形位公差習題表面粗糙度

第四章形位公差基本術語形位公差帶的特點分析形位公差的標注形位公差要求形位公差選擇原則

第四章形位公差掌握形位公差的種類、項目、符號及其標注方法；熟悉并掌握形位公差各項目的公差帶特點及各種標注方法的含義；熟悉三種公差原則的含義及標注方法；明確形位公差的選用原則改正標注錯誤（公差項目不變）指出形位公差標注的錯誤判斷

若實測零件的圓柱直徑為Φ

19.97mm，其軸線對基準平面A的垂直度誤差為Φ

0.04mm,試判斷其垂直度是否合格?為什么?

A判斷

若實測零件的圓柱直徑為Φ

19.97mm，其軸線對基準平面A的垂直度誤差為Φ

0.04mm,試判斷其垂直度是否合格?為什么?

A垂直度dadL19.97dM20dMV20.020.020.030.040.05判斷

若實測零件的圓柱直徑為Φ

19.99mm，其軸線對基準平面A的垂直度誤差為Φ

0.04mm,試判斷其垂直度是否合格?A垂直度dadL19.97dM20dMV20.020.020.030.040.05填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值獨立原則_DL≤Da≤DM

19.99≤Da≤20.03

0.010.01填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值包容要求最大實體邊界Φ19.99DL≤Da≤DM19.99≤Da≤20.03

——0.04填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下尺寸公差值最小實體狀態(tài)下尺寸公差值填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下尺寸公差值最小實體狀態(tài)下尺寸公差值可逆要求用于最大實體要求最大實體實效邊界Φ19.99DL≤Da≤DMV19.99≤Da≤20.040.040.05填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值最小實體要求最小實體實效邊界10.18DL≤Da≤DM9.95≤Da≤10.050.130.08填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值填表－1遵守的公差原則遵守的邊界（尺寸）實際尺寸合格的條件最大實體狀態(tài)下形位公差值最小實體狀態(tài)下形位公差值最大實體要求最大實體實效邊界Φ40DL≤Da≤DM39.975≤Da≤4000.025第五章表面粗糙度機器零件的質量幾何精度功能精度宏觀誤差微觀誤差波度尺寸精度形位精度表面粗糙度表面粗糙度輪廓波紋度輪廓宏觀形狀輪廓λ實際表面輪廓圖5-2零件表面幾何形狀誤差及其組成成份第五章表面粗糙度表面粗糙度的概念及其對零件實用性能的影響表面粗糙度的評定方法表面粗糙度的參數(shù)及其數(shù)值選擇表面粗糙度的代號及標注二、表面粗糙度輪廓對零件工作性

能的影響1．耐磨性2．配合性質穩(wěn)定性3．耐疲勞性4．抗腐蝕性第二節(jié)表面粗糙度輪廓的評定一、取樣長度和評定長度1．取樣長度lr

取樣長度：是測量或評定表面粗糙度所規(guī)定的一段基準線長度，至少包含5個微峰和5個微谷。

中線lnlrlrlrlrlr圖5-3取樣長度和評定長度2．評定長度ln

取標準評定長度ln＝5lr。若被測表面比較均勻，可選ln＜5lr；若均勻性差，可選ln＞5lr。二、表面粗糙度輪廓的中線lryi最小二乘中線圖5-4表面粗造度輪廓的最小二乘中線表面粗糙度輪廓中線是為了定量地評定表面粗糙度輪廓而確定的一條基準線。1．輪廓最小二乘中線

算術平均中線lrF1′F2′Fi′F1F2Fi2．輪廓算術平均中線

圖5-5表面粗造度輪的算術平均中線1)輪廓的算術平均偏差圖5-6輪廓算術平均偏差Ra的確定Rayxynyiy1y2近似為1．幅度參數(shù)

在一個取樣長度范圍內，最大輪廓峰高Rp與最大輪廓谷深Rv之和稱之為輪廓最大高度，用符號Rz表示，即Rz=Rp

+Rv

圖5-7表面粗糙度輪廓的最大高度Rz的確定Zp2lrZv6Zv5Zp6Zp5Zp4Zp3Zv4Zv3Zp1Rz中線Zv1Zv22)輪廓的最大高度一個輪廓峰與相鄰的輪廓谷的組合叫做輪廓單元。在一個取樣長度lr范圍內，中線與各個輪廓單元相交線段的長度叫做輪廓單元的寬度，用符號Xsi表示。輪廓單元的平均寬度：是指在一個取樣長度lr范圍內所有輪廓單元的寬度Xsi的平均值，用符號RSm表示，即

Xs6Xs5Xs4Xs3Xs2Xs1lr中線圖5-8輪廓單元的寬度與輪廓單元的平均寬度2．間距特征參數(shù)第三節(jié)

表面粗糙度輪廓的技術要求一、表面粗糙度輪廓技術要求的內容規(guī)定表面粗糙度輪廓的技術要求時，必須給出表面粗糙度輪廓幅度參數(shù)及允許值和測量時的取樣長度值這兩項基本要求，必要時可規(guī)定輪廓其他的評定參數(shù)、表面加工紋理方向、加工方法或(和)加工余量等附加要求。如果采用標準取樣長度，則在圖樣上可以省略標注取樣長度值。二、表面粗糙度輪廓評定參數(shù)的選擇在常用值范圍內(Ra為0.025～6.3mm，Rz為0.1～25mm)，普遍采用Ra作為評定參數(shù)。采用Rz作為評定參數(shù)的原因是：一方面，由于觸針式輪廓儀功能的限制，不適應于極光滑表面和粗糙表面；另一方面，對測量部位小、峰谷少或有疲勞強度要求的零件表面，選用Rz作為評定參數(shù)，方便、可靠。三、表面粗糙度輪廓參數(shù)允許值的選擇

表面粗糙度參數(shù)值的選用原則：首先滿足功能要求，其次是考慮經(jīng)濟性及工藝性。在滿足功能要求的前提下，參數(shù)的允許值應盡可能大些。第四節(jié)

表面粗糙度輪廓技術要求在零件圖上標注的方法一、表面粗糙度輪廓的符號和代號1.表面粗糙度的符號a1，a2——粗糙度幅度參數(shù)代號及其數(shù)值（mm）；b——加工要求、鍍覆、涂覆、表面處理或其他說明等；c——取樣長度（mm）或波紋度（mm）；d——加工紋理方向符號；e——加工余量（mm）；f——粗糙度間距參數(shù)值（mm）(e)bc/fa1a2d圖5-9表面粗糙度輪廓代號2．表面粗糙度的代號1．表面粗糙度輪廓幅度參數(shù)的標注

二、表面粗糙度輪廓代號的標注方法

按標準規(guī)定選用對應的取樣長度時，則在圖樣上省略標注，否則應按如圖5-10a所示方法標注取樣長度，圖中取樣長度取值為0.8mm。如果某表面的粗糙度要求按指定的加上方法(如銑削)獲得時、可用文字標注見圖5-10b。如果需要標注加工余量(設加工總余量為5mm)，應將其標注見圖5-10c。如果需要控制表面加工紋理方向時，加注加工紋理方向符號，見圖5-10d。標準規(guī)定了加工紋理方向符號，如表5-10所示。2．表面粗糙度輪廓技術要求其它項目的標注b)c)d)a)0.86.3銑3.23.2(5)3.2圖5-10表面粗糙度其它項目的標注12.512.53.23.23.2f其余2512.50.4M1.63.23.2ff圖5-11表面粗糙度代號標注示例第五章表面粗糙度作業(yè)：p131:5-105-11

小結

（1）表面粗糙度輪廓的概念（2）國家標準在評定表面粗糙度輪廓的參數(shù)時，規(guī)定了取樣長度lr、評定長度ln和中線。（3）表面粗糙度輪廓的評定參數(shù)有幅度參數(shù)（包括輪廓的算術平均偏差Ra輪廓的最大高度Rz）和間距特征參數(shù)（輪廓單元的平均寬度RSm