建筑公司壓力管道安裝施工方案參考模板范本

1、壓力管道安裝施工方案1工程概況及適用范圍1.1 本工程項目為市石化設(shè)備制造有限公司壓縮空氣管道增設(shè)工程，從容器制造車間南側(cè)原壓縮空氣緩沖罐接一DN80的管道至車間西北側(cè)，供噴砂工段使用。1.2本工藝施工方案規(guī)定了本公司在工業(yè)管道安裝中的基本程序、施工方法、質(zhì)量要求和通用工藝規(guī)定。1.3本工藝施工方案適用于南通市三聯(lián)石化設(shè)備制造有限公司壓縮空氣管道增設(shè)工程的安裝。2編制依據(jù)2.1南通市三聯(lián)石化設(shè)備制造有限公司提供的招標文件及其有關(guān)合同附件、圖紙，以及有關(guān)技術(shù)說明 。2.2 國家及行業(yè)現(xiàn)行的相應(yīng)施工規(guī)范和技術(shù)標準：勞部發(fā)1996(140)號 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)范TSG D0001-2009

2、壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程工業(yè)管道GB502351997工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB502361998 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范SH35012002 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范JB/T4730-2005 承壓設(shè)備無損檢測HGJ2291991 化工設(shè)備管道防腐施工及驗收規(guī)范3 施工程序（見下圖1）4施工準備4.1 人員與技術(shù)準備4.1.1 根據(jù)施工要求，配備工程技術(shù)人員（見下表1）。表1勞動力安排序號工 種人 數(shù)1管 工22氬弧焊工13手工焊工14維護電工15管理人員1合 計64.1.2 熟悉圖紙和技術(shù)規(guī)范，做好設(shè)計圖紙交底工作，并做好記錄及簽字。4.1.3

3、 根據(jù)施工圖及工程文件，編制施工方案和施工預算，認真編制壓力管道施工方案，并向班組交底繪制單線圖。4.1.4 管道焊接工藝評定，編寫焊接工藝卡或焊接工藝指導書。4.1.5 焊工必須通過鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則中的相關(guān)內(nèi)容的上崗培訓和考試，合格者方可進行該項目的焊接施工，且在有效期內(nèi)。4.1.6 按施工總進度計劃編制工藝管道施工進度網(wǎng)絡(luò)計劃，施工機具計劃和勞動力進點計劃，編制施工材料計劃表，以配合單線圖領(lǐng)料與施工。理化檢驗材料驗收圖紙會審備料計劃竣工防腐絕熱三查四定安裝焊縫檢查焊接閥門試壓領(lǐng)料下料預制方案交底施工方案系統(tǒng)聯(lián)動吹除其它試驗 壓力試驗返修無損檢測熱處理標記轉(zhuǎn)移焊材的管理

4、施工準備材料發(fā)放現(xiàn)場準備開工報告 圖1工藝流程方框圖4.1.7 根據(jù)特種設(shè)備安全檢察管理條例中對壓力管道監(jiān)察與監(jiān)檢的規(guī)定，填寫壓力管道安裝告知資料，報技術(shù)監(jiān)督局安全監(jiān)察部門，然后再進行壓力管道安裝的監(jiān)檢申請。4.1.8 組織對全體施工人員進行施工技術(shù)及安全交底，明確工作內(nèi)容、工程進度及相關(guān)的規(guī)范、規(guī)章等要求。4.1.9 為保證本壓力管道施工進度與質(zhì)量,確保施工順利進行,針對本壓力管道施工內(nèi)容與特點,于工程開工前組織學習，組織全體施工人員進行圖紙、規(guī)程、安全技術(shù)規(guī)范的學習,進行工藝流程、施工組織設(shè)計、施工方案、工藝特點與施工難度的交底工作。使參與施工的全體人員對整個工程施工的作業(yè)程序，設(shè)備布置，

5、工藝流程與結(jié)構(gòu)，有較熟悉的了解，掌握施工過程中的重點與難點及關(guān)鍵工序的質(zhì)量控制。4.2 現(xiàn)場與設(shè)備準備4.2.1 根據(jù)壓力管道施工方案的要求, 根據(jù)工程內(nèi)容，選定預制場地，并做好防風、防雨等保護措施。4.2.2搭設(shè)臨時工棚，現(xiàn)場臨時倉庫及材料堆場。4.2.3 吊車進退場道路暢通，施工臨用水，用電接到使用地點。4.2.4 布置現(xiàn)場工藝管道施工組對場地及平臺，配設(shè)電焊機和氣焊工具。4.2.5主要施工機具：氬弧焊機、交流焊機、焊條烘干箱、試壓泵、氣割設(shè)備、砂輪切割機、角向磨光機、水平盡、長直尺。4.2.6 現(xiàn)場設(shè)立一、二級焊材庫，庫內(nèi)設(shè)焊條烘烤箱、恒溫箱、除濕機、通風機、干濕溫度計及焊條貨架等。4.

6、2.7 焊條烘焙、收發(fā)必須有專人管理。4.2.8 所有計量器具應(yīng)有計量標識經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)。4.2.9 根據(jù)工程內(nèi)容，落實施工機具進場，并根據(jù)施工作業(yè)點，合理配備和布置。4.2.10 根據(jù)工程內(nèi)容、工程進度，組織材料進場，落實加工件委托加工工作，并附加工圖。5材料管理5.1材料采購5.1.1 采購的管道組成件必須是由具備有效壓力管道元件制造許可的企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品。5.1.2 進場材料（管子、管件、法蘭、支撐件、閥件等）其材質(zhì)、規(guī)格、型號和質(zhì)量必須符合設(shè)計和規(guī)范要求，并附有制造廠的質(zhì)量證明文件，管配件上應(yīng)有TS標記。5.1.3 進場材料（管子、管件、法蘭、支撐件、閥件等），應(yīng)進行檢查（包括材

7、料外觀和合格證及試驗報告等一系列資料檢查）。并確認物與資料一一對應(yīng)。5.2材料的檢驗、保管與發(fā)放5.2.1管道組成件必須具有質(zhì)量證明文件，無質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用，在使用前，應(yīng)對質(zhì)量證明文件進行審查，并與實物核對，若到貨的管道組成件實物標識不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)標準作驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前該批產(chǎn)品不得使用。5.2.2管子的質(zhì)量證明文件應(yīng)包括以下內(nèi)容：產(chǎn)品標準號；鋼的牌號；爐罐號批號交貨狀態(tài)重量和件數(shù)；品種名稱規(guī)格及質(zhì)量等級；產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；制造廠檢驗印記；5.2.3鋼管的表面質(zhì)量

8、應(yīng)符合下列規(guī)定：5.2.3.1 鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；5.2.3.2 鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其它機械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；5.2.3.3 鋼管端部坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計文件或制造標準的要求； 5.2.4 應(yīng)按品種、規(guī)格、壓力等級不同妥善堆放，并掛牌寫上參數(shù)，做好入庫記錄進場驗收合格后的管道組成件要按規(guī)格、材質(zhì)、型號妥善保管，驗收和發(fā)放過程中要做好標記移植。5.2.5 驗收不合格的材料要做上標記，隔離存放待處理，不合格的材料不得使用在工程中。5.2.6 特殊管件的驗收要按設(shè)計圖紙的要求進行。5.2.7 材料的保管

9、發(fā)放要定專人負責，做好材料的登記臺帳、發(fā)放臺帳，在施工過程中做好材料的銷核、庫存、缺件的統(tǒng)計工作。5.2.8電焊條庫房的布置和焊條干燥保溫的措施情況，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準焊條質(zhì)量管理規(guī)程的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、發(fā)放、回收制度，監(jiān)理人員檢查執(zhí)行情況；5.3閥門的檢驗5.3.1全部閥門應(yīng)做外觀檢查，檢查項目包括：5.3.1.1 閥門型號規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。5.3.1.2 外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷。5.3.1.3 閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗

10、和嚴密性試驗。5.3.2 輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍不合格，該批閥門不得使用。5.3.3閥門殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。5.3.4試驗合格閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。密封口涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，填寫閥門試驗記錄。5.4 其它管道組成件檢驗5.4.1 對其它管道組成件的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件或合格證，應(yīng)進行核對，且下列項目應(yīng)符合產(chǎn)品標準的要求：化學成分及力學性

11、能；合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。5.4.2管件外表面應(yīng)有制造廠代號（商標）、規(guī)格、材料牌號和批號等標識，并與質(zhì)量證明文件相符否則不得使用；5.4.3管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑無氧化皮，表面的其它缺陷不得超過產(chǎn)品標準規(guī)定的允許深度，坡口螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標準的要求；5.4.4螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標準的要求，螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象；5.4.5密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標準進行抽樣檢查驗收，每批不得少于一件；纏繞墊片不得有松散，翹曲現(xiàn)象，其表面平整光滑不得有影響密封性能的傷痕、空隙、凹凸不平及銹斑等缺陷；金屬墊片表

12、面應(yīng)平整光滑；橡膠石棉墊現(xiàn)場制作所用耐油石棉板的儲存期不得超過一年半，普通石棉板不得超過兩年。5.4.6法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.4.7焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。焊條質(zhì)量合格證明書應(yīng)包括熔敷金屬的化學成分和機械性能；低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴散氫含量。當無質(zhì)量合格證明書或?qū)|(zhì)量合格證明書有疑問時，應(yīng)對焊接材料進行復驗；6管道加工6.1切割6.1.1碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械（砂輪切割機）切割下料，不銹鋼管道用等離子或機械方法切割，用砂輪進行切割或修磨時，要使用專用砂輪片。公稱通徑DN150的管子可以用氧乙炔火焰切割。6.

13、1.2預制管線上的焊口要避開支、吊架。預定的固定焊口位置要考慮便于焊接和檢驗等操作工作。6.1.3管線支、吊架等位置的定位，應(yīng)在管線測量時進行，彈簧支、吊架及固定支架應(yīng)嚴格按設(shè)計要求定位。6.1.4管段下料尺寸力求正確，溫度計、壓力表等儀表取源部位的定位應(yīng)同時完成。其方向、坐標、標高應(yīng)符合設(shè)計要求。6.1.5管子切口端面傾斜偏差不得大于管子外徑的1且不得超過3mm（見下圖2）。圖1 管子切口端面傾斜偏差圖2 管子切口端面傾斜偏差6.2坡口加工6.2.1管道坡口應(yīng)盡量采用坡口機或車床加工方法。也可以采用氧乙炔火焰坡口，但必須用角向砂輪機打磨平整。6.2.2 坡口應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。如設(shè)計無規(guī)定

14、時，應(yīng)按表2型式進行。6.2.3切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理，不銹鋼管用專用角向磨光機清理。加工不銹鋼管及碳鋼管的工具不能混用。6.2.4 坡口加工成型后，對坡口面進行打磨（包含內(nèi)外壁不小于10mm寬度），清除管口上油、漆、垢、銹刺等物質(zhì)，以確保焊接質(zhì)量。6.3 預制6.3.1 管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，活口處應(yīng)留50100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表等元件開孔預制時應(yīng)按圖同時進行加工。6.3.2 管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的

15、順序號。6.3.3 管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。表2 管道坡口形式及尺寸序號厚度T(mm)坡口名稱坡口形式坡口尺寸間隙c(mm)鈍邊p(mm)坡口角度a()()1V型22060雙V型（）注：此表參照國標GB50235-97標準附錄B，表B.0.1中的第2.5項。6.3.4 預制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。6.3.5 預制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。6.3.6 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。6.3.7 在直管預制組對時，要確保管道平直度，用鋼

16、直尺來測量管道平直度（見下圖3）。允許偏差值見下表3。圖3 管道對口平直度表3 允許偏差值直管組對允許偏差值(a)公稱直徑小于100mm1mm公稱直徑大于100mm2mm全長10mm6.3.8預制好的管道預制件應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求完成無探檢測工作，檢測不合格預制件嚴禁進入施工現(xiàn)場安裝，必須進行返修，直至返修合格，方能進入現(xiàn)場安裝。6.3.9合格的預制件，必須清除管內(nèi)氧化鐵和雜物，清理結(jié)束封堵管口，妥善放置。6.3.10管道安裝件，如各種支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的相關(guān)標準規(guī)定。7管道焊接7.1 焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工焊前應(yīng)接受焊接技術(shù)交底，認真按照焊接工

17、藝卡的要求進行焊接。7.2 所有參加施工的焊工必須通過焊工入場考試，焊工必須在考試合格的項目內(nèi)進行管道的焊接。7.3 在大風、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求?？捎梅烙瓴即钤O(shè)一個小棚子，在小棚子里面焊接。否則，出現(xiàn)下列情況之一者不得施焊：風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s； 相對濕度：90%；環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度低于0 時，對在常溫下不要求進行焊前預熱的焊口，應(yīng)在焊接前預熱至15 以上；當環(huán)境溫度低于-10時，應(yīng)進行焊前預熱。 7.4焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵鱗、油污、油漆、沙子等異物。7.5管道組對合格后慶先進行點焊，點焊應(yīng)是對稱位置。點焊的長度、

18、厚度、間距應(yīng)保證管道在滾動過程中不裂開或焊口不發(fā)生變形。7.6用于清潔焊件的金屬刷應(yīng)根據(jù)焊件材質(zhì)分別使用，不同的材質(zhì)使用不同的金屬刷。7.7不得在焊件表面、坡口內(nèi)引弧或試驗電流。7.8管道的對接焊口，DN80及以下的對接焊口采取全氬弧焊接，DN80以上的對接焊口采取氬弧打底，管道采取多層焊接時，在上層的熔渣、裂紋或其它缺陷徹底清除后，再進行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的熔渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。插管部分需氬弧打底。7.9每條焊縫如果因故中斷焊接，必須采取防裂措施，再焊接時，必須檢查一遍焊縫，確認無缺陷后方可繼續(xù)施焊。7.10 焊接檢驗7.10.1 目測檢查7.10.1.1焊接檢驗員應(yīng)

19、對所有焊縫的外觀進行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合GB50236-97的要求。7.10.1.2 目測檢查前應(yīng)將焊縫表面的藥皮、焊瘤、飛濺物等清理干凈。7.10.1.3 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊。7.10.1.4 檢查焊縫余高應(yīng)小于2mm，錯邊量不宜超過壁厚的10%。接頭平直度：為1mm。但全長允許偏差均為10mm。7.10.2 無損檢測7.10.2.1 焊縫X射線探傷比例、合格等級、檢測標準應(yīng)按設(shè)計和規(guī)范要求。7.10.2.2需進行無損檢測的焊縫，由焊接檢驗員下達委托單，標出焊縫的編號，管道的壓力、介質(zhì)、材質(zhì)及合格標準等內(nèi)容。7.10.2.3無損檢測責任人根據(jù)委托內(nèi)容對焊縫進行外

20、觀質(zhì)量認可，合格后簽字，送交無損檢驗單位。7.10.2.4無損檢測的結(jié)果要迅速通知施焊單位，不合格的焊縫應(yīng)在確定缺陷位置后進行返修。7.10.2.5出現(xiàn)不合格焊縫后，要對該焊工所焊的焊縫進行擴透，擴透數(shù)量按GB50236要求進行。7.10.2.6無損檢測的焊口應(yīng)在管線圖上進行標注，焊縫也要有永久性的標記。7.10.2.7無損檢測結(jié)束后，委托單、檢測報告及焊縫標記圖要一一對應(yīng)，具有可查及可追蹤性。8管道安裝8.1 管道安裝要求 8.1.1 管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，允許偏差為2mm。全長

21、允許偏差為10mm(見下表4)；8.1.2 管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的偏斜、空隙、錯口等缺陷；法蘭應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致，螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適當，緊固后的螺栓與螺母宜平齊；8.1.3管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行；溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計要求；8.1.4管道安裝工作有間斷時，及時封閉敞開的管口；8.2 法蘭安裝8.2.1 法蘭安裝前，再檢查一遍法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕等缺陷；8.2.2 連接法蘭的螺栓能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面的平行偏差及間距符合下表的規(guī)定；法蘭連

22、接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后的螺栓應(yīng)露出螺母兩到三個螺紋；表4管道安裝允許偏差（mm）項 目允許偏差坐 標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標 高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地25水平管道平直度DN1002L ，最大50DN1003L ，最大80立管垂直度5L ，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度； DN-管子公稱直徑。8.2.3 安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片插入管子內(nèi)部；法蘭連接螺栓應(yīng)在安裝前涂敷二硫化鉬。8.3 閥門安裝8.3.1 閥門安裝前復核產(chǎn)品合格證及試驗記錄；8.3.2 閥門應(yīng)當在干凈的前提下安裝，除了焊接

23、時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開；8.3.3 安裝有流向的閥門時，應(yīng)按照配管圖使其流向與工藝要求一致；8.3.4 按單線圖安裝閥門時，若閥桿與其它物體相碰或不便于操作，可做適當?shù)恼{(diào)整，但以不影響操作通道為前提，且手輪不得朝下安裝8.3.5 安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和存放均應(yīng)盡量保持垂直；如在系統(tǒng)試壓吹掃之前安裝，應(yīng)在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護；安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。8.4支架安裝8.4.1管道支、吊架的制作安裝，其材質(zhì)、型號、尺寸應(yīng)符合設(shè)計施工圖要求，在管道安裝前，將支架正確安裝到位。對以成品形

24、式提供的支、吊架、彈簧支架等，應(yīng)按設(shè)計施工圖要求核對其材質(zhì)、型號、形式和位置尺寸，應(yīng)隨裝隨領(lǐng)，不能隨意亂放，做好產(chǎn)品保護。8.4.2 支、吊架的焊縫應(yīng)飽滿、光滑、滿焊，不得有漏焊、欠焊、裂紋等缺陷。焊接變形必須矯正，焊接飛濺應(yīng)清理，并做好油漆防腐。8.4.3 管道的活動、導向、固定、限位彈簧支架的設(shè)置，應(yīng)嚴格按設(shè)計要求進行，其調(diào)整變更應(yīng)由設(shè)計同意、確認，并做好記錄。8.4.4導向、滑動支架的滑動面應(yīng)光潔、平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移，導向肋板應(yīng)與管座平行且有3mm5mm的間隙。8.4.5 限

25、位、固定支架的材質(zhì)應(yīng)與管道的材質(zhì)相同或相似，其焊接應(yīng)參照焊接作業(yè)指導書，并在膨脹彎預拉伸以后進行固定，固定焊接質(zhì)量（管道與支托和支托與支承架之間）必須達到能承受管道內(nèi)壓力的軸向反力和熱脹冷縮的推力的強度要求。8.4.6安裝所需用的臨時支架應(yīng)有足夠的強度，不得妨礙正式支架的安裝，不得與管道焊接。正式支架安裝后，應(yīng)及時將其拆除、消除痕跡。8.4.7 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應(yīng)符合設(shè)計要求；8.4.8 焊接支吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度或長度不夠等缺陷，支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。9 壓力試驗9.1 編制試壓方案，明確試壓人員，

26、試壓流程，試壓部位，介質(zhì)，壓力以及參與試壓的設(shè)備，對不參與試壓的設(shè)備、儀表等的隔離措施，安全措施等。方案經(jīng)批準后，向施工人員進行交底。9.2 試壓前應(yīng)進行系統(tǒng)檢查，確認無尾工、無漏項、無錯項，試壓水源、氣源已落實，具備試壓條件方可向有關(guān)部門提出試壓申請，經(jīng)批準后進行實施。9.3 管道試壓采用潔凈水，管道試壓和沖洗程序執(zhí)行總包商的規(guī)定。9.4 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。9.5 壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其

27、精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.53倍，壓力表不得少于兩塊。符合壓力試驗要求的液體已備齊。按試驗要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術(shù)交底。9.6 液壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：9.6.1 試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。9.6.2 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，要采取防凍措施。9.6.3 管道試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍。9.6.4液壓試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。9.6.5試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時要防止形成負壓，并不得隨地排放。9.6.6當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。9.6.7試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形成負壓，并不得隨地排放；9.6.8壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。10 管道吹掃10.1系統(tǒng)吹掃前與建設(shè)單位協(xié)調(diào)，落實吹掃工作。10.2周圍清除可燃物并設(shè)警戒線、警戒標志，并設(shè)專人看護。10.3 試壓前孔板、調(diào)節(jié)閥和儀表不