編寫軸類零件加工工藝

1、信息技術(shù)研究所畢業(yè)設(shè)計(論文)題目:寫軸類零件的加工工藝。1.畢業(yè)設(shè)計(論文)的目的:通過這次畢業(yè)設(shè)計，讓自己之前的知識更有戰(zhàn)略性，正在做初步的系統(tǒng)復習。之后大腦形成初步印象。各專業(yè)課相關(guān)的知識也能很好的理解和熟練。操作技能的來源:我們平時所具備的專業(yè)知識水平。2.畢業(yè)設(shè)計(論文)任務(wù)的內(nèi)容和要求(包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)指標、工作要求等。):內(nèi)容:數(shù)控技術(shù)的概念和理論；軸類零件的工藝分析:編制加工方法和程序。要求:1。獨立完成所選題目的設(shè)計。2.從摘要開始簡要描述設(shè)計主題和論文的注意事項。3.論文要以設(shè)計能力為核心來展開，不能脫離設(shè)計主題。4.在線書籍和一些期刊3.參考資料:徐家源主編，機械加工技

2、術(shù)基礎(chǔ)，機械工業(yè)，1989年9月羅春華海明，數(shù)控加工技術(shù)簡明教程，工大，2007年3月吳羅，主編，機械設(shè)計課程設(shè)計手冊，高等教育，1996年4月倪森壽機械制造技術(shù)與裝備化工習題與課程設(shè)計指南，2000年6月，49-84徐洪海數(shù)控加工技術(shù)化工2003年11月羅春華，數(shù)控加工技術(shù)簡明教程，理工大學，2007年3月4.畢業(yè)設(shè)計(論文)時間表到達和離開日期工作量評論2011.12.202011.12.21-12.282012.1.3-1.152012.1.16-2.102012.2.11-2.282012.3.23獲得畢業(yè)論文題目向老師學習軸類零件加工的相關(guān)知識，同時在網(wǎng)上增加軸類零件加工的知識，整理

3、相關(guān)資料，為寫畢業(yè)論文做前期準備。根據(jù)之前整理的材料開始寫一篇論文。完成論文大綱并提交給導師修改?？偨Y(jié)論文的理論部分；完成初試論文，提交導師修改，完成命題論文第三次修改，再次提交老師審核。完成最后一次修改，完成論文制作。教研室審核意見:摘要數(shù)控加工過程原則上與普通機床基本相同，但數(shù)控加工全過程是自動的。數(shù)控加工的工序量比普通機床復雜。這是因為數(shù)控機床價格昂貴，如果只加工簡單的工序，不經(jīng)濟。因此，更復雜的工序通常安排在數(shù)控機床上，甚至是那些在一般機床上難以完成的工序。數(shù)控機床的編程比普通機床復雜。這是因為普通機床加工工藝中不必考慮的問題，如工步的安排、對刀點、換刀點、進刀路線的確定等。，在數(shù)控加

4、工中無一例外地轉(zhuǎn)化為固定的程序能力。正是由于這一特點，要求加工程序的正確性和合理性極高，不能有任何差錯，否則加工不出合格的零件。關(guān)鍵詞:軸類零件；數(shù)控車削；工藝設(shè)計目錄:第一章前言 TOC o 1-3 u 一、數(shù)控技術(shù)的概念和理論 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365979 7(一)數(shù)控技術(shù)的概念 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365980 7(一)數(shù)控技術(shù)的基本理論 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365980 7二、數(shù)控技術(shù)的發(fā)展方向 HYPERLINK l _RefHeading_Toc3133659

5、81 7第二章方案分析和論證一、零件的工藝分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365982 8(1)零件的工藝分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365983 91.零件圖分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365984 92.過程分析 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365985 93.節(jié)目源的選擇 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365986 9(2)選擇零件毛坯 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365987 10二、

6、加工方法的選擇 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365988 10(一)數(shù)控車削加工方法。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365989 101.圓柱回轉(zhuǎn)體零件的數(shù)控車削及端面加工方法的選擇。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365990 102.圓形回轉(zhuǎn)體數(shù)控車削加工方法的確定。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365991 113.數(shù)控車削螺紋加工方法的確定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365992 11三。機床和刀具的選擇 HYPERLINK l

7、 _RefHeading_Toc313365993 11(一)機床的選擇 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365994 111.SSCK 20/500數(shù)控車床的使用 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365995 112.SSCK 20/500數(shù)控車床的布局 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365996 123.SSCK 20/500數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù) HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365997 12(2)刀具的選擇 HYPERLINK l _RefHeading_Toc31336

8、5998 13四。定位和夾緊方法的確定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313365999 15(1)定位和夾緊方法 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366000 15加工順序的安排 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366001 15(一)加工順序的安排 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366002 15六、確定送料路線和步驟順序。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366003 16(a)確定加工順序和進給路線 HYPERLINK l _RefHeading_T

9、oc313366004 161.工作步驟順序的確定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366005 162.喂食路線的確定 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366006 17七、切削參數(shù)的選擇19(一)切削參數(shù)的選擇 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366007 19(2)編制數(shù)控加工工藝卡 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366008 22八、對刀點和換刀點的確定。 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366009 24(一)刀尖 HYPERLINK l _R

10、efHeading_Toc313366010 24(2)換刀點 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366011 24九、高速切削技術(shù) HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366012 25X.程序的準備 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366013 26(一)零件各節(jié)點尺寸計算 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366014 26(2)程序的編制 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366015 27第三章結(jié)論設(shè)計總結(jié)33第四章地址: HYPERLINK l _Ref

11、Heading_Toc313366016 34第五章參考文獻 HYPERLINK l _RefHeading_Toc313366017 35第一章前言傳統(tǒng)的機械加工是通過普通機床的手工操作來完成的。加工時用手搖動機床切削金屬，用卡尺等工具用眼睛測量產(chǎn)品的精度。現(xiàn)代工業(yè)早已使用計算機控制的機床進行操作，數(shù)控機床可以直接按照技師事先編制好的程序自動加工任何產(chǎn)品和零件。這就是我們所說的“數(shù)控加工”。數(shù)控加工廣泛應(yīng)用于機械加工的各個領(lǐng)域，是模具加工的發(fā)展趨勢和重要且必要的技術(shù)手段。一、數(shù)控技術(shù)的概念和理論(一)數(shù)控技術(shù)的概念數(shù)控(英文名:Numerical Control簡稱:NC)是指利用由數(shù)字、字

12、符和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)對一個或多個機械裝置的動作控制的技術(shù)。也可以說，數(shù)控技術(shù)是利用數(shù)字信息控制機械運動和工作過程的技術(shù)。數(shù)控一般采用通用或?qū)Ｓ糜嬎銠C來實現(xiàn)數(shù)字程序控制，所以數(shù)控也叫計算機數(shù)控，簡稱CNC，國外一般稱為CNC。它通?？刂莆恢?、角度、速度等機械量。和與機械能流向有關(guān)的開關(guān)量。(2)數(shù)控技術(shù)的基礎(chǔ)理論數(shù)控機床根據(jù)預先編制的加工程序自動加工被加工零件。加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具軌跡、位移、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、退給速度等。)和輔助功能(換刀、主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切削液開關(guān)等)。)按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼和程序格式寫成加工程序單，然后把這個程序單的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上(如

13、穿孔紙帶和磁帶)二、數(shù)控技術(shù)的發(fā)展方向隨著科學技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不僅給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，也使制造業(yè)成為工業(yè)化的標志。隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展及其應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴大，它在一些重要行業(yè)(it、汽車、輕工、醫(yī)療等)的發(fā)展中發(fā)揮著越來越重要的作用。)的國計民生，因為這些行業(yè)所需設(shè)備的數(shù)字化已經(jīng)成為現(xiàn)代發(fā)展的大勢所趨。隨著世界先進制造技術(shù)的興起和成熟，對數(shù)控加工技術(shù)提出了更高的要求。超高速切削和超精密加工技術(shù)的應(yīng)用，對數(shù)控機床各部件提出了更高的性能指標。當今，數(shù)控機床不斷采用最新技術(shù)成果，向高速、高精度、多功能、智能化、系統(tǒng)化和高可靠性方向發(fā)展。第二章:方案的分析與論證。一、零件的工藝

14、分析(1)零件的工藝分析1.零件圖分析從結(jié)構(gòu)圖中可以看出圖1-1所示的零件，包括內(nèi)外加工。表面以孔為主，外表面由圓柱、圓錐、圓弧、弧線和螺紋組成。其中，多徑對尺寸精度和表面粗糙度隨寬度有嚴格要求，適合數(shù)控車削；球面尺寸公差 48 也可以控制球面的形狀(線輪廓)誤差。完整的尺寸和清晰的輪廓描述。零件材料為45鋼，強度高，韌性和塑性好，可在供應(yīng)狀態(tài)和正火狀態(tài)下使用，可制造對力學性能要求不高的零件。經(jīng)過淬火和回火，制造出具有良好機械性能的零件。無熱處理和硬度要求。零件的生產(chǎn)批次為單件小批。2.過程分析(1)圖上給定孔徑28，圓柱體尺寸 35， 42，52，寬度尺寸4，3，取中間值作為編程的尺寸依據(jù)。

15、其他維度以基本維度為編程維度；(2)52圓柱體和28孔同軸度要求高，必須用同一定位基準加工；(3)28的公差等級為IT8，表面粗糙度Ra為1.6，應(yīng)采用鉆孔擴徑來保證尺寸和表面粗糙度的要求；(4)在輪廓曲線上，有三段圓弧，其中兩段是經(jīng)過象限并改變進給方向的輪廓曲線。因此，加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的精度；(5)需要加工的部位有大圓弧。為了避免加工過程中的過切，選擇偏轉(zhuǎn)角大的車刀進行加工。3.節(jié)目源的選擇零件在加工過程中需要調(diào)頭夾緊兩次，從圖紙上進行尺寸坐標分析要設(shè)置兩個編程原點。零件裝夾后，兩個工件坐標系的編程原點應(yīng)選在右端面(精加工面)，如圖1-2所示。第一次夾緊工件原點，第二

16、次夾緊工件原點圖1-2(2)選擇零件毛坯該零件為45鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。根據(jù)以上原始數(shù)據(jù)和加工工藝，毛坯尺寸確定如下:該零件的最大外圓直徑為52毫米。查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊(以下簡稱工藝手冊)表2.2得知毛坯直徑應(yīng)為55mm。長度為1450.08。二、加工方法的選擇(一)數(shù)控車削加工方法。加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度。由于有許多加工方法可以獲得相同的精度和表面粗糙度，因此在實際選擇時應(yīng)考慮零件的形狀、尺寸和熱處理要求。1.圓柱回轉(zhuǎn)體零件的數(shù)控車削及端面加工方法的選擇。(1)5242和35的尺寸精度為IT7，52和35外圓的表面粗糙度Ra為1.6。參照數(shù)控

17、加工技術(shù)簡明教程表3-14可知，加工這些圓柱體應(yīng)采用粗車半精車精車。(2)零件左端外圓的尺寸精度對表面粗糙度要求不高，可采用粗車到精車，縮短工時。由于零件左端有螺紋需要加工，螺紋精度要求高，為了滿足螺紋加工的精度要求，零件左端外圓必須加工到29.8mm；(3)對于錐面，采用恒線速進給切削，以保證錐面的尺寸精度。2.圓形回轉(zhuǎn)體數(shù)控車削加工方法的確定。 28+00.04盲孔:要求孔的精度在IT8和IT9之間。參照數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表3-16可知，要保證尺寸和表面粗糙度的要求，必須采用鉆孔擴徑的方法。參照工藝手冊表2.3-9，以2.3-12確定的工藝尺寸和余量為鉆孔:26.0mm鉸孔: 27.8m

18、m 2z = 1.8mm鉸孔: 28+00.042z = 0.2mm3.數(shù)控車削螺紋加工方法的確定由于該零件螺紋加工精度要求高，為了保證其螺距和齒深的精度，采用G92螺紋加工指令進行加工。三。機床和刀具的選擇(一)機床的選擇數(shù)控車床，SSCK20/500，配備FANUC-OTC系統(tǒng)。1.SSCK 20/500數(shù)控車床的使用SSCK20/500數(shù)控車床主要用于加工軸類零件和盤類零件的外圓柱面、圓錐面、螺紋面和成型回轉(zhuǎn)面，也可用于鉆孔、鉸孔、鉸孔、鏜孔、鏜孔、車削端面、開槽和倒角。2.SSCK 20/500數(shù)控車床的布局SSCK20/500數(shù)控車床是兩坐標聯(lián)動控制的臥式車床。床身向后傾斜45，使刀

19、具的調(diào)整和操作更加方便和安全。采用直線滾動導軌或鑲鋼導軌，由于摩擦系數(shù)小，增加了耐磨性和精度，提高了刀架的快速移動速度，延長了機床的使用壽命。主軸采用普通電機，變頻調(diào)速。主軸卡盤和尾座的結(jié)構(gòu)設(shè)計采用液壓控制，壓力可通過減壓閥調(diào)節(jié)。傾斜滑板配有六工位旋轉(zhuǎn)刀架?；宸謩e設(shè)有X軸和Z軸進給驅(qū)動裝置。根據(jù)用戶要求，可在主軸箱正面安裝對刀儀，用于數(shù)控車床對刀。3.SSCK 20/500數(shù)控車床主要技術(shù)參數(shù)上機身最大回轉(zhuǎn)直徑400毫米卡盤直徑200毫米最大切割直徑200毫米最大切割長度500mm主軸速度圈24r/min2400 r/mm(連續(xù)無級)錠子直徑55毫米鞍座的最大縱向行程550毫米滑板的最大橫向

20、行程200毫米快速移動速度x 6m/分鐘；z軸12m/分鐘刀架號6站工具規(guī)格車刀20mm20mm工具孔直徑直徑32毫米選刀方法順時針方向的最小輸入當量x軸(直徑)0.001mm；z軸0.001毫米尾套直徑70毫米尾座套筒最大行程60毫米頂部錐形孔莫四號主電機功率持續(xù)負載11kw進給伺服電機功率x軸AC0.6kw；z軸交流0.6千瓦液壓站電機功率1.1千瓦馬達切削液動力0.0125千瓦機床外形尺寸(長寬高)2600毫米12400毫米1715毫米機床凈重2300公斤(2)刀具的選擇將選擇的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡，如表3-1所示，以便編程和操作管理。注意:車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面干

21、涉，應(yīng)選擇較大的主偏角，必要時可通過繪圖檢查。圖3-1所示為圓弧面過渡到圓柱面時，交點的切線與圓柱面的夾角。從圖中可以看出，加工這種過渡曲面時，最小Kr為560。同時，為了在粗加工時切掉更多的毛坯余量，參照圖3-2確定粗加工刀具的最小后角Kr = 430。圖3-1圖3-2表3-1數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代碼零件名稱零件圖號序列號工具編號工具規(guī)格名稱量加工表面刀尖半徑評論一個T0190硬質(zhì)合金圓柱車刀一個汽車的端面和大致輪廓0.5刀具后角 432T02 5中心鉆一個鉆5毫米的中心孔三T03 25鉆頭一個鉆子四T04膨脹刀一個令五T05鉆孔器一個鉆孔器六T0690硬質(zhì)合金圓柱車刀一個半成品輪廓0.

22、3刀具的后角為56。七T0793硬質(zhì)合金圓柱車刀一個車輛的精細輪廓0.2刀具的后角為56。八T08寬度為3毫米的切槽刀一個開槽九T0960外螺紋車刀一個M30螺紋0.1刀具角度為59 30 四。定位和夾緊方法的確定(1)定位和夾緊方法這個工件必須夾緊兩次。由于左端外表面有螺紋，不適合裝夾，所以第一次裝夾工件左端，加工右端時，為了防止因切削力產(chǎn)生軸向位移，必須在卡盤上安裝限位支撐，或利用工件的臺階面進行限位。這里，工件臺階面用于定位。使用三爪自定心卡盤進行夾緊?？紤]到該工序要加工的零件較長，需要在右端面加一個頂尖，用一個頂尖夾緊，如圖4-1a所示。第一次裝夾完成S48球面、R48圓弧、R9圓弧、

23、R8圓弧、 35外圓、 52外圓、錐面、凹槽、 28孔、145倒角的粗、精加工。第二次裝夾如圖4-1b所示，完成30外圓、螺紋、245倒角和145倒角的粗精加工。圖4-1a零件第一次夾緊圖4-1b零件第二次夾緊加工順序的安排(一)加工順序的安排根據(jù)加工能力，加工順序如下:第一次夾緊時第一步:夾緊55圓柱體表面，鉆5中心孔；第二步:用頂尖壓工件右端面，粗車S48球面、R9圓柱面、R8圓柱面、 35圓柱面、圓錐面、 52圓柱面；步驟3:半精車外圓表面；第四步:鉆26孔；第五步:擴孔至27.8；第六步:鉸孔至尺寸要求；第七步:精車外圓表面。轉(zhuǎn)動和夾緊當?shù)诙螉A緊時第一步:粗車30圓柱面，加工2X45

24、0和1X450倒角；第二步:完成從左向右車削圓柱面；第三步:轉(zhuǎn)M30X2-6g螺紋。以上過程詳見表7-1“數(shù)控加工工藝卡”。六、確定送料路線和步驟順序。(a)確定加工順序和進給路線1.工作步驟順序的確定第一次裝夾時，應(yīng)按照由外向內(nèi)、由粗到細、由近及遠的原則確定工作步驟的順序，以便在一次裝夾中加工盡可能多的工件表面。結(jié)合該零件的結(jié)構(gòu)特點，可以先對外圓各面進行粗加工和半精加工(考慮到粗加工刀具的輔助角不宜過大，以保證刀具的耐用度，并避免粗加工時刀具后刀面與零件發(fā)生干涉，造成零件報廢和不必要的浪費， 從而確定粗加工部分的輪廓如圖6-1所示，調(diào)整后的尺寸如圖所示，其他基本尺寸保持不變)。 然后，對孔的

25、表面進行加工，使其達到表面粗糙度的要求，再對外圓表面進行精加工。第二次裝夾時，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特點，先對零件的外圓進行粗精加工，然后車削M302-6g螺紋。圖6-12.喂食路線的確定在數(shù)控加工中，刀具相對于工件的刀具軌跡稱為刀具軌跡。編程時，確定進給路線的原則主要包括以下幾點:(1)進給路線要保證被加工零件的精度和表面粗糙度，效率高；(2)簡化數(shù)值計算，減少編程工作量；(3)切割路線應(yīng)最短，既能縮短程序周期，又能減少空切時間。(4)另外，在確定進給路線時，工件的加工余量，機床和刀具的剛度等。應(yīng)考慮確定是一次進給還是多次進給來完成加工。因為數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定粗

26、車和螺紋車削路線。因此，該零件的粗車和螺紋車削路線不需要人工確定進給路線，我們只需要指定零件的精車路線。該工件的精加工路線如圖6-2所示。由于該零件是單件小批量生產(chǎn)的，所以在送料路線的設(shè)計中不需要考慮最短的送料路線或最短的空行程路線。圖6-2 a圖6-2 b注:圖6-2 a顯示了外圓精車在第一次夾緊時的進給路線。圖中A點(250.0，150.0)為換刀點，B點(55.0，7.0)為精車切削點，C點(12.735，4.543)為起點。為了避免切割時損傷工件，采用圓弧切割。圖6-2 b顯示了第二次夾緊時外圓精車的進給線。圖中，A點為換刀點(100.0，100.0)，B點為精車切削點(55.0，5.

27、0)，精車切削點c(53.985，35)。七、切削參數(shù)的選擇(一)切削參數(shù)的選擇切削參數(shù)的選擇根據(jù)加工表面、刀具材料和工件材料的質(zhì)量要求，查閱切削參數(shù)手冊或相關(guān)資料選擇切削速度和每轉(zhuǎn)進給量，然后根據(jù)公式1-1和1-2計算主軸轉(zhuǎn)速和進給速度。VC=dn/1 000 (1-1)n1200/p-k (1-2)式中VC-切削速度，單位為米/分鐘；D對應(yīng)于切削刃上選定點的工件或刀具的旋轉(zhuǎn)直徑，單位為毫米(mm)；N工件的轉(zhuǎn)速，單位為轉(zhuǎn)/分鐘(r/min)；p被加工螺紋的螺距，單位為毫米(mm)；K保險系數(shù)，一般為80。計算過程如下:首次夾緊28+00.04毫米鉆孔 26鉆孔(1)背切量ap=13mm。(

28、2)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)概論表6-4，進給速度f = 0.4mm毫米/轉(zhuǎn)(3)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表6-4，切削速度Vc=20m/min。(4)根據(jù)公式1-1，主軸轉(zhuǎn)速為20=3.14*26n/1 000。獲得n = 245r轉(zhuǎn)/分。查表可知n = 250r轉(zhuǎn)/分擴孔27.8毫米:(1)背切量ap=18.9mm.(2)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)概論表6-4，進給速度f = 0.4mm毫米/轉(zhuǎn)(3)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表6-4，切削速度Vc=20m/min。(4)根據(jù)公式1-1，主軸轉(zhuǎn)速為20=3.14*27.8n/1 000。得到n = 229r轉(zhuǎn)/分。查表可知n = 250r轉(zhuǎn)/分。28+00.0

29、4mm鉸孔:(1)背切量ap=14mm。(2)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)概論表6-5，進給速度f = 0.5mm毫米/轉(zhuǎn)(3)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表6-5，切削速度Vc=4m/min。(4)根據(jù)公式1-1，主軸轉(zhuǎn)速為4=3.14*28n/1 000。獲得n=45r/min。查表顯示n=50r/min。車輛的粗略輪廓(1)根據(jù)相關(guān)表格，進給速度為f = 0.5mm毫米/轉(zhuǎn)。半成品輪廓(2)粗車外輪廓時進給量為1.1mm余量，考慮到零件需要精加工且精加工余量為0.25mm，半成品車外輪廓進給量為0.85mm，顯然進給量過大。綜合加工效率考慮最終進給量f=0.85/2=0.425mm/r。車輛的精細輪廓進

30、給速度為在半成品車床輪廓上留有0.25mm的精加工余量，綜合加工效率考慮最終進給速度f=0.25/2=0.125mm/r。第二次夾緊車削30mm外圓柱面粗車時間(1)根據(jù)數(shù)控加工工藝簡明教程表4-1，選用ap=5mm。(2)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)概論表4-1，進給速度f = 0.5mm毫米/轉(zhuǎn)(3)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表4-1，切削速度Vc=100m/min。史靜(1)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表4-1，選擇ap=0.25mm。(2)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)概論表4-1，進給速度f = 0.2mm毫米/轉(zhuǎn)(3)根據(jù)數(shù)控加工技術(shù)簡明教程表4-1，切削速度Vc=140m/min。(4)根據(jù)公式1-1，主軸轉(zhuǎn)速

31、為140=3.14*30n/1 000。得到n = 1486r轉(zhuǎn)/分。查表顯示n = 1500r轉(zhuǎn)/分。車削螺紋M302-6g(1)背切量見切削參數(shù)手冊(艾星、肖世剛主編，機械工業(yè)，1985)。刀具壽命T = 60分鐘。車削螺紋時，使用G92循環(huán)指令，需要5次切削，每次背切量如下:第一個ap = 0.45mm毫米，第二個ap = 0.3mm毫米第三個ap=0.3mm，第四個AP = 0.2mm。第五個ap=0.05mm(2)主軸轉(zhuǎn)速根據(jù)公式1-2中的n1200/2-0.8計算為n1000。因為數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定螺紋車削路線的進給速度，使切削速度與車削外圓時

32、的主軸速度相匹配。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進給速度和切削速度，外圓車削也不需要給定每次進給時的主軸轉(zhuǎn)速。將計算結(jié)果填入表7-1。注:背切量的選擇因粗加工和精加工而異。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能多的采取反向進給，減少進給次數(shù)；精加工時，為了保證零件的表面粗糙度要求，取0.1 0.4 mm進行背切比較合適。(2)編制數(shù)控加工工藝卡將以上分析的所有內(nèi)容組合成表7-1所示的數(shù)控加工工藝卡。此表是數(shù)控加工程序的主要依據(jù)，是操作者配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件。主要內(nèi)容包括:工步順序、工步能力、各工步使用的刀具和切削用量等。表7-1數(shù)控加工工藝卡工廠數(shù)控加

33、工工藝卡產(chǎn)品名稱或代碼零件名稱材料零件圖號過程號程序編號夾具名稱夾具編號使用設(shè)備專用夾具車間步數(shù)貢布絨工具編號工具規(guī)格/毫米主軸速度/ r min-1進給速度/毫米分鐘-1背刀進給量/毫米評論一個車削端面012552300五指南2鉆 5中心孔252002.5指南三在汽車粗糙外表面的X方向留有1.1毫米的余量。012525名流100五自動的四半車床外表面X方向留有0.25毫米的精加工余量。062525500200三自動的五鉆子03262504013自動的六令0427.82504013.9自動的七鉸孔至尺寸要求0528502014自動的八按照尺寸要求修整汽車的外表面。0725256003000.2

34、5自動的九開槽08三5001500.2自動的10轉(zhuǎn)動和夾緊指南11粗糙的外表面x應(yīng)留有0.25毫米的精加工余量012525300100五自動的12按照尺寸要求修整汽車的外表面。0725256003000.25自動的13車削M30X2-6g螺紋0925251000150自動的編制人員支票贊同總計1第1頁八、對刀點和換刀點的確定。(一)刀尖“對刀點”是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段就是從這個點開始執(zhí)行的，所以對刀小吃也叫“程序起點”或“刀具起點”。刀具設(shè)置的原則是:(1)便于數(shù)學處理，簡化編程。(2)在機床上找正容易。(3)加工時便于檢查。(4)造成的加工誤差小?？梢?/p>

35、在工件上或工件外部(例如，在夾具或機床上)選擇刀具設(shè)定點。但是，它必須與零件的定位基準有一定的尺寸聯(lián)系。這樣就可以確定機床坐標系和工件坐標系的關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上。例如，對于由孔定位的工件，可以選擇孔的中心作為對刀點。刀具的位置與該孔對齊，因此“刀具點”與“刀具設(shè)定點”重合。所謂“刀位”，是指車刀和鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；端銑刀、端銑刀刀頭的底面中心，以及球頭銑刀的球頭中心。零件安裝時，工件坐標系應(yīng)與機床坐標系有確定的尺寸關(guān)系。工件坐標系設(shè)定后，從對刀點開始的第一個程序段的坐標值就是對刀點在機床坐標系中的坐標值。刀具設(shè)置既是程序的起點，也是程序的終

36、點。因此，在批量生產(chǎn)中，要考慮對刀的重復精度，可以用從機床原點算起的對刀坐標值來檢驗。所謂“機床原點”，是指機床上一個固定的極限點。比如對于車床，是指車床主軸的車削中心與主軸箱卡盤端面的交點。(2)換刀點由于第一次裝夾要加工的工件毛坯尺寸為115X55mm，為了避免換刀時刀架與毛坯發(fā)生碰撞，同時考慮到刀具空行程的問題，第一次加工的換刀點選擇為(100.0，200.0)。第二次裝夾，待加工的工件毛坯尺寸為38X55mm。此外，為了避免在換刀過程中刀架與坯料碰撞，考慮到刀具的空行程，第二工序中的換刀點選擇為(100.0，100.0)。九、高速切削技術(shù)高速切削的切削速度比常規(guī)切削高510倍。高速切削

37、技術(shù)體系是機床、刀具、工件、加工工藝、切削過程監(jiān)控、切削機理等諸多方面的有機集成。特點:切削力隨著切削速度的增加而減??；切削產(chǎn)生的熱量大部分被切屑帶走；提高了表面質(zhì)量；在高速切削范圍內(nèi)，機床的激勵頻率遠離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。優(yōu)勢:1、有利于提高生產(chǎn)效率；2.有利于提高工件的加工精度和表面質(zhì)量；3、有利于減少模具加工中的手工打磨；4、有利于減少工件的變形；5.使用小直徑刀具是有益的；6.有利于加工薄壁零件和脆性材料；7.這有利于加工較大的零件。應(yīng)用:工作材料適合高速切削的工件材料有鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅和銅合金，以及模具鋼、鈦合金、不銹鋼、鎳基合金、纖維增強合成樹脂等難加工材料。適用范圍:

38、高速切削技術(shù)目前主要應(yīng)用于車銑技術(shù)，未來將覆蓋所有傳統(tǒng)加工領(lǐng)域，從粗加工到精加工，從車銑到鏜孔、鉆孔、拉削、鉸孔、攻絲、滾齒。高速切削技術(shù)在航空、模具和汽車工業(yè)中已被積極采用。X.程序的準備(一)零件各節(jié)點尺寸計算在計算零件的接觸點時，可以采取更直觀方便的作圖方法，在編程時計算出各接觸點的尺寸坐標值，如圖11-1所示。制圖時要注意把精度高的零件基本尺寸換算成平均尺寸。圖11-1中點A(0，18.735)是S 48mm的球面右端的起點，點B(35.0478，-38.3841)是S 48mm的球面與R=9的圓弧的交點，點C(36.4522，-44.35)是R=8的圓弧與R=9的圓弧的交點。-65)

39、、E(45.3058，-75.06)、F(47.7638，-82.03)、G(50.2218，-89).(2)程序的編制首次夾緊O0001N10 G54 G00 X100 Z200設(shè)置換刀點N20 T0101粗加工工具N30 M03 S400N40 G42 G0 X60 Z5添加刀具補償N50 G73 P60 Q140 U1.1 W0.4 F0.25圓形粗加工n60 G00 x 18.735 Z0；n70 G03 x 35.0478 Z-38.3841 r24f 0.3；n80 G02 x 36.4522 Z-44.35 R9；n90 G03 x 41.758 Z-65 R8；n100 G01

40、 Z-65f 0.2；N110 X37.687n120 X52 Z-94；n130 Z-115；N140 X58N150 G40 G00 X100 Z200取消刀具修理并返回刀具更換點。N160 T0606 S500外部半精車刀N170 G42 G00 X55 Z7添加刀具補償N180 G73 P190 Q260 U0.25 W0.1 F0.25半精加工周期N190 G00 X12.735 Z4.5430n200g 03 x 35.0478 Z-38.3841 r24f 0.3；n210 G02 x 36.4522 Z-44.35 R9；n220 G03 x 34.885 Z-57 R8；n2

41、30 G01 Z-65f 0.2；N240 X37.687n250 X52 Z-94；n260 Z-115；N270 X58N280 G40 G00 X100 Z200取消刀具修理并返回刀具更換點。N290 T0303 S250少量N300 G00 X0 Z2n310 G74 R1；循環(huán)鉆井n320 G74 X0 Z-30.415 Q10 f 0.4；N330 G00 X100 Z200N340 T0404 S250鉸孔刀N350 G00 X0 Z2n360 G74 R1；擴孔循環(huán)n370 G74 X0 Z-30.415 Q10 f 0.4；N380 G00 X100 Z200N390 T05

42、05 S50鉆孔器G00 X0 Z2n400 G74 R1；鉸孔循環(huán)n410 G74 Z-26 Q10 f 0.5；N420 G00 X100 Z200N430 T0707 S600車削圓柱形刀具N440 G42 G00 X55 Z5N450 G70 P190 Q260精細外圓N460 G40 G00 X100 Z200N470 T0808 S500槽銑刀n480 G00 X50 Z-75.06；N490 X47開槽N500 G01 X39 F0.2N510 X50n520 Z-82.03；N530 G01 X39N540 X53n550 G00 Z-89；N560 G01 X39N570 X

43、53N580 X100 Z200M30第二次夾緊O002N10 G54 G00 X100 Z100N20 T0101外部粗車刀具N30 M03 S400N40 G42 X60 Z5n50 G71 U4 R1；粗糙圓柱循環(huán)N60 G71 P70 Q140 U0.25 W0.1 F0.25N70 G01 Z5n80 G01 X-2f 0.2；N90 Z2N100 G00 X22n110 G01 X30 Z-2；n120 Z-33；N130 X49.985n140 x 53.985 Z-35；N150 G40 G00 X100 Z100取消刀具修理并返回刀具更換點。N160 M30N170 T0707 S600外部精加工車刀N180 M03 S1500精細外圓n190 G41 G00 x 53.985 Z-35；n200 G01 x 49.985 Z-33 f 0.2；N210 X29.8n220 Z-2；N230 X21.8 Z2N240 G40 G00 X100 Z100取消刀具修理并返回刀具更換點。N250 T0909螺紋工具N260 G00 X32 Z2n270 G92 x 29.1 Z-25 F2；加工螺紋循環(huán)N280 X28.5N290 X27.9N300 X27.5N310 X27.4N320 G00