加工誤差的綜合分析

1、加工誤差的綜合分析12 誤差的分類總誤差隨機(jī)性系統(tǒng)性常值性變值性如：測量時讀數(shù)誤差如：測量時量具的誤差如：加工時刀具的磨損3 加工要求 實驗要求實驗要求：實驗加工的小軸為批量化生產(chǎn)，加工第一個零件調(diào)整好進(jìn)給手輪的最終位置，以后不再進(jìn)行尺寸的調(diào)整。加工時，磨削的速度、進(jìn)給手輪的最終位置、測量用千分尺均相等。特別要求的是進(jìn)給手輪達(dá)到最終位置后，工件再進(jìn)行反復(fù)磨削三次。磨削后，零件應(yīng)進(jìn)行編號并依次測量。4 實驗誤差分析A A 裝卡方式裝卡方式 磨床采用兩個死頂尖的裝卡方式，采用這種生產(chǎn)方式加工零件在加工時產(chǎn)生的跳動極小，精度很高，其產(chǎn)生的誤差在總誤差中所占比例極小。B B 快進(jìn)快退操縱桿快進(jìn)快退操縱

2、桿 磨床采用的雙層進(jìn)給機(jī)構(gòu)，其中快進(jìn)快退操縱桿的限位為剛性限位，這種定位方式精度較高，因此，其在總誤差中所占比例極小。死擋鐵手輪手輪上的定位快5 實驗誤差分析C C 進(jìn)給手輪進(jìn)給手輪 在磨削工程中，為保證每個加工零件尺寸的一致，需提前設(shè)置好手輪進(jìn)給的最終位置。這個最終位置是由手輪刻度盤上的黑色鐵塊（死擋鐵）的位置決定的（如圖）。當(dāng)手輪進(jìn)給到死擋鐵的位置，進(jìn)給結(jié)束。死擋鐵為剛性定位，精度較高。6D D 最后一刀進(jìn)給量最后一刀進(jìn)給量 加工工件時工件與砂輪之間會產(chǎn)生相互作用力，這種作用力會使工件在加工時產(chǎn)生一定的變形，進(jìn)而影響工件的最終尺寸。 工件與砂輪間相互作用力的大小是由進(jìn)給量的多少決定的。磨床

3、磨削時進(jìn)給量的多少又是由轉(zhuǎn)動進(jìn)給手輪的距離決定的，轉(zhuǎn)動的距離越多進(jìn)給量越大，工件加工時變形越大，誤差越大。并且，我們的加工要求是最后一次進(jìn)給后只磨3次。這就導(dǎo)致了工件取下時表面并未完全磨光。這是本次實驗產(chǎn)生隨機(jī)誤差的主要原因。 實驗誤差分析7E E 砂輪磨損砂輪磨損 砂輪在磨削工件的過程中，砂輪本身也會磨損。假設(shè)砂輪與工件的距離不變，隨著砂輪直徑逐漸，加工出的工件直徑逐漸增大。砂輪的磨損是變值性誤差。 實驗誤差分析砂輪工件A8 實驗誤差分析F F 熱變形熱變形 熱變形是本次試驗的主要誤差，在本次實驗中表現(xiàn)為零件尺寸隨時間的變化逐漸減小的。熱變形為變值性誤差。 原因：砂輪主軸過熱，引起主軸箱變形。砂輪主軸外移，A距離逐漸減小，其減小的速度遠(yuǎn)大于砂輪自身磨損的速度，最終導(dǎo)致工件尺寸減小。砂輪主軸A9H H 量具誤差量具誤差 量具產(chǎn)生的誤差為常值性誤差。G G 測量誤差測量誤差 測量誤差為隨機(jī)誤差。 實驗誤差分析10 減小誤差的方法 1. 完全磨光，磨削至看不到火花為止，不要只磨3次。這是去除隨機(jī)誤差最有效的方法。 2. 時時檢測，如圖，工件加工完成后及時測量工件調(diào)整砂輪與工件距離。時時檢測控制系統(tǒng)傳感器11 減小誤差的方法 3. 利用常值性誤差來減小誤差。如，當(dāng)檢測到工件將要超出誤差允許范圍時，可調(diào)整砂輪