焊接H型鋼制作工藝規(guī)程

焊接H型鋼制作工藝規(guī)程1．主體內容和適用范圍本工藝規(guī)則規(guī)定了焊接HH型鋼產品的制作、檢驗、涂裝要求等2．引用規(guī)范與標準GB709-88《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB50205-2001《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》JGJ99-88《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》YB3301-02《焊接H型鋼》GB50017-2003《鋼結構設計規(guī)范》GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》Q/ZJG-012-2004《焊接H型截面鋼制產品質量標準》3．人員、設備、材料的要求3.1人員要求焊工須參加相應資格的焊工考試，合格后方可進行相應資格的焊接作業(yè)。所有參加焊接的焊工必須按照相應的焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進行操作。3.2設備的要求設備使用前應檢查設備的儀器、儀表是否正常，氣路是否暢通，接地是否良好，保證設備使用過程中的安全性和完好性。3.3材料的要求3.3.1產品材質符合國家相關標準和設計要求。進口鋼材產品的質量符合設計和合同規(guī)定的標準要求，鋼材進廠要有質量證明書。3.3.2鋼材厚度的負偏差符合GB709-88的規(guī)定。3.3.3焊接材料行選用：1或或焊接材料烘干溫度表℃3.4螺栓和級》（GB5780）的規(guī)定。高強螺栓應符合《鋼結構高強度大六角螺栓、大六角頭螺母、墊圈與技術條件》3.4.1圓柱頭焊釘（栓釘）4．焊接H型鋼工藝制作要領4.1焊接H型鋼工藝制作流程焊接H型鋼制作流程見圖一。4.2鋼板下料4.2.1領取經檢驗合格的鋼板，檢查鋼板的材質、規(guī)格、尺寸是同加工圖紙和派工單資料一致。4.2.2鋼板矯正鋼材在存放、運輸、吊裝等過程中不當會引起變形，影響到號料的準確性，所以號料前應將變形材料進行矯正。主要采用機械矯正的方法，如型鋼調直機、壓力機等設備進2行矯正，矯正后的允許偏差見下表：鋼材矯正后的允許偏差。鋼材矯正后的允許偏差見下表項目允許偏差局部平面度任意1m內鋼板厚度鋼板厚度t≤141.51.0t＞144.2.3下料25～30mm；采用數(shù)控多頭直條切割機進行切割，切割前，檢查氣源是否充足，割嘴是否暢通；切割過程中，觀察火焰是否正常；切割完畢，清除構件表面的毛刺、飛濺、熔渣，并打磨光滑，構件按編碼整齊擺放。對于不夠長度的板料，橫向拼焊完畢后，再進行縱向切割。4.2.4吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質清除干凈，調整鋼板邊緣與導軌的平行度在0.5mm/米范圍內。4.2.5切割前應試割同規(guī)格鋼板余料，調整切割參數(shù)后，才允許正式切割。4.2.6調整割槍與板面的垂直度，并設定好切割余量。點火進行切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割時首件進行嚴格檢查，檢查尺寸合格后方能繼續(xù)切割。4.3下料質量要求4.3.1放樣的質量要求4.3.1.1等需要的加工余量。型鋼長度方向預留30-50mm的余量。4.3.1.2構件收縮余量按照工藝文件要求執(zhí)行，如果沒有規(guī)定按照下表執(zhí)行。）H）H4.3.1.3構件放樣及生產需要加工的樣板的允許偏差如下表所示。34.3.2下料質量要求4.3.2.1氣割下料采用自動切割、半自動切割，切割下料的允許偏差符合下表的規(guī)定。t4.3.2.2機械切割下料的允許偏差符合下表的規(guī)定。4.3.2.3需要邊沿加工的零件，應采用銑加工或者刨削加工來代替機械切割，銑加工和刨削加工的加工量不大于2mm，允許偏差符合下表的規(guī)定。加工邊的直相鄰兩邊的加工面垂直加工面表面粗糙1/3000且不大于2.00.025t且不大于0.5允許偏差度4.3.3坡口加應采用自動切割、半自動切割等方法加工，允許偏差符合表的規(guī)定。項目表面清潔度400米之無掛瘤、渣、內小于2，且不水、油等一切0.3求平滑過度不允許渡）大于4雜物4.4摩擦面質量要求4.4.1摩擦面加工檢驗4.4.1.1磨擦表面使用拋丸、噴砂法加工處理，處理后表面呈銀灰色。4.4.1.2按照鋼結構制作批，使用表面粗糙度測試儀進行檢測，要求粗糙度達到45~50pm。4.4.1.3摩擦面平整、無油污、孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。4.4.2抗滑移系數(shù)檢驗：4.4.2.1按照鋼結構制作批進行抗滑移系數(shù)試驗，每批制作三組試件。44.4.2.2試件與所代表的鋼結構件為同一材質、同批制作、采用同一摩擦機處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并使用同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放，并與構件同時移交。4.4.2.3試件形式如圖C所示，試件鋼板的厚度根據(jù)工程中有代性的板材厚度來確定，寬度b參照表3.7.1規(guī)定取值，試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。抗滑移系數(shù)拼接試件的形式和尺寸1610022試件板的寬度b(mm)100105110120120圖c4.5焊接H型鋼組立4.5.1將翼緣板吊放在組立機的滾輪架上，若有拼接縫，用角向磨光機磨平，其寬度以板寬為中兩側各25mm。4.5.2緣板上，調整組立機對中夾緊裝置，并使腹板處于翼緣板中心位置；調整組立機上下左右壓緊滾輪，壓力大小能使工件自由走動為宜。4.5.3翼緣板與腹板組裝間隙小于1.0mm。4.5.4焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。吊車梁上、下翼緣板在跨中三分之一跨長范圍內應盡量避免拼接；與加勁肋亦應錯開200mm以上。4.5.5開啟CO焊機,其規(guī)范參數(shù)如下：2被焊母材是Q235時，CO焊絲型號為ER49-1，焊絲直徑為ф1.2mm。2被焊母材是Q345時，CO焊絲型號為ER50-3，焊絲直徑為ф1.2mm。2焊接電流：220～260A，電弧電壓：24～28V，CO氣體流量：20～24L/min。2定位焊縫長度40mm、間隔500～550mm，焊縫厚度不大于3.0mm.定位焊縫外觀不允許有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，若有要磨掉重焊。4.5.6將另一塊翼緣板按1.1條磨好吊放在組立機前面的滾輪架上。把焊好的“T吊到組立機前面滾輪架的翼緣板上，調整組立機對中、壓緊；定位焊出“H4.5.7焊接H型鋼的允許偏差（mm）見表1。5h<5002.0bb△△h翼緣板垂直度4.6.1把組裝好的H型鋼以船形位放置在焊接胎架上，把與母材同材質的引弧板和引出板，用焊條電弧焊分別焊接在H型鋼兩端的接縫處,并使之平整、牢固。引弧板和引出板的寬度應大于80mm,長度宜為板厚的2倍且不小于100mm.，厚度應與母材相同,如（圖1a）所示。若采用（圖1b）的方法，厚度應不小于10mm。22引弧板引弧板6圖1引弧板和引出板（?。┑难b配位置和焊接示意4.5.2埋弧自動焊焊接4.5.2.1焊接材料：被焊母材是Q235時，焊絲、焊劑選用F4A0-H08A；被焊母材是Q345時，焊絲、焊劑選用F5014-H08MnA；4.5.2.2清除焊縫兩側20mm范圍內油、銹、氧化皮等雜物。磨掉定位焊縫表面的裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。調整焊劑流量，焊劑堆散高度在25～35mm范圍內。4.5.2.3焊接相同厚度翼緣板和腹板時，將焊絲對準焊縫中心，其偏移量≤1mm；若兩板厚度不等時，焊絲與工件的夾角可小于45°，使焊絲靠近厚板一側起弧，起弧位置在引弧板上且距母材邊沿80mm以外處。4.5.2.4船形位置T形接頭的單道埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)見表2。表2埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)焊接電電弧電焊接速度焊絲伸出流（）壓(cm/min)長度(mm)（）530～30～55～6058036HJ431550～30～50～5562036650～32～45～4868038660～32～35～4070038720～34～26～3475038(mm)H08MnA828～354.5.2.54.5.2.6焊接位置和順序見圖2。7腹板4翼緣板213°圖2H型鋼焊接位置和順序4.5.2.7部分焊透的角接與對接組合焊縫和角焊縫的焊腳尺寸h應符合設計規(guī)定。如圖f3所示：thfh圖3部分焊透T形對接與角接組合焊縫和角焊縫的焊腳尺寸h示意圖f4.5.2.8全焊透T形對接與角接組合焊縫的焊腳尺寸如圖4所示：f1tf1(t/4)+4≤h≤10mm，hf2=坡口寬度+24）mm說明：0f1圖4全焊透T形對接與角接組合焊縫的焊腳尺寸示意圖4.5.2.9全焊透、部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差(mm)見表3。8f1ffchffcffc2ff注：1.h＞8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超f2.焊接H4.6.1焊縫的質量檢驗包括焊縫的外觀檢驗和焊縫無損探傷檢驗。焊縫探傷根據(jù)設計圖紙及工藝文件要求而定，并按照國際GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》來進行檢測。4.6.2一般焊縫外觀缺陷允許偏差符合下表每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0≤0.05t，且≤0.5；連續(xù)長度≤0.1t且≤1.0，長度不限≤100.0，且焊縫兩邊咬邊總長弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別長度≤5.0的弧坑裂紋——允許存在個別電弧擦傷9—每50.0焊縫長度內允許直徑≤0.4t，且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑注：表內t為連接處較薄的板厚全熔透焊縫腳尺寸允許偏差項目腹板翼板對接焊縫余高c≤2t/61注：焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定角焊縫及部分熔透的角接與對接組合焊縫偏差角焊縫余高（c）注：焊腳尺寸hf由設計圖紙或工藝文件所規(guī)定101、hf＞8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm但總長度不行超過焊縫長度10%：2、焊接H型鋼梁腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。4.6.3夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。4.6.4焊縫外觀：外形均勻，焊道與基本金屬間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。4.6.5焊工在H型鋼翼緣板上，距端500mm范圍內，打焊工鋼印號兩處。鋼印須清晰、壓痕應圓滑。4.7焊后矯正檢查H型鋼梁表面狀況，清除一切雜物。采用型鋼矯直機進行矯正時，觀察矯正變形是否正常，每次矯正完畢，測量變形量，確定下次矯正量，直至矯正合格。矯正后，焊接H型鋼的允許偏差見下表：焊接H型鋼的允許偏差。項目允許偏差截面高度（h）端部寬度（b）h＜500±2.0±3.0腹板中心偏移（e）翼緣板垂直度（Δ）彎曲矢高2.0b/1003.0l/1000h/250t＜14t≥145.05.0扭曲腹板局部平面度3.02.04.8連接板和加勁板的焊接焊接前進行焊接區(qū)的清理，檢查組對間隙是否符合標準；焊接加勁板時，由2名焊工從構件中間向兩端進行對稱施焊。結束后翻身，進行另一側加勁板焊縫的打底、蓋面；再次翻身進行焊縫的蓋面，以減少焊縫收縮和彎曲。端頭板和加勁板、連接板的打底、填充和蓋面穿插進行，以減少構件的翻身次數(shù)。115焊接H型鋼表面涂裝要求采用噴砂除銹方法，在按設計要求鋼結構件表面底漆為：底漆：X06-1磷化底漆，兩道178環(huán)氧底漆；中間漆：兩道CH201相對濕度不大于85%，并符合涂料產品說明書的要求。對于現(xiàn)場安裝焊縫處留出30mm。每道油漆涂裝后，構件表面涂層應均勻、附著良好，并達到設計及規(guī)范的要求。采用漆膜測厚儀，檢測漆膜厚度。噴砂后4小時之內必須涂裝，環(huán)境溫度宜在5℃。螺栓孔周圍50mm不涂裝，高強螺栓連接的摩擦面不涂裝；不涂裝部位用膠帶覆蓋，膠帶覆蓋須牢固油漆涂裝合格后，采用記號筆進行標識移植。施工環(huán)境要求：施工過程中，環(huán)境溫度宜高于3℃以上，雨天、構件表面有結露或空氣濕度超過85%時不宜在室外施工。對未成膜的涂層，雨天進行遮蓋保護。5.1防火涂料施工對構件所需保護部位采用防火涂料涂刷方式，鋼結構表面防火涂料施工應嚴格遵守GB14907-94《鋼結構防火涂料通用技術條件》及其它相關的技術規(guī)范、標準。施工前必須對已進行過噴砂除銹處理并涂刷過防銹底漆的鋼結構表面進行除塵、去污等處理。方法可采用手工清理和鋼刷清理的方式。除塵處理合格后進行防火涂料的涂刷工作。正式施工前，對各種涂料需進行小樣制作，嚴格按照GB14907-94《鋼結構防火涂料通用技術條件》要求檢測，小樣合格，制定出防火涂料施工工藝。為使防火涂料施工達到良好的附著力，第一遍應薄薄涂刷，以覆蓋基材的70%以上，間隔24小時涂刷第二遍，涂刷厚度不超過300μm，