔的實際尺寸測量后進行分組， 分批加工，以保證工 件在心軸上的位置相對穩(wěn)定在一定的范圍內， 避免出現(xiàn)左右竄動太大，超出已調整好 的工作臺行程。(2)脹胎心軸錐度脹胎心軸。錐度脹胎心軸在批量生產中廣泛使用。利用心軸上的錐度使可脹 套1受螺母2和壓板3的軸向力后向徑向脹出而脹緊工件(見圖 1-7)。圖1-7錐度脹胎心軸對于內孔較長的工件可采用兩端錐度的脹套心軸，其兩端的脹緊力均勻。工件裝 在心軸上靠緊心軸端面 A后再夾緊，壓圈3和心軸5無間隙滑動配合，圓柱銷1用 來限制可脹套2的轉動

14、（見圖1-8a）。圖1-8a兩端錐度脹胎心軸對于直徑較大的薄壁套筒類工件， 可采用把脹套設計成脹鼓的脹鼓心軸。 它利用錐度心軸1上的1: 50的錐度將可脹鼓2脹開而脹緊工件。裝工件時先將工件套在可脹鼓上并靠緊端面，然后與可脹鼓一起套裝在錐度心軸上（見圖1-8b）。圖1-8b脹鼓心軸液壓脹胎心軸。在其內腔灌滿凡士林油，當旋進螺桿3時，油料受壓力而將脹套2外脹，脹套中間有一條筋a兩側的薄壁部位均勻的外脹，脹緊工件。本體1和脹套2的配合采用H76,利用溫差裝配，脹套2留有精磨余量0.15-0.2,待裝配后磨到尺寸（見圖1-9）。圖1-9液壓脹胎心軸三、中心孔柱塞兩端空心的軸類工件，裝上中心柱塞后用頂

15、尖裝夾進行磨削加工(1)中心孔柱塞有帶肩和不帶肩的兩種(見圖1-10)圖1-10中心孔柱塞J)9|盯不多啟切用 |(2)可脹式中心孔柱塞與脹胎心軸相似，常用于套筒類或兩端內孔直徑較大的 軸類工件(見圖1-11)。圖1-11可脹式中心孔柱塞四、磁力吸盤和磁力過渡墊塊磁力吸盤和磁力過渡墊塊是磨床常用夾具，特別在平面磨床上使用更為廣泛。磁力吸盤按外形可分為圓形和矩形兩類； 按磁力源可分為電磁和永久磁兩類； 按用途可分為通用、專用、正弦和多功能四種。 1）通用圓形電磁吸盤用于外圓和萬能 磨床。圓臺平面磨床多為圓形電磁吸盤。2）通用矩形電磁吸盤常為矩臺平面磨床的 工作臺。3）正弦永磁吸盤常用于矩臺平面磨

16、床。吸盤底部由正弦規(guī)組成。磁力過渡塊的作用是將磁力吸盤的磁力線 N極引向過渡塊，再經(jīng)過放在過渡塊上（或貼靠過渡塊）的工件及過渡塊，使磁力線回到吸盤的S極，形成一個磁力回路將工件吸住。為滿足各種形狀的工件需要，磁力過渡塊還可以設計成各種形狀以滿足 工件的需要。磁力過渡塊擴大了磁力吸盤的使用范圍。五、磨直角用夾具、直角塊和多角形塊（1）磨直角用夾具（見圖1-12）和直角塊（見圖1-13）都是在矩臺平面磨床上 使用的。磨直角用夾具本體1四周各面之間對H、K面均保持垂直度為90 30的 精度要求，可用任一面為基準來磨削工件的直角。圖1-12磨直角用夾具圖1-13直角塊(2)常用的多角形塊有六角形塊和八

17、角形塊等。多角形塊可用于夾緊工件磨削其多角或進行分度磨削。使用時通常在磁力工作臺上安裝一條定位塊，使其與工作臺運動方向平行，使用前先用砂輪修磨出基準面。多角形塊夾緊工件后貼靠定位塊的基 準面(見圖1-14)。圖1-14六角形塊磨床專用夾具磨床專用夾具包括圓柱齒輪磨孔夾具、圓錐齒輪磨內孔及端面夾具、齒輪軸磨內 孔夾具和圓形電磁無心磨削夾具等。對于齒輪的磨孔，在進行批量的生產中，就會需 要采用此類專用的夾具。磨床的日常保養(yǎng)和維護機床的保養(yǎng)是一項非常重要的工作， 做好機床的保養(yǎng)工作，可使機床保持完好的 工作狀態(tài)，并減少機床的使用費用。(1)磨床要有專人負責保養(yǎng)和使用，定期檢修，確保機床處于良好狀態(tài)。

18、1、作業(yè)完畢，機件各處，尤其是滑動部位，應擦試干凈后上油。2、清除磨床各部位的研磨屑。3、對于必要的部位，上防銹。使用以上磨床保養(yǎng)注意事項1、研磨前，請校正砂輪平衡。2、必須依工件的材質、硬度慎選砂輪。3、主軸端與砂輪凸緣應涂上薄油膜以防生銹。4、請注意主軸旋轉方向。5、禁止使用空氣槍清潔工作物及機器6、請注意鋼索是否松動，確實調整。7、請注意油窗的油路是否順暢。8、油槽內的油每3-6個月?lián)Q一次(初期宜1-2個月?lián)Q油一次)。9、油量調整螺絲調整至適當。10、吸塵箱，過濾鋼，請每周清潔一次。11、吸力弱時請檢查吸塵管是否有粉屑堵塞。12、必須保持吸塵管道清潔，否則會引起燃燒。(2)磨床吸盤的保養(yǎng)

19、永久磁性吸盤或電磁吸盤的盤面為工作物研磨精度能否求出的基礎，應妥為維護、保養(yǎng)。如果工作物精度變差或盤面有所損傷，盤面必須再研磨，盤面精度合乎要求， 才能確保工作物之精度。(3)磨床潤滑系統(tǒng)的保養(yǎng)潤滑油最初使用一個月便進行更換，以后每 3-6個月更換一次，油槽下方有泄油 栓可用。并請注意，換油時，將油槽的內部及過濾器一并清洗。二、磨工的安全操作規(guī)程(1)磨削工件時，應先開動機床，根據(jù)室溫的不同，空轉的時間一般不少于5分鐘, 然后進行磨削加工。(2)在磨削過程中，不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。(3)砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產生多棱形振痕，應拆下砂輪重新校平衡后再使用。(4)

20、在磨削細長軸時，不應使用切入法磨削。(5)在平面磨床上磨削薄片工件時，應多次翻面磨削。(6)由干磨轉濕磨或由濕磨轉干磨時，砂輪應空轉2分鐘左右，以散熱和除去水分。(7)磨深孔時，磨桿剛性要好，砂輪轉速要適當降低。(8)磨錐面時，要先調好工作臺的轉角；在磨削過程中要經(jīng)常用錐度量規(guī)檢查。(9)在精磨結束前，應無進給量的多次走刀至無火花為止。三、磨削加工技能知識磨床主要參數(shù)公司現(xiàn)有的磨床設備有 B2-045、1332A、1420、M131W等多種型號，還有一臺 琦磨機。其主要參數(shù)見表3.1和表3.2。表3.1磨床主要參數(shù)表磨床名稱磨床主要參數(shù)外圓磨削直徑()最大安裝長度()中心高()頂尖距()頂尖間

21、工件取大重里()用中心架不用中心架B2-045 X200030180305002000270200010001332A1515015320150018015001420200500M131W31510001350a25-20025-500300027030001000H16950-35050-500800030084003000260272702702708M7130(平向磨)工作臺面尺寸 1000X300工件最大尺寸1000 x 300 x400工作臺中縱向行程 200-1175。磨頭橫向行程350,垂直仃程400M1450A5002000表3.2班磨機主要參數(shù)表單位:琦磨孔直徑主軸行程最大

22、加工零件長度工作臺的工作面積工作臺行程150-50075-175016501000X1000800磨削參數(shù)的選擇(1)外圓磨削：根據(jù)支架工件情況，統(tǒng)一按表3.3標準執(zhí)行:表3.3外圓磨削參數(shù)磨削直徑砂輪寬度軸向進給量徑向進給量轉速設備型號6 45 6 6963粗 0.5B精 0.4B粗 0.0118精 0.0039741332A6 706 9063粗 0.0126精 0.0036746 91610475粗 0.5B精 0.4B粗 0.0132精 0.0036671350aB2-0456 105- 13975486 140-4)16975粗 0.0144精 0.00394861706 23975

23、粗 0.0144精 0.004134 6 24075粗 0.0144精 0.004217注：1420外圓磨床40(2)平面磨削：M 7130平面磨床400.0160.17m(3)劃磨機切削用量按表3.4標準執(zhí)行：表3.4班磨機切削參數(shù)參數(shù)6140-小 2006 200以上0.01-0.020.02-0.03琦磨頭往復一次時間(S)粗 20.18,精 20.2; 0.13+缸筒長/1000 (m)琦磨頭往復運動速度v ()粗所f: 0.18 (當缸徑250為0.15)精琦：0.2n25-50注：M4250培磨機的轉速等級 25、35、50、75、100、150常用量具一、卡尺磨削加工測量常用的卡

24、尺主要有游標卡尺、帶表卡尺和電子數(shù)顯卡尺等。(1)游標卡尺游標卡尺主要用來測量工件的外徑、內徑、長度、深度和寬度等，其測量精度有0.1、0.05、0.02等，測量長度最大至 1000。深度游標卡尺是游標卡尺的一種，用來測量孔的深度，槽的寬度，實體不同表面 的高度差等，其測量精度有 0.1、0.05、0.02等，測量深度最大至500。(2)帶表卡尺帶表卡尺是通過機械傳動系統(tǒng)將兩測量爪相對移動轉變?yōu)橹甘局羔樀幕剞D運動， 并借助尺身刻度和指示表，對兩測量爪相對移動所分隔的距離進行讀數(shù)的一種長度測 量工具。其測量精度為0.01、0.02、0.05,測量范圍可至300。二、千分尺(1)外徑千分尺外徑千分

25、尺是利用螺旋副原理，對弧形尺架上兩測量面間分隔的距離進行讀數(shù)的 通用長度測量工具，其測量精度為 0.01,規(guī)格有：0-25、25-50、50-75、75-100等， 每隔25為一種規(guī)格，最大測量外徑為1000。(2)三爪內徑千分尺三爪內徑千分尺是通過旋轉塔形阿基米德螺旋體將三個測量爪沿半徑方向推出， 使其與內孔接觸，利用螺旋副原理對內孔尺寸進行讀數(shù)的測量工具。其測量精度為 0.01或0.005,測量范圍為 小6-(|)100。三、指示表(1)百分表百分表是一種長度測量工具，用來測量零件的形狀偏差和位置偏差，磨削時也用來作調整零件用。其分度值為 0.01。測量范圍為0-3、0-5和0-10。(2

26、)內徑百分表內徑百分表的分度值為 0.01m,測量范圍6-10、10-18、18-35、35-50、50-100、 100-160等。使用內徑百分表首先要進行“零位調整”，然后進行內徑的測量。(3)杠桿百分表杠桿百分表是把杠桿測頭的位移，通過機械傳動系統(tǒng)，轉變?yōu)橹羔樤诒肀P上的角 位移，沿表盤圓周有均勻的刻度。測量精度為0.01,測量范圍是0-0.8。四、游標萬能角度尺游標萬能角度尺是利用游標對兩測量面相對移動所分隔的角度進行讀數(shù)的通用 角度測量工具。具游標讀數(shù)值為 2和5,測量范圍是0 -320。、0。-3600。四、外圓磨削外圓磨削的對象主要是各種圓柱體、圓錐體、帶肩臺階軸、環(huán)形工件以及旋轉

27、曲 面。外圓磨削的尺寸精度可達 67極，表面粗糙度一般可達到0.20.8卜m。磨削時一 般根據(jù)工件的形狀、尺寸、磨削余量、磨削要求以及工件的剛性來選擇合適的磨削方 法。外圓磨削方法工件的外圓一般在普通外圓磨床或萬能外圓磨床上磨削。外圓磨削一般有縱磨、 橫磨和深磨三種方式。一、縱磨法如圖4-1所示，縱磨法磨削外圓時，砂輪的高速旋轉為主運動，工件作圓周進給 運動的同時，還隨工作臺作縱向往復運動，實現(xiàn)沿工件軸向進給。每單次行程或每往 復行程終了時，砂輪作周期性的橫向移動，實現(xiàn)沿工件徑向的進給，從而逐漸磨去工 件徑向的全部余量。磨削到尺寸后，進行無橫向進給的光磨過程，直至火花消失為止。 砂輪在工件作往

28、返運動時，超越工件兩端的長度一般取1/31/2B（B為砂輪的寬度）。由于縱磨法每次的徑向進給量少，磨削力小，散熱條件好，充分提高了工件的磨 削精度和表面質量，能滿足較高的加工質量要求，但磨削效率較低?？v磨法磨削外圓適合磨削較大的工件，是單件、小批量生產的 常用方法。圖4-1縱磨法縱磨法的特點如表4.1所示磨削表面特征光滑外圓帶端面及退刀槽的外圓面帶圓角及端面的外圓面砂輪工作表面1、21、2、3表4.1縱磨法的特點簡圖砂輪運動工件運動.旋轉.橫進量.旋轉.縱向往復.旋轉.橫進量.旋轉.縱向往復, 在端面處停 靠特點.旋轉.橫進 量.旋轉.縱向往復, 在端面處停 靠磨削時，砂輪左 （或右）端面邊角

29、 擔負切除工件的 大部分余量，其他 部分只擔負減小 工件表面粗糙度 的作用。磨削深度 小，工件余量需多 次走刀切除，故機 動時間長，生產效率低、橫磨法如圖4-2所示，采用橫磨法磨削外圓時，砂輪寬度比工件的磨削寬度大，工件不 需作縱向（工件軸向）進給運動，砂輪以緩慢的速度連續(xù)地或斷續(xù)地沿作橫向進給運 動，實現(xiàn)對工件的徑向進給，直至磨削達到尺寸要求。圖4-2橫磨法其特點是：充分發(fā)揮了砂輪的切削能力，磨削效率高，同時也適用于成形磨削。然而，在磨削過程中砂輪與工件接觸面積大， 使得磨削力增大，工件易發(fā)生變形和燒 傷。另外，砂輪形狀誤差直接影響工件幾何形狀精度，磨削精度較低，表面粗糙度值 較大。因而必須

30、使用功率大，剛性好的磨床，磨削的同時必須給予充分的切削液以達 到降溫的目的。使用橫磨法，要求工藝系統(tǒng)剛性要好，工件宜短不宜長。短階梯軸軸頸的精磨工 序，通常采用這種磨削方法。橫磨法的特點如表4,2所示。表4.2橫磨法的特點光滑短外圓面帶端面的短外圓面帶端面的短外圓面砂輪砂輪運工件運工作簡圖動動表向磨削表面特征1.旋轉2,橫進量特點備注(1)磨削時，砂輪工作面磨粒負荷基本一致，且在一次磨削循環(huán)中，可分粗、精、光磨，效率較高(2)由于無縱向進給，故磨粒在工件上留a為卜重復磨痕，10、粗糙度值較15、大，一般為26、0.32-0.16 m30、45等1.旋轉2.縱向 往復， 在端面 處?？咳⑸钅シ?/p>

31、如圖4-3所示，深磨法是一種比較先進的方法，生產率高，磨削余量一般為0.10.35.用這種方法可一次走刀將整個余量磨完。磨削時，進給量較小，一般取縱 進給量為12 /r,約為“縱磨法”的15%,加工工時約為縱磨法的3075%。圖4-3深磨法深磨法的特點如表4,3所示。表4.3深磨法的特點磨削 砂輪砂輪運動工件運動特點備注.旋轉.橫進 量1.旋轉2.縱向 往復(1)以較小的縱向 進給量在一次縱 磨中磨去工件全 部余量，粗、精磨 一次完成，生產率 高(2)砂輪修成階梯 狀，階梯數(shù)與臺階 深度按工件長度 和磨削余量確定， 一般一個臺階深 度在0.3左右(3)使用于大批量 生產(4)要求磨床功率 大和

32、剛度好砂輪主 偏角a=1.55 , 0.3.旋轉.橫進 量1.旋轉2.縱向 往復0.5工件的裝夾在磨床上磨削工件，工件的裝夾十分重要。工件的裝夾包括定位和夾緊兩個部分。 工件定位要正確，夾緊要可靠有效，否則會影響加工精度以及操作的安全。 生產中工 件一般用兩頂尖裝夾，但有時根據(jù)工件的形狀和磨削要求也用卡盤裝夾。一、用兩頂尖裝夾工件用兩頂尖裝夾工件是一種常用的裝夾方法（見圖4-4）,工件兩端中心孔的錐面分別支撐在兩頂尖（5和8）的錐面上，形成工件外圓的軸線定位，夾緊來自尾座頂 尖8的頂緊力，頭架1上的拔盤2和拔桿3帶動夾頭4和工件7旋轉。磨床采用的頂 尖都是固定在頭架和尾座上的錐孔內的， 是不旋

33、轉的。因此只要工件中心孔和頂尖的 形狀和位置正確，裝夾合理，可以使工件的旋轉軸線始終保持不變， 從而獲得很高的 圓度和同軸度。圖4-4兩頂尖裝夾工件I頭架N投盤：，一帙桿 X行頭5 頭架的受 八一強無 ：1：沖 8 上陣/尖討里座I I：件快朦魂力避行押. 11我動手柄兩頂尖裝夾工件的特點是：定位精度高，裝卸工件方便、迅速。（1）夾頭夾頭是起帶動工件旋轉的作用，常用的幾種夾頭如圖4-5所示。其中，環(huán)形夾頭（見圖4-5a）和雞心夾頭（見圖4-5b和4-5c）都是用一個螺釘直接夾緊工件，使用方便，制造簡單，但夾緊力小，適用于中、小型工件的裝夾。方形夾頭（見圖4-5d）用兩個螺釘對合夾緊，夾緊力大，

34、用于較大工件的裝夾。自動夾頭（見圖4-5e）由偏心桿自動加緊。當工件端面有槽時，工件可由專用拔銷直接傳動圖4-5夾頭（2）頂尖頂尖用來裝夾工件，確定工件的回轉軸線，承受工件的重力和磨削時的磨削力頂尖由頭部、頸部、柄部組成。頂尖的頭部為 60圓錐體，與工件中心孔相配 合，用來定位和支撐工件。頸部為過渡圓柱。柄部為莫氏圓錐，與頭架主軸孔或尾座 套筒錐孔相配合，固定在頭架或尾座上。圖4-6所示為各種頂尖，以適合不同工彳的裝夾。其中凹頂尖（見圖 4-6d）用于 裝夾凸頂尖工件；大頭頂尖（見圖4-6c）用于裝夾大孔工件；高速鋼頂尖（見圖4-6a、 4-6b、4-6c、4-6d、4-6g）易磨損，但強度好

35、；硬質合金頂尖（見圖 4-6e）耐磨性好, 但強度差，容易折斷；新型頂尖（見圖4-6f）在結構鋼材料上鑲硬質合金薄片，既耐 磨，強度又好，得到廣泛應用。圖4-6頂尖(3)中心孔中心孔有A型、B型、C型、R型四種，見圖4-7所示。圖4-7中心孔R VA型中心孔由圓錐孔、圓柱孔組成，圓錐孔與頂尖錐面配合，起到定中心、承受 工件重力和磨削力的作用。B型中心孔具有120。圓錐，可以保護600圓錐孔邊緣，多用于加工精度高、工 序過程較長的零件。C型中心孔，其內螺紋可供旋入鋼塞子，起到長期保護中心孔的作用，適用于貴 重的零件或工具鋼等。R型中心孔，定心作用好，可減小工件的橢圓度。中心孔在外圓磨削中有著非常

36、重要的作用，是工件在磨削加工中的定位基準。中心孔的形狀誤差和其他缺陷，如橢圓（圖4-8a）、過深（圖4-8b）、太淺（圖4-8c）、 鉆偏（圖4-8d）、兩端不同軸（圖4-8e）、錐角過大（圖4-8f）、錐角過小（圖4-8g） 以及碰傷、拉毛等都會影響工件的加工精度。 所以在磨削過程中檢查中心孔和研磨中 心孔是很重要的工作。圖4-8中心孔的形狀誤差所以在裝夾中，首先，要根據(jù)工件中心孔的形狀和尺寸選擇合適的頂尖，并檢查兩頂尖是否對正。其次，根據(jù)工件的長度調整頭架和尾座的距離并加以緊固，同時檢查尾座的頂緊力。第三，用夾頭夾緊工件的一端，夾頭的重量要均勻。第四，在中心孔中加入潤滑油。第五，搬動手柄，

37、使尾座頂尖收縮，將工件右端靠近頂尖，放松扳手，將尾座頂尖慢慢引進中心孔，頂緊工件。第六，檢查拔桿是否能帶動夾頭旋轉。最后，點動主軸，檢查工件旋轉正常后進行磨削。二、用三爪或四爪卡盤裝夾工件如果一些零件端面不能留中心孔， 可以用三爪定心卡盤來裝夾圓柱形工件， 用四 爪卡盤來裝夾外形不規(guī)則的工件。三、用卡盤和頂尖裝夾工件工件較長而且只要一端有中心孔時，可以采用這種裝夾方法。四、利用主軸錐孔裝夾當磨削頂尖或工件圓錐與主軸圓錐相同時， 可采用此裝夾方式。但要注意內外圓 錐配合情況，并做好配合前的清潔工作。外圓磨削砂輪外圓磨削砂輪有多種不同的材質。針對液壓支架的材質外圓磨削的砂輪選擇如表所示。表4.4外

38、圓磨削的砂輪選擇加工材質磨削要求磨料磨料代號粒度硬度結合劑未淬火的碳鋼、合金鋼粗磨棕剛玉A()F3646V精磨F4660淬火的碳鋼、合金鋼粗磨白剛玉()F4660精磨銘剛玉()F60100選擇外圓磨削砂輪時，還要注意:(1)磨削導熱性能差的金屬材料，磨削薄壁件及采用深切緩進給磨削等應選擇硬度 低一些的砂輪。(2)工件材料相同，磨削外圓比磨削平面、內孔等，應選擇較硬磨具。(3)高速、高精密、間斷表面磨削、工件去毛刺等，應選擇較硬磨具。(4)工作時，自動進給比手動進給，濕磨比干磨，選擇硬度均易高些。外圓的測量一、尺寸精度的測量在單件、小批量生產中，外圓直徑的測量一般是用千分尺檢測，精密零件可用杠

39、桿式千分尺測量。階臺長度可用游標卡尺、深度游標卡尺等測量。在大批量生產中， 常用極限卡規(guī)測量直徑尺寸。二、圓度測量用圓度儀，也可用平板、百分表、帶指示器的測量架和支撐組合使用。圓度誤差 是在半經(jīng)方向計量的。三、圓柱度測量用平板、V形塊(長度應大于被測量的零件長度)和帶指示器的測量架組合使用外圓磨削常見的缺陷和消除方法1 丁 F缺陷內容r缺陷產生原因缺陷消除方法1工件表卸 出現(xiàn)直波 形震痕砂輪/、平衡，轉動時 發(fā)生振動注意保持砂輪平衡(D新砂輪須經(jīng)兩次靜平衡；(2)砂輪使用一段時間后，如果又出現(xiàn)不平 衡，需做靜平衡(3)砂輪停車前，先關掉冷卻液，使砂輪空 轉進行脫水，以免冷卻液聚集在下部而引起

40、/、平衡砂輪硬度過高根據(jù)工件材料性質，選擇合適的砂輪硬度砂輪變鈍后沒后及時 修整修整砂輪砂輪修的過細，或金 剛鉆頂尖已磨鈍，砂 輪修整不鋒利合理選擇修整用量或翻身重焊金剛石，或對 金剛石琢磨修尖工件圓周速度過大， 工件中心孔有多角形適當降低工件轉速，修正中心孔工件直徑、重量過 大，不符合機床規(guī)格改在規(guī)格較大的機床上磨削。如設備不允 許，可降低磨削深度和縱向進給量以及把砂 輪修的鋒利些砂輪主軸軸承磨損， 配合間隙過大，產生 徑向跳動按機床說明書規(guī)定調整軸承間隙L頭架本軸軸承松動調整軸承間隙缺陷內容缺陷產生原因缺陷消除方法2工件表卸 有螺旋形 震痕砂輪硬度身，修得過細， 磨削深度過大合理選擇砂輪硬

41、度和修整用量，適當減少磨削 深度r縱向進給量過大適當降低進給量砂輪磨損，母線不直修整砂輪金剛鉆在修整器中未夾緊 或金剛石在刀桿上未焊 牢，修出的砂輪凹凸/、平把金剛鉆裝夾牢固，如金剛石啟松幼，需重新 焊接冷卻液太少或太淡加大或加入濃冷卻液工作臺導軌潤滑油壓過大 使工作臺浮起，產生擺動調整導軌潤滑油壓力工作臺運行時有爬行現(xiàn)象打開放氣閥，排除液壓系統(tǒng)中的空氣，或檢修 機床p砂輪主軸啟軸向串動檢修機床3工件表卸 有燒傷現(xiàn) 象砂輪太硬或粒度太細合理選擇砂輪r砂輪修的過細，不鋒利1合理選擇修整用量砂輪太鈍修整砂輪磨削深度和縱向進給量過 大，或工件的圓周速度過 低適當減少磨削深度和縱向進給量，或增大工件

42、的轉速p冷卻液不足加大冷卻液4工件有橢 圓度中心孔形狀/、止確，或內 有污垢、鐵屑等根據(jù)具體情況重新修正中心孔，或將中心孔擦 凈中心孔或頂尖因潤滑不良 而磨損注意潤滑，如有磨損，需重新修正中心孔或修 磨頂尖r工件頂?shù)倪^緊或過松重新調節(jié)尾架頂尖壓力頂尖在上軸和尾架內貼合 不緊，發(fā)生搖晃卸下頂尖，擦凈后重新裝上砂輪過鈍修整砂輪冷卻液不充分或供應不及 時保證足夠的冷卻液工件剛性差而毛坯形狀誤 差又大，磨削時因余量不 均前引起磨削深度笠化, 使工件彈性變形發(fā)生相應 變化，磨削后工件部分保 留毛坯的形狀誤差磨削深度不能太大，并應隨著余量減少而逐步 減少，最后多作幾次“光磨”行程工件有小平衡重量時，由 于

43、離心作用力，會在較重 的一邊磨去較多金屬，使 工件有橢圓博事先加以平衡r砂輪主軸軸承間隙過大.調整主軸軸承間隙.用卡盤裝夾磨削外圓時， 頭架小軸徑向跳動量過大調整頭架主軸軸承間隙缺陷內容缺陷產生原因缺陷消除方法5工件有錐 度工作臺未調整好，工件施 轉軸線匕工作H運動方向 /、平衡仔細找正工作臺工件與機床的彈性變形發(fā) 生變化應在砂輪鋒利的情況下仔細找正工作臺，每個 工件在精磨時，砂輪的鋒利程度、磨削用量和 光磨次數(shù)應與找正工作臺時的情況基本一致, 否則需要不均勻走刀加以消除工作臺導軌潤滑油壓過 大，運行中產生擺動。調整壓力頭架和尾架中心不重合修整使其重合6工件有鼓 形工件剛性差，磨削時產生 彈性

44、彎曲變形減小工件的彈性變形：(1)減小磨削深度，多做光磨；(2)及時修整砂輪；(3)工件很長時，適當使用中心架中心架調整不適當正確調整支撐和支承塊對工件的壓力7工件兩端 尺寸過小 或過人砂輪越出工件端面太多或 太少調整換向撞塊位置，使砂輪越出工件端面1/ 1/2個砂輪寬度工作臺換向時停留時間過 長或過短調整時間8階臺旁外 圓尺寸大工作臺換向時停留時間太 短延長停留時間砂輪磨損，靠階臺旁外角 變圓或母線/、直修整砂輪9階臺端面 內部凸起吃刀過大，退刀過快吃力時縱向搖動工作臺，要慢”均勻，光磨時 間要充分冷卻液/、足 一加大冷卻液工件頂?shù)倪^緊或過松調整尾架頂尖壓力砂輪主軸啟軸向畬動檢修機床頭架主軸

45、車t承間隙大調整間隙進刀太快.光磨時、日、夠進刀要慢而均勻.光磨至沒有火花為止砂輪匕工件接觸面人，磨 削壓力大把砂輪端面修成內凹，使工件面盡量狹小，同 時先把砂輪退出一段跑離后再吃刀，然后逐漸 搖講砂輪、磨出整個端面用卡盤裝夾磨削端面時， 頭架主軸軸向竄動大調整間隙砂輪主軸中心匕工作臺運 動力向不平行調整砂輪架位置與橢圓度原氏1 1-5相同與橢員度消除措施1-5相同10階臺軸各 外圓表面 不同軸磨削用量過大或光磨時間 不夠精磨時減小磨削深度，多作光磨磨削步驟安排不當同軸度要求圖的表面應分粗精磨，同時盡可能 在一次裝夾中粘磨字畢用卡盤裝夾磨削時，工件 找止/、對，或頭架主軸徑 向跳動太大仔細找正

46、工件基準面，調整軸承間隙訓練1 磨削外圓、工藝準備 1、閱讀分析圖樣圖4-9所示為活塞桿。零件的特點是軸的長度和直徑比大于 10,工件的剛度較低， 在磨削力的作用下，工件易產生彎曲變形和振動，使磨出的工件呈腰鼓形或竹節(jié)形， 工件表面還會產生圓柱度誤差。磨削區(qū) 小70外圓的圓柱度為0.02,表面粗糙度為0.8 a m。圖4-9活塞桿2、磨削工藝磨削的總余量為0.25。分粗、精磨加工。磨削的關鍵工藝是設法減小工件的彎曲 變形，以保證細長軸的加工精度。減小工件的彎曲變形主要從兩方面著手：一方面可用中心架增加工件的剛度；另一方面是減小工件的徑向力。磨削細長軸用一個中心架， 調整較方便，效果也較好。減小

47、磨削的徑向力除了要減小背吃刀量外，主要是提高砂輪的磨削性能。粗磨時要保證砂輪的鋒利，不能用磨鈍的金剛石修整砂輪。用磨鈍的 金剛石所修整的砂輪，沒有鋒利的微刃；用帶有尖角的金剛石所修整的砂輪，則能獲得鋒利的微刃，使砂輪具有良好的磨削性能，有利于減小徑向力。磨削用量按照參考 表選擇：砂輪 63 粗 0.5B 精 0.4B74;粗 0.0126 精 0.003674。3、工件的定位夾緊采用兩頂尖裝夾方法，并用中心架支撐可以提高工件的支承剛度。中心架是輔助 支承，它不能破環(huán)頂尖對工件的定位。操作時，要仔細的調整中心架，以防止重復定 位。4、選擇砂輪砂輪特性：46K6V。5、選擇設備1332A。二、工件

48、磨削步驟及注意事項1）校對頭架、尾座中心。清理工作臺和導軌表面，移動尾架，校對頭架、尾架 中心，不允許有明顯的偏斜。2）用硬質合金頂尖裝夾工件。調整頂尖的夾緊力，調整后頂尖的夾緊力要小。 調整時用手輕輕轉動工件，應手感較松；松手后，工件不會因夾頭的偏重而自轉，則 說明夾緊力適當。3）粗磨小70外圓，留精磨量0.07-0.08。4）修整砂輪。5）精磨小70外圓至尺寸。注意事項：1）磨支承圓時，砂輪切入速度要盡量放慢。因為支承圓是工件剛度最低的部位， 且工件有較大的誤差，所以磨削時工件會產生較大變形和振動。注意減小背吃刀量。2）工件在中心孔的表面粗糙度為 3.2m,并用涂色法檢驗中心孔，中心孔與頂

49、 尖的接觸面積應大于85%。中心孔內應涂充足的潤滑油。3）由于磨削過程中各種力的作用，工件的夾緊力還會發(fā)生變化，所以操作時， 應時刻注意頂緊力的變化，及時調整，使頂緊力適當。4）修整砂輪應選用0.7克拉（1克拉=0.2g）的金剛石，金剛石尖角為80左右, 以保證修整后砂輪具有較強的磨削性能，減小磨削力的影響。5）要隨時檢驗工件的圓柱度誤差。6）用縱向法磨外圓，并適當增加行程次數(shù)。7）工件局部尺寸的誤差，可采用控制縱向進給量，增加磨削時間來消除。8）可適當降低乳化液的濃度，以改善冷卻條件。切削液要充分，但液流速度不 宜太快。9）工件磨好后要垂直吊放。三、精度檢驗和誤差分析工件的圓柱度誤差可用兩點

50、法測量。 用外徑千分尺測量軸同一截面內，輪廓圓周 上2-3個位置的直徑，再按上述同樣方法分別測量 2-4個不同截面的直徑，取各截面 中測得的所有讀數(shù)中最大和最小讀數(shù)差之半作為該軸的圓柱度誤差。 細長軸的圓柱度 誤差一般為鼓形差、竹節(jié)形差。五、內圓磨削內圓磨削可以磨削圓柱孔、圓錐孔、圓柱孔或圓錐孔端面以及成形內表面。內圓 磨削的尺寸精度可以達到67級，表面粗糙度0.8-0.2Nm。采用高精度內圓磨削工藝， 尺寸精度可以控制在0.005以內，表面粗糙度0.1-0.025仙m。與外圓磨削相比，內圓磨削具有以下特點：(1)由于受到內圓直徑的限制，內圓磨削的砂輪直徑小，轉速又受內圓磨床主 軸轉速的限制(

51、一般為10000-20000),砂輪的圓周速度一般達不到 30-35,因此磨 削表面質量比外圓磨削差。(2)內圓磨削時，直徑越小，安裝砂輪的接長軸直徑也越小，懸伸卻較長，剛 性差，容易產生彎曲變形和振動，影響了尺寸精度和形狀精度，降低了表面質量，同 時也限制了磨削用量，不利于提高生產率。(3)內圓磨削時，砂輪直徑小，轉速卻比外圓磨削高的多，因此單位時間內每 一磨粒參加磨削的次數(shù)比外圓磨削高， 而且與工件成內切圓接觸，接觸弧比外圓磨削 長，再加上內圓磨削處于半封閉狀態(tài)，冷卻條件差，磨削熱較大，磨粒易磨鈍，砂輪 易堵塞，工件易發(fā)熱和燒傷，影響表面質量。為了保證磨孔的質量和提高生產率， 必須根據(jù)磨孔

52、的特點，合理的使用砂輪和接 長軸，正確選擇磨削用量，改進工藝。5.1內圓磨削方法內圓磨削一般有縱向磨削法和徑向磨削法兩種方式。一、縱向磨削法內圓的縱向磨削法與外圓的縱向磨削法相同，也是應用最廣泛的磨削方法。1、光滑通孔磨削(1)工藝確定根據(jù)工件的磨削余量、加工精度和表面粗糙度確定粗、精磨削。粗磨時可采用較 大的切削用量，磨去大部分余量，精磨時可以使用砂輪接長軸在最小的彈性變形狀態(tài) 下工作，以提高磨削精度。(2)砂輪直徑、接長軸長度選擇根據(jù)孔徑和孔長，選擇合適的砂輪直徑和接長軸長度，接長軸的剛度要好，長度 略大于孔的長度(圖5.1)。接長軸太長，磨削時容易產生振動，影響磨削效率和加 工質量。圖5

53、.1砂輪超越孔口長度(3)調整工作臺行程行程長度T應根據(jù)工件長度L和砂輪在孔端的越程l計算。長度l 一般取砂輪寬 度B的1/3-1/2。因此L () = L+2X (1/3-1/2) X B。越程l若過小，則孔的兩端磨削時間太短，磨去的金屬會比孔中間的少，易形成孔中間凹的缺陷(見圖 5.2)。圖5.2越程l過小若越程l過大，砂輪寬度大部分已超過孔端，此時磨削力明顯減弱，接長軸彈性變形得到恢復，孔兩端的金屬就會被磨去一部分,形成“喇叭口” （見圖5.3）?？讖叫r更明顯。（4）內孔產生錐度后的調整方法在萬能外圓磨床上磨內孔時，找正工件錐度與磨外圓時相同。在內圓磨床上磨內 孔時，要找正頭架，即要求

54、頭架主軸的回轉中心與工作臺縱向運動方向平行。如果內圓產生倒錐（見圖5.4a）,松開頭架壓緊螺釘，頭架繞軸心做順時針轉動，讓內孔在 a處多磨去一些；如果內圓產生順錐（見圖 5.4b）,頭架繞軸心做逆時針轉動，讓內 孔b處多磨去一些。頭架轉動的數(shù)值可以由頂在卡盤外圓上的百分表上讀出。 可以反復多次，直到符 合要求為止。止匕外，砂輪磨鈍、堵塞、磨損不均勻，接長軸的彈性變形，越程 l未調 整好以及工件的熱脹冷縮等都會造成錐度。對于具體的問題要具體分析。圖5.4內孔產生錐孔bj2、光滑不通孔的磨削光滑不通孔的磨削和光滑通孔磨削相似，但需注意以下幾點：(1)左擋鐵必須調整正確，防止砂輪端面和孔底相撞?？上?/p>

55、按孔深在外壁上做 記號，使砂輪和工件均不轉動時，移動工作臺縱向行程，到位置后緊好擋鐵。(2)為防止產生順錐，可以在孔底附近做幾次短距離的往復行程，砂輪在孔口 的越程要小一些。(3)及時消除孔內的磨屑。3、間斷表面孔的磨削內孔表面如有溝槽(圖5.5a)、鍵才g (圖5.5b)或徑向通孔(圖5.5c),則砂輪 和孔壁接觸有間斷現(xiàn)象，內孔容易產生形狀誤差，磨削時要采取相應的措施。圖5.5間斷表面孔a)b)磨削圖5.5a所示內孔時，在表面1和2的地方容易產生喇叭口。采取對策是適 當加大砂輪寬度，盡量選直徑較大的接長軸，并用金剛石及時修整砂輪。磨削5.5b所示內孔時，在鍵槽邊口容易產生“塌角”，可適當增

56、大砂輪直徑，減小砂輪寬度， 提高接長軸的剛性。對于精度較高的內孔，則可在鍵槽內鑲嵌硬木或膠木。磨削 5.5c 所示內孔時，孔壁容易產生多角形，可適當增加砂輪直徑，采用剛性好的材料做接長 軸，并及時修整砂輪。以上三種類型的零件在精磨時都應減小背吃刀量，適當增加光磨次數(shù)，方能保證工件的加工精度和表面粗糙度。止匕外，用縱向磨削法磨削時還應注意：(1)充分冷卻。(2)磨臺階孔時，為了保證臺階軸的同軸度，要求工件在一次裝夾中將幾個孔 全部磨好，并細心調整擋鐵位置，防止砂輪撞擊到孔的內端面。內(或外)端口與孔 有垂直度要求時，可選用杯形砂輪，將端面磨出。直徑不宜過大，以保證砂輪在工件 內端面單方向接觸，否

57、則將影響內端面的垂直度。(3)砂輪退出內孔表面時，要先將砂輪從橫向退出，然后再從縱向進給方向退 出，以免工件產生螺旋痕跡。二、徑向磨削法與外圓徑向磨削法相同。適用于長度不大的內孔磨削，生產效率高，見圖 5.6a 所示。磨削時應注意：圖5.6橫向磨削內孔a)b)(1)在萬能外圓磨床上磨臺階孔時，要檢查砂輪軸線與工作臺縱向行程方向是 否平行；在內圓磨床上磨臺階孔時，檢查頭架主軸的回轉軸線與工作臺縱向行程方向 是否平行。否則內孔端面會產生中凹或中凸。(2)橫向切入時，切削負荷重，砂輪易磨鈍?？上扔昧６忍枖?shù)較小的砂輪，加 強接長軸的剛性，盡量減小接長軸的懸伸長度，及時修整砂輪。(3)為了降低內孔表面的

58、粗糙度，最后可進行光磨，并用手動使工件在縱向有 微量的往復運動。5.2工件的裝夾一、用三爪卡盤裝夾工件0.08左右。三爪卡盤能自動定心，但定心精度低，工件夾緊后的徑向圓跳動在 1、較短工件的裝夾（1）工件端面與內孔對夾持外圓沒有位置精度要求，或內孔磨好后再磨外圓。這種情形可以不用百分表找正，直接裝夾。（2）工件端面與內孔對夾持外圓有位置精度要求，則要用百分表找正，可以用銅棒輕輕敲打工件右端面（見圖 5.7）圖5.7較短工件的裝夾2、較長工件的裝夾工件較長時，裝夾容易偏斜，其右端的徑向圓跳動量往往也大，需要進行找正。左端夾持1015左右（圖5.8）,先找正a點，用銅棒輕輕敲擊最高點，待 a點基本

59、 符合要求后，再復調b點（b點的跳動量由卡盤本身的精度保證）。待再次夾緊后，復 調幾次方能加工。3、盤形工件的裝夾裝盤形工件時，端面容易傾斜。工件夾持部位要短些，找正時用銅棒輕輕敲擊(圖5.9)。如果端面為精基準，則端面的跳動要控制在0.01左右，如果端面與內圓同時磨出，端面跳動控制在0.03左右。待再次夾緊后，復調一次方能加工。圖5.9盤形工件的裝夾*4、使用三爪卡盤注意事項(1) 一個卡爪對應一個徑向卡槽，卡爪和卡槽有對應編號，裝卡爪時要對號入 座。(2)經(jīng)常清理，使卡爪移動靈活。(3)卡爪的夾持部分要注意保護，找正工件時不能敲擊卡爪。卡爪夾持部分損 壞時，允許作適當修磨。二、用四爪卡盤裝

60、夾工件四爪卡盤不能自動定心，裝夾工件時必須進行找正。四爪找正的方法如下：將四卡爪移動適當位置，使相對兩爪之間的距離稍大于工件外圓，盡量使各爪與 卡盤中心的距離相等。把工件裝上，先用相對的兩爪夾緊，再夾緊另外一對卡爪，夾 緊力適當小一些，便于找正。粗找正時可用劃針盤，精找正時再用百分表。如圖 5.10a所示，如果A點偏離 中心最大，先松開爪3,夾緊爪1,使工件向爪3方向移動。移動距離較大時需微量 松開爪2、4,然后調整爪1、3,再夾緊爪2、4。大多數(shù)情況是兩個方向都偏離中 心(圖5.10b),偏離最大點A在爪1和4之間，則應松開爪2,夾緊爪4,再松開爪3,夾緊爪1。注意各爪松開的距離都應該是微量