PVC異型材擠出模具的保養(yǎng)與維修

1、擠出模具的保養(yǎng)與維修第一節(jié) 擠出模具的保養(yǎng)概述擠出模具是生產(chǎn)擠出型材重要的成型裝備， 是在穩(wěn)定的原料配方、 穩(wěn)定的擠出機運轉、 穩(wěn)定的定型臺真空及水壓、 穩(wěn)定的水溫與循環(huán)水流量、 穩(wěn)定的牽引機運轉等穩(wěn)定的外部工藝及設備環(huán)境下保證型材各項尺寸及形狀質(zhì)量的成型和定型裝備。模具維護與保養(yǎng)工作是保證模具正常生產(chǎn)的最基礎的保證， 是進一步完善模具使用性能，進一步提高模具設計、制造、調(diào)試水平的基礎。要在模具維護與保養(yǎng)方面做到細心、 正確無誤、 盡可能的減少基本的模具維護保養(yǎng)操作方面的失誤對模具設計制造的進一步正確分析造成的影響。模具的維護和保養(yǎng)工作雖然既不是高科技含量的技術， 也不是高難度的作業(yè)， 但不能

2、說它簡單就不重要。 海爾集團總裁張瑞敏有一句名言： 什么是不簡單？能夠把簡單的事千百遍都作對， 就是不簡單； 什么是不容易？把大家公認的非常容易的事情認真地做好， 就是不容易。 所以， 模具的維護和保養(yǎng)工作是既不簡單也不容易的重要工作。構成擠出模具的基本要素構成擠出模具的基本要素有三個： 一、 模具型腔 （包括機頭流道和定型型腔）的形狀、尺寸及型腔尺寸的漸變規(guī)律；二、定型模的冷卻水路設計；三、定型模真空吸附的氣路設計在保證這三個要素正確有效的基礎上，考慮到加工的可行性和制造成本、與設備接口的合理性、 頻繁拆卸安裝的便捷性和牢固性、 調(diào)試維修清理的方便和準確對模具的不同部位要求有合理的分型方式，

3、 合理的水氣路密封和阻隔方式，合理的各組成部分之間連接方式，準確、耐磨、易于拆裝的定位方式，以及牢固的把緊方式。所以，除了三個基本要素之外，擠出模具的結構形式、分型方式、組裝方式、不同配件的使用、 各部位的連接方式、 與擠出和定型設備的接口形式、 等幾個方面同樣需要我們在維護與保養(yǎng)過程中通過不斷的認識和接觸新模具加以了解從而保證我們對每一家的模具維護都能做到準確無誤。塑料異型材的成型過程認真了解塑化的無規(guī)則形狀的物料通過適配器變徑， 進入模具分流、 壓縮直至出模， 再進入定型模冷卻定型最終成為質(zhì)量合格型材過程中的一系列能量和物理性狀變化的情況和規(guī)律， 就能使我們在模具的維護與保養(yǎng)過程中抓住應該

4、遵循的原則和規(guī)范， 從而能夠舉一反三的應對可能出現(xiàn)的從未遇到過的問題過程一、變徑在模具設計過程中， 通常模具入口的直徑是按照能夠達到模具設計擠出量1.25-1.5 倍擠出量的擠出機出口直徑設計的， 所以通常不存在變徑的問題。但是當實際使用的機型過大或過小， 亦或當型材的斷面尺寸過大或過小導致模具流道設計要求要有過大或過小的入口時，變徑的問題就產(chǎn)生了。知道了變徑情況的存在， 我們在安裝模具時就能夠考慮并注意到模具和設備接口之間的匹配性，避免安裝過程中造成錯誤。過程二、分流、壓縮、出模擠出模具機頭的主要作用就是把從擠出機擠出的柱狀熔體逐漸變成以薄片流體形式互相連接成的型坯流體。 分流和壓縮兩個過程

5、保證了機頭這一主要 作用的實現(xiàn)。熔體在流道由后向前流動的過程中， 對流道斷面形狀的改變具有記憶的特 性， 這一特性使料坯離模之后與口模的形狀存在一定程度上的差異。 差異的大小決定于口模平直段的長度。平直段越長，差異越小過程三、定型軟化的熔體型坯離開模具擠出以后， 其尺寸和形狀的最終確定是經(jīng)過定性模和冷卻水箱的逐步冷卻作用下最終達到的。 要保證型材具備正確形狀和合格尺寸， 對于定型模來說要具備以下幾個條件： 一、 正確的入口形狀和尺寸； 二、正確的型腔尺寸和尺寸變化規(guī)律； 三、 正確的型腔形狀； 四、 充分的冷卻速度；五、充分的吸附能力。模具的維護和保養(yǎng)的原則維護是指檢查有無損壞，是否需要維修或

6、更換；保養(yǎng)是指清理、除銹、拋光。 最基本的操作是拆卸和安裝。 在日常模具維護與保養(yǎng)工作中， 如下原則要貫徹始終。原則一、保證裝配以后型腔形狀的正確性；原則二、保證裝配以后型腔尺寸的正確性原則三、保證裝配以后擠出方向上型腔的直線度原則四、保證裝配以后擠出方向上各型腔尺寸的正確變化規(guī)律原則五、保證裝配以后型腔表面平滑、光亮、不溢料原則六、保證各裝配分形面的水密性、氣密性原則七、保證所有冷卻水路暢通原則八、保證所有氣路暢通原則九、保證機頭加熱均勻 原則十、保證熱電偶測量真實模具維護與保養(yǎng)的工作范疇 擠出模具維護與保養(yǎng)的范疇包括：模具型腔表面的維護和保養(yǎng)。分為機頭型腔表面和定型模型腔表面。主要保證型腔

7、表面無粘附物、平滑、光亮、無尖角、無毛刺、擠出方向上型腔型腔型腔形狀的直線度。主要操作為拋光。以能達到清理目的最小材料去除的方式為原則。具體使用的拋光介質(zhì)按照去除材料由少到多的順序包括：布、600#的紗布、纖維片 / 棒。拋光工具以帶黃銅棒的平動氣動拋光槍為主。注意事項：要絕對避免型腔表面邊緣造成倒角、或塌陷等損壞。模具各組成部分裝配分型面的保養(yǎng)分為機頭各板裝配表面、定型套各板裝配表面、定型套與底座之間的裝配表面以及水箱塊下表面與水箱底面。主要保證裝配表面無粘附物、平整無突起、邊緣無毛刺以及裝配表面的平面度要求。主要操作：用油石背平，清理。在清理過程中，要經(jīng)常用長刀口尺檢測各板裝配分型面各個方

8、向上的平面度情況， 是否發(fā)生彎曲或扭曲等變形。注意事項：要絕對避免型腔表面邊緣造成倒角、或塌陷等損壞。模具各組成部件之間定位部件的維護與保養(yǎng)定位部件主要包括定位銷和定位孔。根據(jù)不同的模具組成部分、不同模具制造廠的設計方式， 具體形式上又分為柱銷、 錐銷和方鍵， 與之相對應的則是銷孔和鍵槽。在擠出模具中，定位部件是精度較高且非常重要的組成部分。具體的形式如下所示：1 、最普通的柱銷和銷孔（機頭模具、國產(chǎn)模具大量應用）2、改進后的柱銷、錐銷、銷孔（格瑞那模格瑞那還對他的定位部件做了偏心的設計， 共有5個偏心級別，每個偏心級差為0.1mm所以在更換和安裝過程中要注意保證其型號和方向與原來一致。3、定

9、位方鍵、鍵槽定位方式4、改進后的柱銷、柱銷套定5、騎縫銷6、柱銷+柱銷的組合定位7、外形面定位方式（TOPF定型套底座相跳（GREINER定型套底座標”帝:套管是與底座）主要操作：檢查定位部件的定位表面是否清潔，有無損壞或磨損過大, 并及時更換型定位部件。注意事項：絕對避免在拆裝定位部件過程中損壞定位孔、梢的關鍵定位 表面，一旦損壞很難修復，同時注意在更換前后，定位部件的型號和安 裝方向都要一致。模具各組成部分之間裝配螺栓的維護和保養(yǎng)裝配螺栓包括機頭螺栓和定性模螺栓。國內(nèi)外新舊模具均采用內(nèi)六角普 通粗牙型螺栓，區(qū)別在于不同的設計方式、不同的部件使用的螺栓長度、 公稱直徑有所不同。主要操作：檢查

10、螺栓的規(guī)格和型號是否合適，螺紋的工作段是否損壞, 內(nèi)六角沉孔是否損壞，并及時更換新螺栓。注意事項：機頭螺栓處于持續(xù)高熱工作狀態(tài)下，安裝前要在螺紋上涂抹 高溫潤滑油，以保護頻繁拆卸的螺紋工作段；安裝前要清理螺栓孔無粘 附物或雜物；緊固螺栓要力度適當，螺栓孔發(fā)生擰入困難時要及時使用絲錐修正（要用三錐）。密封元件的維護和保養(yǎng)主要指水路、氣路的密封。包括密封圈、密封膠條、密封絲堵和密封悶頭。密封圈主要用于定型套 分型面水孔銜接處的水密封。密封圈的外徑和斷面圓直徑根據(jù)所密封的 水孔處沉孔的直徑和深度相關。按斷面形狀分為圓形（大部分的定型套 使用）和三角形（TP模具定型套使用）注意事項：密封圈是否合適不只

11、與外徑大小有 與密封圈斷面圓的直徑也有關系。如果斷面圓直徑過大，密封圈與沉孔深度之差S 就會過大，會導致分型面裝配不嚴。如果 斷面圓直徑過小，與沉孔深度之差S就會 過小甚至出現(xiàn)負值。保證密封效果但不影關,密封絲堵主要用于定型套水路和氣路規(guī)格同密封的氣孔和水孔的孔徑相關,紋，內(nèi)六角沉孔，有些帶有錐形沉頭和端部的密封，型號和通常為細牙涂膠螺密封圈，特殊部位采響裝配的合理8值應該在 0.1 0.2mm之間用分段型絲堵。主要操作: 定期拆卸、清理水路，檢查螺紋及 內(nèi)六角沉孔是否損壞并及時更換。冷卻水路的維護和保養(yǎng)不同的模具制造廠設計的冷卻水路的供水、 排水、和水路的排布方式不同。但不外乎如下幾種形式,

12、供水方式上:定型套底座集中供水；個別模板直接供水；小水孔與大水孔同時供水。排水方式上：大水孔集中出水；小水孔單獨出水。水路排布方式上：大的定型表面上的蛇形水路排布方式；直行水路的排布方式。主要操作：清理水路中的雜物， 保證水路走水的暢通。 完整的水路包括供水段、 冷卻 工作段和排水段。注意事項：判斷水路是否暢通的標準是：供水段暢通+冷卻工作段暢通+排水段暢=通水路暢通格瑞那的蛇形水路依靠可方便拆卸的水堵串進行分隔，從而實現(xiàn)水路的蛇形排布。一般各節(jié)定型套水堵塊的間距有差異，從標識上可分為 B1、B2, C1、C2, D1、D2（四節(jié)定型套時使用）。在拆卸、清理、安裝時注意 水堵串的表示要對應以及

13、安裝方向要正確。國產(chǎn)模具定型套蛇形水路采用垂直打孔 +堵塊封死的方式實現(xiàn)， 清理時要把側面的絲堵拆下，用高壓氣體將水孔中的水垢、銹蝕、及雜物清理干凈。真空氣路的維護和保養(yǎng) 雖然各家模具廠的氣路設計各有不同，但總體來說氣路都由以下幾個部 分組成： 氣室、氣孔、氣槽。雖然氣路的主要作用在于使型坯外表面與定型套型腔表面之間形成真空 氣室已達到型坯外表面與型腔表面密切貼附的作用，但同時也起到了帶 走高熱型坯表面的硬化析出并容納析出物的作用，所以經(jīng)過長期生產(chǎn)的 模具的氣路會被析出物所填滿。主要操作：清理干凈氣路各個部分，包括氣室、氣孔、氣槽內(nèi)的析出物和雜物。注意事項：經(jīng)過長期磨損后，原來倒圓的氣槽棱邊會

14、再次出現(xiàn)尖銳的棱 角，為防止刮傷型材表面，需要再一次對它使用纖維片倒角和拋光，但 倒角不宜過大，一般以不刮手為宜。冷卻水箱的維護與保養(yǎng) 主要操作： 保證水箱底面清潔， 檢查密封膠條的密封效果并及時更換老化失效的膠條， 用膠水穩(wěn)固脫落的膠條， 修復變形的水箱蓋板鉸鏈， 修復并密封斷裂或破碎的有機玻璃板主體， 檢查水箱配件是否完整并及時更換補充。模具配件的維護與保養(yǎng) 模具配件主要包括機頭加熱板、熱電偶座、水汽接頭、排水接頭及導、 排水管等。機頭加熱板的安裝要做到加熱層與模頭外形面密切貼實，螺栓要齊全, 加熱板規(guī)格和孔位要與機頭一致 要保證熱電偶孔底部清潔無雜物。水汽接頭的規(guī)格要合適，安裝時要確保不

15、干涉、密封性好。MA 共擠模具共擠流道的維護和保養(yǎng)共擠模具的維護同樣也要遵循維護原則。只不過由于所成型的材料特性同PVC差異很大（主要表現(xiàn) 為黏度更低，流動性更好）， 所以對流道的表面光潔度要 求更高，同時由于供給流道 的間隙很?。ㄒ话阈∮?0.25mm）,所以對雜質(zhì)以及粘 附物的反應也更敏感。PMMA共擠流道及接口件在實際生產(chǎn)過程中，共擠層厚度不均和共擠層露白是 PMM然擠型材經(jīng)常 出現(xiàn)的質(zhì)量問題。一般來講出現(xiàn)了這類問題都要以清理拋光為主，對流 道的尺寸維修為輔，多數(shù)情況下經(jīng)過仔細的檢查和清理、拋光都能達到 改善問題的效果。維修的次數(shù)越多，流道的實際尺寸越不規(guī)則，對不同材料流動性的差異 反應

16、越敏感，進而導致維修的頻率加大，最后的結果就是無法恢復。PMM供擠型材生產(chǎn)的質(zhì)量問題可以分為兩個方面：一、青白主體部分：青白主體部分的問題主要包括壁薄、配合尺寸不好、波浪、內(nèi)腔小、功能梢尺寸不好、焊接尺寸不好、喘氣等問題。這些問題是隨著模具使用延長米的增加導致模腔磨損程度不斷加大而產(chǎn)生的，與普通全色型材的磨損規(guī)律相近。當模具的磨損程度沒有達到一定量的時候，這些問題對生產(chǎn)的連續(xù)穩(wěn)定性的影響不是致命的； 但當模具的磨損程度超過一定量的時候， 維修難度會急劇增大。所以對待這類問題需要通過定期適度維修來解決。二、PMM供擠表面部分：概括來說（個別模具會有具體的情況）共擠表面的問題主要有：表面劃線、表面

17、凹陷、表面亮暗線、色料析出痕、局部露白、覆蓋不均勻、共擠層厚度不均勻等等。 這些問題對生產(chǎn)的連續(xù)和穩(wěn)定都是致命的， 往往必須要停機進行多次處理才會得到改善。引起這些問題的因素主要有以下幾點：共擠層原料顏色的改變大量的實際經(jīng)驗表明，不同顏色的PMM於擠原料的流動性是不一樣的。比如從苔綠換為深褐的時候， 共擠層的不均勻性加大， 局部出料特別快； 而換為煙灰色的時候局部出料特別慢。 這種巨大的差異也可以從平衡工藝參數(shù)的差別來發(fā)現(xiàn)， 比如共擠料顏色為煙灰時與共擠料顏色為深褐時輔機的螺桿轉數(shù)可相差一倍，螺筒區(qū)的溫度會相差 5 度，模具區(qū)的溫度會相差十度。不同顏色的PMMM擠原料流動性的差異對于共擠面斷面

18、尺寸小的模具的影響相對較小， 往往可以通過平衡工藝參數(shù)來進行改善； 而對共擠面斷面尺寸大的型模具影響更大，比如 PP15。SF104A FR104A往，往往很難通過平衡工 藝參數(shù)來完全改善，必須依靠頻繁的修模來解決。由于大部分PMM懾擠模具經(jīng)歷去年一年的生產(chǎn)后，共擠流道尺寸的損耗已經(jīng)有了一定程度的累積， 流道尺寸和形狀一定程度上變得不規(guī)則， 這就更加 加劇了各種顏色PMM供擠料之間出料速度的差異，使得自2009年度生產(chǎn)以來 通過調(diào)整工藝參數(shù)來平衡各色料之間差異性的難度加大， 通過維修手段來調(diào)整出料速度變得更加頻繁， 使得共擠流道尺寸和形狀變得更加不規(guī)則。 這是一個惡性循環(huán)的過程， 隨著維修頻率

19、的增加， 共擠流道尺寸和形狀的不規(guī)則性就會越劇烈， 進一步累積的結果就是： 維修難度更大， 普通的維修手段最終不能解決共擠出料不均的問題而導致模具報廢。比如SF104AJI具的共擠流道經(jīng)過多次維修之后，流道間隙最大處和最小處的值已經(jīng)相差150%以上。主體青白料流動性的改變引起主體青白料流動性變化的因素有很多，主要有PVCM料的改變、配方組分的改變、干混料中各組分分散的不均勻性、擠出機控制系統(tǒng)的波動等等。主體青白料流動性的改變會直接導致共擠斷面青白料出料速度不均勻， 也就是局部出料會很快或很慢，那么在這一點PMM於擠料出料速度也會隨之變快或變慢，這樣在表面覆蓋的均勻性上就會出現(xiàn)差異。pmmAj料

20、析出在生產(chǎn)中，由于PMMA1出引起的表面狀態(tài)問題凸顯出來。PMM析出含于 共擠層內(nèi)， 通過光線反射和折射的差異能清晰的表現(xiàn)出來。 這種析出具有不規(guī) 則性，在表面上的位置不確定，而且時斷時續(xù)，非常難解。冷卻水中的雜質(zhì)目前冷卻水中存在大量的粒徑在 0.2mm以下，類似SiO2硬質(zhì)的雜質(zhì)，普 通的過濾裝置不能去除。這類雜質(zhì)對于全色PVC材表面狀態(tài)的影響很小，但 對于表面更光亮的PMM然擠表面來說就極其明顯。第二節(jié) 擠出模具維修技術2.1 認識模具擠出模具的維修不同于擠出模具的調(diào)試。 模具的維修是一個大的范疇。它 主要針對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題， 在準確詳細分析一系列影響因素的 基礎上，以維護為

21、主，強調(diào)保障模具的正常使用壽命的解決問題的方法。 它是 建立在確定的模具調(diào)試結果基礎之上的后續(xù)維護手段。 作為擠出模具的使用單 位，模具供應的來源是多方面的，各個模具供應商的技術發(fā)展情況又是日新月 異的。因此，我們要清楚的了解所使用的模具，知道其設計、制造中有哪些優(yōu) 缺點，搞清楚哪些部位我們可以加以利用、 加以修改和調(diào)整及其范圍，進而達 到控制產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這是得出有效維修方法的重要前提。 接下來，從以下 幾個方面來說明通過哪些關鍵要素去清楚地了解模具的特點。2.1.1機頭結構形式 1.流道結構形式分流段擠出出口連接擠出機（圖2.1.1 ）擠出模具機頭流道結構角 縮 十角度隙間道流段 型 成

22、隙間道流1）主腔過渡段壁流道各段長度、間流道結構形式包括以下幾個方面:隙、分流錐角、壓縮角、壓縮比。如圖2.1.1。擠出模具設計技術發(fā)展到現(xiàn)在，各制造廠的設計參數(shù)已基本趨于一致。雖然如此還是存在一些細微差別， 比如在各段 的長度分配上，有的公司偏向于長的成型段流道，而有的公司傾向于短的成型段流道；有的公司傾向于短的壓縮流道和相對較小的壓縮比，而有的公司則傾向于長的壓縮流道和較小的壓縮角。這些差異對于模具的使用性能有多大的影 響很難用直接的統(tǒng)計數(shù)據(jù)進行分析和證明，但流道的設計者們始終都在致力于設計出更能保證出料穩(wěn)定的流道結構形式。2）爪鉤體流道的結構形式。抓鉤體是指在型材斷面上伸出于型材腔壁主體

23、以外的，在型材使用過程中具有一定功能作用的型材斷面結構。抓鉤體流道同樣具備分流、過渡、壓縮、成型各典型段，只是它的各段長度是在主腔壁流道確定后的基礎上設計出來的， 某|種程度上5I 斤 f,- J一I 一1 日一當一3 JLj受到了主-_L- 例例例例例例例體流道的一二三四五六七（圖2.1.2部分爪鉤體斷面結構形參數(shù)的制約。由于一般爪鉤體都具有特定的功能形狀， 所以討論爪鉤體流道的 特點更加側重于其流道各段的斷面形狀特點。例如圖2.1.2圖一的形式，而有的廠家則設計成圖二或圖三的形式。還有2.1.2中例二過渡段流道截面形狀也有可能設計成2.1.2中例四過渡段流道截面形狀可能設計成（一）的部分情

24、況,有一定的代 （二）（三）以上所列舉的情況只是實際工作中所遇到（圖2.1.3部分爪鉤體流道截面形（六）二 h（七）但仍然具表性。由于熔體具有一定的機械物理特性，所以不同的流道形狀對產(chǎn)品成型過程的質(zhì)量影響是顯著的，具體如何影響需要我們在實際工作中不斷積累 和體會。3）支撐筋分布支撐筋是連接型芯和支架板的必要結構。支撐筋的設計參數(shù)包括支撐筋的厚 度、長度、分布情況、設置的位置等等。由于熔體在機頭內(nèi)從后向前流動過程 中要被支撐筋分割后再融合，所以，恰當?shù)倪x擇支撐筋的設計參數(shù)對于減少產(chǎn) 品成型時出現(xiàn)質(zhì)量問題有關鍵作用。下面列舉了一些典型的支撐筋排布和設置 方式。4）導流翅設置、長度及厚度。導流翅是在

25、流道結構中出現(xiàn)的厚度較薄，深入 到流體內(nèi)部，用于分割、導向料流的結構。具體形式如圖2.1.3圖一、圖四、圖六中所示。在近幾年擠出模具設計發(fā)展過程中， 設計者漸漸認識到恰當?shù)陌?置導流翅對于提高出料的穩(wěn)定性、避免出現(xiàn)相關的質(zhì)量問題有很大作用。5）融合段長度、寬度、圓角。融合段流道是指在口模流道中，主腔壁流道之 間、內(nèi)筋流道與主腔壁流道之間、爪鉤體流道與主腔壁流道之間的融合連接處 的流道。為了保證兩股流道之間有足夠的融合強度，融合段的長度、寬度、圓 角以及在特殊要求下采用的特殊流道截面形狀都是應該合理設定的參數(shù)。2.機頭各板之間的定位方式。機頭各板之間主要以成對的柱銷或錐銷來定位。 如圖所示的雙頭

26、定位柱銷、錐 形定位銷以及與錐形定位銷配合使用的錐彈簧墊等。還有1.5.3節(jié)第四種定位 形式所示的銷套等。錐形定位般來講從簡單的柱銷定位到錐彈簧墊一錐銷以及柱銷柱銷套定位方式的過 渡，實際上是考慮到了人們在對模具反復拆裝使用過程中定位結構的磨損和高定位精度給拆裝帶來的種種麻煩后采取的一系列改進措施。這些改進對于提高模具的使用壽命、保證模具使用過程中的性能都是有著重要作用和價值的。定位結構是保證模具裝配后流道各項參數(shù)正確的重要部分。在實際工作中經(jīng)常遇到由于定位的準確或正確或精度問題而影響機頭出料穩(wěn)定性的情況。機頭各板之間的連接緊固方式。雖然機頭各板的連接緊固方式總體上來說都是采用內(nèi)六角螺栓緊固連

27、接，但在連接緊固模板的數(shù)量分配上的區(qū)別還是能體現(xiàn)出設計者對模具使用性能的理解水平的差距。同時，主緊固螺栓的長度、緊固點設置的不合適還會造成板間 溢料等設計事故。2.1.2定型模的結構形式 定型模的結構形式主要包括:定位結構、定型模長度節(jié)數(shù)。.完整的真空吸附結包括吸附氣路的位置、附氣路形式、氣路與設的接口等涉及到的設計參數(shù)有：真空吸附結構、冷卻定型結構、連接與把緊結構、圖2.1.4真空氣路結構梢的深度和寬度、氣孔孔徑、氣室的深度和寬度、氣孔與氣梢連接處的傘端口徑以及在擠出方向上一 組完整吸附結構排布的數(shù)量和間距等等。這些參數(shù)對于產(chǎn)品成型的過程和產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定程度都有重要的影響。同時也影響或決定著

28、連續(xù)穩(wěn)定產(chǎn)生質(zhì)量合格產(chǎn)品的的生產(chǎn)周期的長短。在維修過程中，有些時候我們面對的可能是解決連續(xù)生產(chǎn)的穩(wěn)定性或周期短的 問題，了解了真空吸附結構的特點結合經(jīng)驗上對不同結構形式的優(yōu)缺點的認識 就可能給我們解決這類問題提供依據(jù)。冷卻水路結構完整的冷卻水路結構包括供水口（與設備的接口）、供水水路、冷卻水路、出 水水路、出水口以及密封部件等。涉及到的設計參數(shù)主要包括，各水路段的孔徑、第一組冷卻水路距離定型模入 口端的距離、各組冷卻水路間的排布間距、冷卻水的流動方式、供水方式、出 水方式等方面。供水端冷卻水路結構冷卻水路路如圖2.1.5所示。隨著擠出模具設計技術的發(fā)展，越來越多的廠家采用了統(tǒng)一入水口供供水水路

29、水的設計形式。實踐表冷卻水路圖2.1.5供水端水路結構示明統(tǒng)一入水口的做法有利于集中優(yōu)化處理各水孔的位置、排布，讓每個冷卻水路的入水點均靠前，使冷卻效果更好。出水端冷卻水路結構形式如圖2.1.6所示由于在出水端采用了統(tǒng) 一進水口的形式，為了 保證不同孔徑的冷卻水 路中水流速度都能滿足 產(chǎn)品定型所需要的冷卻 效率，避免不同水孔之 間出水量相互影響，在出水水路路水卻冷分隔絲堵出水口水水出水水路路水卻冷 路水卻冷出水端采用各自獨立出水的形式。一 有的公司圖2.1.6出水端水路結構示意還會在大水孔出水處設計縮小孔徑的節(jié)流件，從而保證大水孔中的水壓足以滿足冷卻水在水孔中流動時充滿孔的截面，保證大水孔冷卻

30、效果的同時，也能盡可能提高小水孔的水流壓力， 提高小水孔 的冷卻效率。由于型腔周圍的空間有限，冷卻水路的設計一經(jīng)確定，在后續(xù)維修過程中便很 難改變，任何試圖提高冷卻效率的改進措施都使人感覺到力不從心。然而，通過提高定型臺冷卻水泵的功率，提高供水的壓力，從設計基礎上可以提高定型 模的冷卻效率。.定型模的連接與把緊形式定型模的連接與把緊形式包括各模板之間、定型模與底座之間、定型模與定型模之間的連接與把緊形式。在實際維修工作中注意這些方面的特點能夠幫助我 們避免在工作中的裝配上的失誤。. 定位方式定型模的定位方式和機頭模板之間的定位一樣，決定著裝配以后的型腔形狀、尺寸以及各項設計參數(shù)的正確性。主要包

31、括各模板之間、定型模與底座之間、定型模與定型模之間的定位。具體形式如 1.5.3 節(jié)介紹的內(nèi)容。. 定型模長度、節(jié)數(shù)在擠出模具的設計參數(shù)中定型模的長度、 節(jié)數(shù)是至關重要的， 直接關系到擠出模具的設計產(chǎn)能、 冷卻效率和使用穩(wěn)定性。 不同廠家在這一方面的處理上都旨在體現(xiàn)自家的設計特點。.1.3 水箱的結構形式冷卻水箱的結構形式主要體現(xiàn)在水箱的結構形式對冷卻水的流動方式的控制能力上。主要參數(shù)包括入口處的結構形式、水箱板的厚度、水箱板的間距、遮流板間距、抽吸口的數(shù)量、抽吸口的位置、進氣口的位置、水箱壁上的導流槽等等。 眾多參數(shù)的設定的目的都是為了保證產(chǎn)品在水箱中得到均勻、 充分、 高效的冷卻。.1.4

32、 與設備的安裝接口結構形式機頭與擠出機接口結構形式機頭與擠出機接口的結構形式接近于標準化。 都是靠連接體的內(nèi)圓面和過渡套的外圓面來保證定位關系的。 值得注意的是， 為了改善熔體的塑化情況， 個別廠家改變了過渡環(huán)或多孔板的結構和構造。 有些形式的多孔板對熔體的流動情況改善作用非常大。定型模與定型臺接口結構形式一般不要求精確定位， 采用螺栓進行連接、 緊固。 有些廠家將定型模設計成浮動的， 即只限制其在擠出單方向上的自由度。 與真空泵和水泵的接口普遍采用快速接頭的方式。 值得一提的是， 解決實際生產(chǎn)問題時會遇到很多意想不到的情況。比如定型臺的供水管或真空管有些時候數(shù)量不能滿足定型模接口的需要，有時

33、會遇到一些假水汽管干擾我們等等。型材的結構及尺寸分析結構分析型材的結構分析主要是從型材的外形特點、 結構元素、 主腔壁厚度幾個方面進行。從影響成型的角度來考慮外形特點可分為：對稱型、 旋轉對稱型、單側對稱型、無腔室型、直角三角形、四邊形、 L 型等等。對稱型的型材把持點分布也對稱，在維修的過程中要把握住均衡的要點。比如SE76等中挺型材；旋轉對稱型的型材把持點的分布也是旋轉對稱的， 容易導致型材的扭曲變形， 所以在維修時要注意在把持力矩的相反方向維持反方向的力矩加以平衡防止產(chǎn)品變形； 直角三角形的型材容易發(fā)生斜邊下滑的現(xiàn)象， 在維修時要注意持斜邊成型的把持點位置以及斜邊補償曲率； L 型的型材

34、在成型的過程中一出現(xiàn)直角變銳角的情況， 維修時要注意保持相反趨勢成對把持點的力矩平衡， 防止變形等等。型材的結構元素包括主腔壁、 內(nèi)筋分布、 爪鉤結構等。 其中主腔壁決定了型材的總體形狀、 而爪鉤結構決定了保持點的對稱性、 內(nèi)筋分布則決定了型腔補償曲率的設置關鍵。 通過維修工作經(jīng)驗的總結和積累， 這些結構元素對于保證成型質(zhì)量既給我們帶來了麻煩同時也給我們帶了控制質(zhì)量的手段，讓我們可以在成型過程中始終能夠把握著成型的關鍵點。目標 分析 一過 解決 段。如圖2.1.7中所示的尺寸B就是目標質(zhì)圖2.1.7尺寸分量控尺寸分析 型材斷面的尺寸分析實際上是尋找影響 質(zhì)量控制尺寸的聯(lián)系質(zhì)量控制尺寸以及 二者

35、之間相互影響、相互制約關系。這 程能夠幫助我們在維修過程中找到用以 目標控制尺寸質(zhì)量不合格的間接控制手制尺寸，而尺寸A和C都是與B相關的，它們的變化能夠直接影響到 B的尺寸情況，這就是聯(lián)系質(zhì)量控制尺寸。所以，大多數(shù)時候我們都是通過調(diào)節(jié)A或C的實際尺寸成型情況進而達到控制B的目的型材實際成型情況分析分析型材的實際成型情況實際上是分析型材的實際成型與斷面設計的差異點。由于實際的成型情況與設計斷面的差異存在于形狀和尺寸兩個方面，所以，不同的人從不同的角度分析得出的結果是不同的，而且這些結果是有正確和錯誤之分的。如果以這些分析為維修依據(jù)的話， 那么導致的維修結果也是有正確和 錯誤之分的。.形狀分析本節(jié)

36、中的形狀分析要以2.2.1節(jié)中的外型分析為基礎，同時兼顧全局與局部,才能保證分析的結果不發(fā)生錯誤。才能作為維修的依據(jù)。 依靠相應的測量手段， 我們能夠測出型材實際的外型形狀來， 主要考慮主腔壁之間的角度成型情況、局部爪鉤體的成型情況、 內(nèi)筋的成型情況等與斷面的設計形狀有何區(qū)別， 然后分開考慮可能導致的原因， 決定維修方法。. 尺寸分析本節(jié)中的尺寸分析要以 2.2.2 節(jié)中的闡述為基礎，在斷面尺寸分析的基礎上，依靠相應的測量手段， 我們能夠測出型材實際的目標質(zhì)量控制尺寸和聯(lián)系質(zhì)量控制尺寸的實際值，在按照他們之間的相互影響關系，找出需要調(diào)節(jié)的尺寸，決定維修方法。維修前提邏輯前提由于實際的生產(chǎn)環(huán)境中

37、影響產(chǎn)品成型的因素很多，無論是原材料或配方的變化、混料送料系統(tǒng)的波動、擠出機性能的波動、下游設備性能的波動、冷卻水質(zhì)的變化都是隨時發(fā)生的。 而模具經(jīng)過調(diào)試完成后， 在正確安裝操作的情況下，其變化的時間是漸進而又漫長的。 即便是雜質(zhì)或贓物堵塞流道或水氣路也只需要清理模具就可以解決的。 所以， 排除這一因素以外的任何突發(fā)性的生產(chǎn)問題都是不符合邏輯的。 這時就要求我們努力尋找分析邏輯之外的可能性因素， 從原因處著手解決生產(chǎn)問題避免損壞模具的正確設計形式，降低模具的使用壽命。具體的邏輯分析包括如下三種情況：.最初合格驗收一長時間生產(chǎn)磨損一前一次維修殘留問題.最初驗收殘余問題-長期帶問題生產(chǎn)一磨損-前一

38、次維修殘留問題.模具結構存在設計缺陷一長期帶問題生產(chǎn)一磨損-前一次維修殘留問題這三種情況中指出了邏輯范圍內(nèi)的正常出現(xiàn)的問題的產(chǎn)生原因， 而對于維修者而言任何一套經(jīng)手過的模具存在哪些問題都是了如指掌的， 任何異常問題對于維修者而言都象在日光下走路崴腳一樣令人不可思議， 而且也肯定能夠找到導致崴腳的那塊人為設置的石頭或陷坑。工藝狀態(tài)前提（檢查 ）生產(chǎn)工藝的變化能夠直接影響產(chǎn)品的成型情況。 在實際的生產(chǎn)中追求固定的生產(chǎn)工藝是非常不現(xiàn)實的， 而渴望模具在任何工藝條件下都能正常生產(chǎn)也是不現(xiàn)實的。 由于大部分的型材生產(chǎn)廠家都是以高分子材料專業(yè)技術為核心的， 模具維修技術長期處于從屬地位， 同時太多的生產(chǎn)要

39、素是所謂的核心技術所不能控制的， 所以都要求以模具的變化來適應生產(chǎn)中那些不能控制的要素的波動來達到連續(xù)生產(chǎn)的目的。 下面列舉出了三種常見的工藝條件， 實際的模具維修工作常常是在這三種工藝環(huán)境下進行的。.標準工藝狀態(tài)一設備輸出功率在7080%勺工藝狀態(tài)（擠出機、定型臺、牽引機 ）.非標準工藝狀態(tài)一設備輸出功率超出或低于7080%勺工藝狀態(tài).不正常工藝狀態(tài)-設備存在機械的、電器的、控制的方面問題模具狀態(tài)前提在進行模具維修之前， 我們要查清楚出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題時的模具狀態(tài)。 檢查的項目以第一節(jié)模具保養(yǎng)的內(nèi)容為依據(jù)。大致可包括，模具的清理、拋光、組裝情況是否達到正確的要求 （設計的或特定的） ， 模具與

40、設備之間的接口連接情況是否達到正確的要求（設計的或特定的） 。找出不符合正常模具使用要求的方面，分析這些方面與質(zhì)量問題之間的可能聯(lián)系，作出正確的維修方法判斷。模具的實際磨損情況及型腔尺寸測量機頭流道的實際磨損情況一般機頭流道的實際磨損情況可以通過目測、 卡尺、 塞尺、 塞規(guī)來進行逐級精確測量。 有時可能會存在個別部位的變形， 變形量可以通過使用刀口尺、 百分表來進行逐級精確測量。 不管是磨損還是變形亦或是定位件精度喪失都會導致機頭出料失衡。定型模型腔實際的磨損部位及磨損情況定型模包括定型套和水箱板。定型模型腔的磨損部位及磨損情況可以通過目測、卡尺、塞尺、塞規(guī)來進行逐級精確測量。一般在經(jīng)過一段時

41、期生產(chǎn)過的定型模型腔表面會看到光亮度不一樣的部位， 這些不同程度的光亮帶反映出產(chǎn)品在定型的過程中與模腔表面的接觸程度， 同時長期連續(xù)的接觸必然會導致模腔表面的磨蝕。 對于磨損部位磨損量的多少可以使用刀口尺、 百分表來進行逐級精確測量。理論上來說， 模具的維修工作要以恢復磨損部位、 修復損壞部件為主。 工作的內(nèi)容是以磨損和損壞為前提的。 然而實際工作中更多是為了適應生產(chǎn)工藝環(huán)境而對模具原有設計的改造工作。 經(jīng)過長期生產(chǎn)的模具的磨損部位、 磨損量有規(guī) 律可循的。 如圖 2.1.8 所示不同部位的磨損形式。 圖中實現(xiàn)部分為原設計模腔邊界，虛線部分為磨損后模腔邊界。圖一、毛條槽類膜腔磨損圖二、膠條槽類

42、模腔類模腔磨損圖四、壓條槽類模腔磨損圖五、墊板類模腔磨損圖2.1.8模腔不同部位的磨損形一般來講，磨損速度與使用時間成正相關關系，與牽引速度呈正相關關系，與 模具材 質(zhì)成負 相關關圖2.1.9模具模腔磨損規(guī)律原材料填料的多少成正相關關系。在只考慮使用時間的情況下，模具的磨損量曲線如圖 2.1.9所示。圖中橫軸表示模具使用的延長米長度， 單位為萬米?？v軸表示模具模腔的累積 磨損量，單位為 mm從圖線的走勢情況來看，基本符合磨損規(guī)律。使用延長 米在70萬米之前，曲線的斜率較大，屬于跑合磨損階段；從70萬到250萬延 長米階段，曲線的斜率趨于平緩，屬于正常磨損階段；但過了250萬米以后，曲線的斜率再

43、次增大，磨損速度加劇，屬于報廢磨損階段。一般來講，150萬延長米以前，因為膜腔單邊磨損量不超過 0.2mm產(chǎn)品的實 際尺寸人然在控制標準的公差范圍之內(nèi)，所以模具不需要進行實質(zhì)性的維修。當延長米趨近于250萬米的時候，越來越多的成型尺寸會趨近或超過公差范 圍，這時需要進行適量的維修。當超過250萬延長米以后，模具膜腔的磨損程 度加劇，很多不能恢復部位的磨損程度嚴重影響了產(chǎn)品的成型質(zhì)量，模具處于瀕臨報廢階段，完全屬于維持使用。模具維修方案的制定流程圖 （見附錄一）樣本模具維修方案樣本附：調(diào)試工藝記錄附：型材斷面尺寸圖附：型材質(zhì)量檢測報告附：機頭結構示意圖附：定型模結構示意圖附：水箱結構示意圖附：與

44、設備安裝接口結構示意圖附：相關的模具的實際磨損情況及型腔尺寸測量（ 模具的磨損 ） 示意圖附：分析結果列表附：本次方案要解決的影響因素、排除疑似影響因素列表附：模具維修方案記錄 附：模具維修手段、方案執(zhí)行情況記錄U-PVC異型材常見問題分析及解決辦法機頭流量的調(diào)整機頭出料速度的調(diào)整主要包括主腔壁流量的調(diào)整，爪鉤體出料速度的調(diào)整，內(nèi)筋出料速度的調(diào)整三個方面。對于任何一個方面的調(diào)整方法都可以從過渡段、成型段和出口流道間隙三個方面進行調(diào)整。其中，過渡段主要采用阻流塊法；成型段和出口間隙主要采用縮小或增大流道間隙法。.主腔壁出料速度的調(diào)整。如圖所示。圖一、過渡段加阻流塊降低出圖二、過渡段加焊片降低出料

45、圖三、過渡段銃削提高出料速圖四、流道出口焊片降低出料圖主腔壁出料速度的調(diào)整.內(nèi)筋厚度調(diào)整圖一、過渡段加阻流塊降低出圖二、壓縮段焊片降低出料速圖四、流道出口增大提高出料圖三、流道出口減小降低出料圖內(nèi)筋厚度和出料速度的調(diào).爪鉤體出料速度的調(diào)整圖一、過渡段圖恒流熱暖鍛弱阻流塊降低出圖三、過渡段加阻流塊降低出圖四、流道出口減小降低出料圖五、流道出口減小降低出料圖六、流道出口減/圖爪鉤體出料速度的調(diào)整定型模型腔尺寸調(diào)整定型模膜腔尺寸的調(diào)整以修模分析結果為基礎， 針對對應的模腔表面進行銼削或銑削在拋光處理即可。 在對定型模模腔進行調(diào)整的時候， 需要注意的是要保證定型模的長度上增加或去除的量是均與一致的，

46、要與原腔面的方向平行， 不然會造成嚴重的錯誤。機頭模板裂紋問題的解決辦法機頭模具裂紋問題產(chǎn)生原因的分析和研究。 在發(fā)現(xiàn)機頭模具裂紋問題后， 模具工作的相關領導及技術人員在第一時間分別從模具的材質(zhì)、 模具型腔流道的設計方式、 擠出工藝的設定、 原材料的腐蝕等幾個方面分析了可能的原因， 并且制定了不同級別的處理措施。 同時密切關注裂紋問題的發(fā)生情況， 并向對應的模具制造廠家通報了相關情況， 敦促他們在保證模具材料的防腐性能方面加強力度。在沒有真正查明原因之前， 機頭模具的裂紋問題仍然會不斷出現(xiàn)。 為了盡可能的保證型材生產(chǎn)不受影響，我們根據(jù)實際裂紋情況的嚴重程度制定如下對策：一級裂紋處于機頭流道的平

47、滑表面上，裂紋可見深度在0.5mm以內(nèi)，通過對材料表面進行打磨， 拋光恢復處理。 對這一級每塊模板的處理過程需要4 個鉗工工時。二級裂紋處于機頭流道的較平滑的溝槽流道表面上， 普通的維修鉗工工具能夠銼削、拋光得到，或可通過焊片覆蓋的部位，通過對材料表面進行打磨、拋光或覆蓋進行回復。對這一級每塊模板的處理需要8 個鉗工工時。三級裂紋處于機頭流道的奇、 窄溝槽流道表面上， 普通的維修鉗工工具不能夠銼削、 拋光得到， 或可通過焊片不能覆蓋的部位， 可考慮采用線切割的手段對流道表面裂紋進行切割去除， 再拋光恢復。 對這一級每塊模板的處理需要一周的加工工時。四級裂紋處于機頭流道的奇、 窄溝槽流道表面上，

48、 并且向前延伸至壓縮板和預成型板， 遠超出三級的嚴重程度， 可考慮通過鑲塊或換板的方式進行更換。對這一級每塊模板的處理需要兩周的加工工時。然而，這些機械的處理手段只能治標不能治本。在沒有找到真正的原因之前，我們還應該從改變流道設計、更換耐腐蝕性能更高的模具材料方面進行試驗，以期能夠改善裂紋問題對生產(chǎn)連續(xù)性的巨大影響。影響雙腔主型材生產(chǎn)擠出速度的主要因素影響雙腔主型材生產(chǎn)擠出速度的主要因素有如下幾點：模具的性能（供應商及模具結構形式）累計生產(chǎn)延長米使用機型型材的斷面形式除以上幾點之外，影響雙腔主型材生產(chǎn)擠出速度的因素還有如下幾點：設備老化導致的性能不穩(wěn)定原材料及配方的頻繁更換因模具運行環(huán)境波動導

49、致頻繁模具維修致使模具性能下降生產(chǎn)部門追求考核指標的管理取向針對以上分析的影響因素， 我部門進行了針對模具的以在線調(diào)試為主， 以相應的維修手段為輔助的提速試驗。 從試驗的結果可知， 通過在線調(diào)試和一般的維修方法難以實現(xiàn)較大幅度的速度提升，同時不能保證穩(wěn)定的連續(xù)生產(chǎn)。提速可行性措施建議通過對提速試驗過程中遇到的問題的認真分析和總結， 在不考慮模具運行環(huán)境波動的影響而只考慮模具本身因素的前提下，我們得出如下結論：1、由于如原料更換和設備老化等原因引起的波動導致所有模具都經(jīng)歷過了頻繁的反復的維修過程， 致使模具機頭流道的尺寸與形式上的平衡受到了嚴重的破壞，從而大大降低了模具出料對于包容工藝環(huán)境波動的

50、穩(wěn)定性。因此，在目前的工藝環(huán)境下，如何提高模具出料穩(wěn)定性，尤其是高速擠出時的出料穩(wěn)定性， 是提高牽引速度的重要前提。 經(jīng)過試驗， 通過更換部分口模板及優(yōu)化其流道結構與尺寸設計可以改善相對于工藝環(huán)境波動的模頭出料的穩(wěn)定性。2、同樣由于上述原因導致的頻繁維修，致使定型模入口段的恰當貼模、正確定型及充分冷卻作用都大大降低。 即便是在目前的擠出速度下都無法保證絕對穩(wěn)定，更不用說提高擠出速度了。通過對大量的實際問題的分析，在原有定型模結構的基礎上，增加一個能夠保證恰當貼模、 充分冷卻與準確定型的部分可以大大的提高型材成型質(zhì)量的穩(wěn)定性。3、由于頻繁的維修對定型套實體造成的損失及長期生產(chǎn)導致的磨損，定型套型

51、腔的尺寸已經(jīng)大大偏離恰當冷卻定型的正確尺寸。 改善這一點的難度為最大。 初步設想可以增加一個能夠實現(xiàn)在線實時調(diào)節(jié)型材產(chǎn)品尺寸精度的柔性定型結構，來彌補可能出現(xiàn)的尺寸方面的波動。2.6.5 型材低溫落錘合格率的的解決辦法影響型材低溫落錘性能的因素有很多， 甚至我們可以懷疑系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)均會影響其合格率。 我們通常認為原料、 配方、 設備、 工藝、 型材的斷面結構、模具等方面是影響低溫落錘合格率的主要因素， 至于這些因素中哪些起主要作 用， 我們暫且不去深究， 我們只需要明確一點： 只有全面降低系統(tǒng)各個環(huán)節(jié)對低溫落錘合格率的負面影響， 同時盡可能的改善某些環(huán)節(jié)去彌補其他環(huán)節(jié)的不足，我們才能達到想要

52、的落錘合格率。拋開全面質(zhì)量管理的思路不管，只從型材本身來分析影響低溫落錘合格率的原因的話，我認為只有三點：一、配方原材料的低溫耐沖擊性能；二、型材冷卻成型后的應力分布； 三、 型材成型斷面的合理性。 這三點是整個系統(tǒng)工作的最終結果。 下面就從與模具有關系的后兩點來展開分析一下模具因素對低溫落錘合格率有哪方面的影響。一、型材成型斷面中影響低溫落錘合格率的因素型材可視面的壁厚大量的經(jīng)驗數(shù)據(jù)表明BR60可視面的厚度對低溫落錘合格率有重要的 影響。當BR60可視面的厚度在2.4mm至2.5mm之間時其低溫落錘合格率會 顯著提高，而當可視面的厚度在2.25mm以下時其低溫落錘合格率很低且不 穩(wěn)定。在當前

53、生產(chǎn)環(huán)境下，控制型材的米重本來就已經(jīng)非常困難，如果要提高可視面的厚度勢必要大幅降低非可視面的厚度，這就加劇了型材斷面的壁厚差異（大約在0.5mm左右），對模具保證出料的均勻性、穩(wěn)定性、冷卻的充分性和平衡性以及保證型材尺寸、形狀和功能尺寸的正確性都提出了更高的要求。通過普通的維修手段雖然能夠做到這樣大的壁厚差異，但難度大的同時穩(wěn)定性不好保證， 想要提高冷卻的充分性和平衡性也極為困難。上述方法在目前的實際維修中普遍應用，我們的維修空間也因為這些原因而變得極為狹窄，維修難度相對于以前增加了很多?？梢暶姹诤竦木鶆虺潭取?nèi)筋厚度、內(nèi)筋和壁的融合情況以及內(nèi)筋的成型角度可視面壁厚均勻尤其要求無一點薄的情況；

54、內(nèi)筋的厚度普遍要求控制在1.0mm以上；內(nèi)筋和壁的融合情況包括熔接的強度以及熔接處的圓角要 恰當；內(nèi)筋的成型角度要求內(nèi)筋要與壁垂直連接，夾角不能小于 90；內(nèi)筋成型不能出現(xiàn)掐腰情況。這些是多年以來我們已經(jīng)總結下來的有可能影響或較能影響低溫落錘合格率的各種缺陷。我們一直都在密切注意以上問題的出現(xiàn)并及時采取清模或維修的手段進行解決。其實這些缺陷在穩(wěn)定的擠出環(huán)境下是只需要清模而不必要通過維修手段來改善的。然而實際上我們頻繁的受到不穩(wěn)定因素的影響而一再地通過加長口模融合段的長度、增大口模融合段的圓角、改變內(nèi)筋流道的壓力角增加融合壓力的修模方法來彌補其他因素帶來的成型缺陷。這種手段或方法是違反常理的，所

55、謂常理是指模具一經(jīng)調(diào)試完成后，其流道的結構和尺寸就固定了下來，我們在維護的過程中只需要保證流道的光潔度和清潔，就可以恢復其調(diào)試完成后的狀態(tài)而不需要在對其流道和尺寸進行修改，除非流體的流動性發(fā)生改變。到目前為止這種違反常理又不得不用的做法已經(jīng)導致多套模具芯模斷裂和所有的舊模具芯模處在斷裂的邊緣。二、型材冷卻后的應力分布情況型材成型的過程要經(jīng)歷熔體分流、壓縮、離模膨脹、收縮拉伸、冷卻拉伸的過程。 整個過程包含著復雜的力與能量的轉換， 成型后的型材壁內(nèi)不可避免的存在能量和應力的殘留。 如何消除那些殘留的有害的能量和應力是我們要探討的新的課題。 從大量的經(jīng)驗可以總結出， 殘留的有害的能量和應力的多少與

56、一下幾個方面有關：機頭壓縮段的長度與壓縮比當壓縮比一定時，壓縮段的長度越短，熔體截面變形速率越大，在平直段中存在的不穩(wěn)定的能量越多； 反之壓縮段的長度越長， 熔體截面變形速率越小，在平直段中存在的不穩(wěn)定的能量越少， 這些沒有足夠時間平衡掉或消除掉的不穩(wěn)定能量在定型模的冷卻定型過程中就會以有害的應力殘留形式固化在型材壁內(nèi)，但遇到外力的沖擊時就會得以釋放，并表現(xiàn)出破壞性。比如我們新引進的GESBR60更具機頭壓縮比與以往引進的去奧地利格瑞納白BR60e具機頭壓縮比一致，但其壓縮段的長度僅為奧地利格瑞納機頭壓縮段的三分之一，在調(diào)試過程中低溫落錘的合格率明顯要比奧地利格瑞納的BR60氐得多。機頭平直段

57、流道間隙的均勻性和前后一致性機頭平直段的間隙不均勻會直接導致熔體內(nèi)部壓力的不均勻， 盡管我們總能得到均勻的型材壁厚， 但型材壁的致密程度是不一樣的。 同樣如果機頭口模出口的流道間隙不能和前面保持一致 （往往要比前面大） 的話， 流體的致密程度同樣會降低。由于長期的使用和維修， 舊模具的機頭平直段流道間隙的均勻性和前后一致性已經(jīng)完全喪失， 型材斷面的致密程度已經(jīng)大大降低， 勢必會影響其抗沖擊的性能。機頭口模的間隙值要正確由于長期的使用和維修， 舊模具的口模間隙不斷增大， 機頭的壓縮比也會因此降低， 同時型材斷面的致密程度也大大降低， 勢必會影響其抗沖擊的性能。以上三點因素對低溫落錘合格率的影響到

58、底有多大我們還缺乏經(jīng)驗數(shù)據(jù)的積累和分析，可是一旦我們能夠通過實驗發(fā)現(xiàn)它們與低溫落錘合格率之間的關系， 這將是保證低溫落錘合格率的重要手段， 同時也可能會成為彌補其他因素帶來的不足的重要方法。型材表面黃線的解決辦法從擠出模具技術角度來分析產(chǎn)生黃線的原因只有一個，那就是流道表面滯留了一定量的分解物料，也就是常說的糊料。從這個角度出發(fā)，解決產(chǎn)品黃線的問 題就非常的簡單了，只要對模頭進行拋光清理即可。 雖然解決的辦法簡單，但 要分析其原因的話還是有點復雜的。原因之一，在本輪生產(chǎn)之前，模具流道表面沒有清理保養(yǎng)干凈，導致熔體在流 動過程中粘附在流道表面，這樣在200度高溫下用不了幾分鐘熔體便會分解成 糊料

59、，進而產(chǎn)生黃線。如果是這個愿因造成的話，拋光能直接解決問題。原因之二，模具工藝溫度過高。導致模具工藝溫度過高的原因可能是設定的原因，也可能是溫控設備失真，還可能是其他人為原因等等。如果是這個原因的 話就要在拋光的基礎上進一步降低模具的實際溫度，才能夠解決黃線的問題。原因之三，原材料配方不適應當前的生產(chǎn)環(huán)境， 熔體的流變性能過低，容易降 解產(chǎn)生糊料。如果是這一原因的話，要在拋光機頭的基礎上全面調(diào)整擠出工藝， 如果不能解決黃線問題，就必須從調(diào)整原料配方開始根本解決。原因之四，擠出機螺桶或螺桿有一定量的糊料。 如果是這一原因就必須清理擠 出機。國產(chǎn)雙腔主型材擠出模具使用性能分析三家國產(chǎn)雙腔SF54模具調(diào)試驗收過程情況對比：三家模具分別于7月末、8月末、9月初和11月上旬抵達客戶基地，并相 繼進行了模具的調(diào)試工作。通過對一段時期各家公司模具調(diào)試過程中產(chǎn)生數(shù)據(jù) 的統(tǒng)計分析，如下的日產(chǎn)能曲線圖直觀反映出了各家公司調(diào)試過程情況：圖一：廠家一雙腔54扇（6031）模具調(diào)試過程日產(chǎn)能曲線