精益思想和理念(課堂)課件

精益思想和理念1精益思想和理念1目錄精益思想的概述精益思想實施要點精益思想的應用2目錄精益思想的概述2精益思想的概述精益思想的概念精益思想的發(fā)展歷史為什么需要精益思想3精益思想的概述精益思想的概念3精益思想的概念

通過持續(xù)的消除浪費，以資源的最低需求向客戶提供完美價值，最終實現企業(yè)的經濟增值的過程。4精益思想的概念通過持續(xù)的消除浪費，精益生產系統(tǒng)設計與計劃技術精益思想精益生產的現場管理5精益生產系統(tǒng)設計與計劃技術精益思想精益生產的現場管理5兩種營銷思想的核心區(qū)別一、精益營銷思想保持持久合作關系發(fā)現用戶需求及時滿足用戶需求識別價值目標成本利潤6兩種營銷思想的核心區(qū)別一、精益營銷思想保持持久合作關系發(fā)現二、大量生產方式下的營銷思想短時合作創(chuàng)造需求推銷與促銷創(chuàng)造價值壓縮成本利潤7二、大量生產方式下的營銷思想短時合作創(chuàng)造需求推銷與促銷創(chuàng)造價傳統(tǒng)營銷體制與精益營銷體制的差異傳統(tǒng)營銷體制精益營銷體制產生規(guī)模經濟的生產供給體制大量生產大量配送預測生產對流通的控制（系列化）較寬的產品線持續(xù)不斷的產品革新商人中介的營業(yè)組織融通型交易制度產生速度的生產供給體制多品種小批量生產頻繁少量配送訂貨生產共生性的戰(zhàn)略聯(lián)盟產品種類的精選確定商品的培育網絡化、建議性經營標準化的交易制度8傳統(tǒng)營銷體制與精益營銷體制的差異傳統(tǒng)營銷體制精益營銷體制產生精益思想的起源時間：二戰(zhàn)后，首先在日本興起代表：TOYOTA豐田汽車9精益思想的起源時間：二戰(zhàn)后，首先在日關鍵特征：JIT準時化生產的實施零庫存/小批量生產（減少生產線的投資需求）拉動看板的運用（超市啟發(fā)/改進）快速換型（多品種的需要）不斷的減少浪費（成本驅動的持續(xù)改善）10關鍵特征：JIT準時化生產的實施零庫存/小批量生產（減少生產美國汽車工業(yè)：學習和創(chuàng)新1985-1990年，以MIT專家領導的“國際汽車計劃”，耗資500萬美元，歷時5年對包括豐田在內的全球902多種汽車廠進行了考察將大量生產方式與TPS對比。1991-1996年選后出版了《改變世界的機器》、《精益思想》、《學習觀察》

11美國汽車工業(yè)：學習和創(chuàng)新1985-1990年，以MIT專家領把TPS發(fā)揚光大，命名為精益生產，并迅速在三大汽車推廣12把TPS發(fā)揚光大，命名為精益生產，并迅速在三大汽車推廣12精益思想在中國的發(fā)展80年代初，一汽派出一個40人的代表團到豐田公司進行了現場考察學習達半年之久，開始在一汽各分廠推行豐田生產方式。

例如：90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產方式，取得了降低在制品70%的奇效。13精益思想在中國的發(fā)展80年代初，一汽派出一個40人的代表團到二汽的“一個流”生產，生產交付周期大幅改善。使得目前車身覆蓋件沖壓轉換時間已縮短到15分鐘上海易初摩托車的精益生產收效：1、庫存資金平均每月下降129萬元；2、現有各類物流工具（叉車、電瓶車）41輛，轉料人員48人；現在車輛減至30輛，人員減至2人14二汽的“一個流”生產，生產交付周期大幅改善。使得目前車身覆蓋為什么需要精益思想無休止的需求變化定制化要求范圍廣泛而激烈的競爭交付困境質量問題15為什么需要精益思想無休止的需求變化定制化要求范圍廣泛而激烈的例如：

1、公司交期遇到危機，庫存超過2000萬，

但交貨及時率低于70%。2、因質量不良導致的客戶退貨超出承諾

的RRPPM近一倍。3、各部門年度都要求增加員工，但整個

公司人均銷售收入和利潤都很低。

16例如：166、因缺料和各種原因停機日趨嚴重，影響綜合效率OEE7、從訂單接收交付的前置時間為2個月，無法滿足新客戶的需求，影響了市場占有率8、人力資源成本太高，約占全年營運成本的20%，導致制造成本的居高不下。176、因缺料和各種原因停機日趨嚴重，影響綜合效率OEE17精益思想的目的零廢品零庫存零準備時間搬運量最低機器設備零故障生產提前期最短最小批量18精益思想的目的零廢品機器設備零故障18精益生產實施要點一個核心目標5個基本原則10條準則19精益生產實施要點一個核心目標19一個核心目標客戶滿意經濟增值安全質量成本交付20一個核心目標客戶滿意安全質量成本交付20精益思想五原則1、客戶價值2、價值流3、流動4、需求拉動5追求完美21精益思想五原則1、客戶價值21LeanThinking精益思想Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美持續(xù)改進追求完美改善質量（Q），降低成本(C)，縮短生產周期(D)22LeanThinkingValue價值站在客戶Valu注意：

精益思想原則不僅針對生產過程，還適用于包括服務業(yè)的其他領域:

如：1、產品研發(fā)2訂單接收、處理貨款回收3、銀行結算流程4餐飲服務流程23注意：23原則1：客戶價值價值：在適當的時候以適當的價格向用戶提供產品或服務的能力，它由用戶來定義（判斷）。企業(yè)對價值的認識與用戶的認識并不總是一致的24原則1：客戶價值價值：在適當的時候以適當的價格向用戶提供產品原則1：客戶價值市場/客戶需求決定價格，價格是價值的體現傳統(tǒng)和精益下的價格構成關系

傳統(tǒng)：價格=成本+利潤

精益：價格-成本=利潤25原則1：客戶價值市場/客戶需求決定價格，價格是價值的體現25原則2：價值流價值流：為設計、訂貨和提供一種具體產品所要求的一系列特定的活動。完成三項管理任務：解決問題、信息管理、物質轉化26原則2：價值流價值流：為設計、訂貨和提供一種具體產品所要求的原則2：價值流自始（接單）至終（交貨）完成一項產品或服務的全部路徑和活動（包括增值與非增值）用一定符號圖解出來，目的：識別并消除非增值。27原則2：價值流自始（接單）至終（交貨）完成一項產品或服務的全原則3：流動消滅整個生產過程中的停頓準時化、均衡生產28原則3：流動消滅整個生產過程中的停頓28原則3：流動單件流：與批量生產相對立

依照需求速度最小批量或單間傳遞/加工意義：減少過程中的存貨，縮短生產周期質量問題容易及時發(fā)現29原則3：流動單件流：與批量生產相對立29原則3：流動條件

生產線與平衡

物料及時供應要求并促使問題的及時解決30原則3：流動條件30例如31例如31原則4：需求拉動拉動的含義：

僅在需要的時候，按需求的數量（需求的節(jié)拍)生產需要的產品

只按客戶明確的需求（訂單）生產和交付，力求擯棄預測32原則4：需求拉動拉動的含義：32原則5：追求完美追求完美就是持續(xù)改進，因為客戶需求變化和降低成本的壓力沒有止境，持續(xù)改進是長期競爭力的保證33原則5：追求完美追求完美就是持續(xù)改進，因為客戶需求變化和降低原則5：追求完美持續(xù)改進的目標：零缺陷

100%準時交付最短的產品轉換時間最低的在制品數量WIP最少庫存

無質量投訴34原則5：追求完美持續(xù)改進的目標：341徹底消除無效勞動與浪費

2使庫存最小化

3使物流、信息流、資金流等實現順暢地流動

4由顧客的需求拉動生產

5滿足顧客需要，提高顧客滿意度精益思想的10條準則351徹底消除無效勞動與浪費

2使庫存最小化

3使物流、6把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權、團隊協(xié)作

8提高系統(tǒng)的柔性、市場的響應速度與應變能力

9與供應鏈上的伙伴構建戰(zhàn)略合作關系

10創(chuàng)造持續(xù)改進的文化，追求盡善盡美精益思想的10條準則366把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權、團隊協(xié)作

精益思想實施要點（一）樹立精益理念“零”理念QCD改善理念“全”理念利潤中心理念柔性管理理念并行工程理念37精益思想實施要點（一）樹立精益理念37（二）創(chuàng)建精益文化消除浪費，創(chuàng)造價值全員改善，持續(xù)改善追求卓越，精益求精彼此尊重，以人為本38（二）創(chuàng)建精益文化38（三）構建精益管理的四大支柱準時化自動化少人化活性化39（三）構建精益管理的四大支柱39（四）構牢精益管理的兩大基礎、一個工具標準化工作5S活動看板管理40（四）構牢精益管理的兩大基礎、一個工具40精益思想的應用41精益思想的應用41實施精益思想的必要和可能1-1實證研究：我國汽車零部件生產績效樣本說明①主要集中于座椅裝配、排氣系統(tǒng)制造和制動鉗制造②基于中國7個零部件企業(yè)和西方8國71家同類企業(yè)數據③所用主要指標是勞動生產率、質量、庫存④這些指標比較充分地說明了一個企業(yè)的管理績效42實施精益思想的必要和可能1-1實證研究：我國汽車零部件生產績4343說明日本企業(yè)在單位勞動時間內的平均產量是中國企業(yè)的近4倍

美國和歐洲的生產率大約是中國企業(yè)的3倍。44說明日本企業(yè)在單位勞動時間內的平均產量是中國企業(yè)的近4倍產品外部缺陷率（PPM）45產品外部缺陷率（PPM）45說明中國企業(yè)的產品外部缺陷率是歐洲企業(yè)的2．5倍中國企業(yè)給其顧客的有缺陷產品數是美國企業(yè)的13倍，是日本企業(yè)的18倍。一般而言，日本各企業(yè)在生產率和質量兩方面均表現較好，這正是日本企業(yè)實施精益生產所帶來的直接結果。而中國各企業(yè)在這兩方面都較差。46說明中國企業(yè)的產品外部缺陷率是歐洲企業(yè)的2．5倍46庫存水平47庫存水平47庫存周轉率48庫存周轉率48對比小結從圖3可以看出，日本企業(yè)在它們的工序之間和供應商之間有相對很少的庫存，這說明它們對供應鏈有較好的集成式后勤管理。與此相比，美國和歐洲企業(yè)的庫存水平較高，中國企業(yè)的庫存就更高了。如圖所示，中國企業(yè)保持約5倍于日本企業(yè)的外購零件庫存。圖4所示的庫存周轉率也說明，相對于主要汽車生產地區(qū)的企業(yè)來說，中國企業(yè)有更多的半成品、成品和原材料庫存。日本企業(yè)的庫存周轉率大約是中國企業(yè)的6倍，這表明其物流的速度要快得多，其庫存管理更有效。49對比小結從圖3可以看出，日本企業(yè)在它們的工序之間和供應

德國保時捷的案例！

50

德國保時捷的案例！

50德國保時捷公司

1.1994年7月27日，德國斯圖加特市保時捷公司第一輛毫無缺陷的“保時捷-卡雷拉”下線。這可以說是德國傳統(tǒng)工業(yè)引入精益制造的里程碑事件。當精益思想與德國傳統(tǒng)的技術相結合，就可以形成一種極具競爭力的綜合能力。那我們?yōu)槭裁床荒苌a出無須返工的設備呢？

2.保時捷公司于1930年創(chuàng)建，起初是一家汽車工程咨詢公司，1948年手工制作了第一臺“保時捷”轎車。1950年現在的保時捷公司正式在斯圖加特成立。1964年開始生產完全屬于自主的車型。1987年，保時捷公司8300名員工共實現了20億美元的總營業(yè)額。

51德國保時捷公司

1.1994年7月27日，德國斯圖加特市保時3.保時捷是一個典型的德國式企業(yè)，具有幾個明顯特點：1）家族式控制，2）非常重視產品本身，3）部門建制，等級分明，4）供應系統(tǒng)維持“別找麻煩”方式，5）保時捷的“工匠”是世上獨一無二的。

保時捷在90年代前，她是非常優(yōu)秀的一個企業(yè)，但隨著歷史的發(fā)展，特別是日本精益企業(yè)的崛起，暴露出其顯而易見的弱勢：

1.以前具有優(yōu)勢的大量工匠的大量工作其實就是muda，保時捷的設計總是性能最好的，她是有錢人及成功人士的最愛，但其工藝性卻非常差，但這些工匠們卻樂此不疲，但要用很長時間來調整和裝配；

523.保時捷是一個典型的德國式企業(yè)，具有幾個明顯特點：1）家族2.認為供應商提供的零部件有問題、延遲交貨是正常的。3.人們不相信“一次通過”的質量會是好的，相信只有工匠們通過反復的調整與改善才能保證質量。雖然1977年就建立了裝配流水線，但仍采用先快速把所有零件裝到轎車上，車下線后做為一個系統(tǒng)進行檢驗，然后通過工匠們反復診斷調整與改善，達到了具有世界級的缺陷水平。這已在保時捷成為傳統(tǒng)的思想。532.認為供應商提供的零部件有問題、延遲交貨是正常的。53靠著深厚的技術基礎，為市場某一特定市場提供最佳性能的車成就了90年代之前的保時捷，但由于上述弱點，從80年代末期至90年代初，銷量急劇下降，1986年銷售量為5萬輛，到1992年僅1.4萬輛。公司經過痛苦的抉擇，90年決定定位在高端產品。中等價位車讓給日本。但接下來為確定公司的競爭優(yōu)勢及應對美元與馬克之間的匯率調整，降低成本已勢在必行。此時一家汽車零件制造商格利科公司的董事長威德金在1991年10月臨危受命。成為了保時捷精益變革的第一人。54靠著深厚的技術基礎，為市場某一特定市場提供最佳性能的車成就了那么保時捷的精益變革是如何開展的呢？

第一步：學習與統(tǒng)一思想

威德金先生首先要求其直接領導的人仔細學習《改變世界的機器》一書，并安排去日本研究考察，半年內共去了四次，這其中包括管理人員、車間工人和勞資協(xié)會的成員，考察的主要目的是要讓保時捷的各級人員對變革產生認同感，糾正以前許多的錯誤思想。

第二步：發(fā)動變革全面攻勢，主要分四個步驟

1.機構與人員調整：首先將管理人員從六個層級減至四個，建立四個成本中心和三55那么保時捷的精益變革是如何開展的呢？

第一步：學習個支持部門，管理人員逐年減少，91年362、92年328、93年226人，日常業(yè)務由成本中心負責，支持部門主要做好供應商開發(fā)、質量系統(tǒng)、計劃改進活動。2.質量攻勢：灌輸缺陷糾正成本的概念，并建立缺陷檢測與記錄系統(tǒng)，讓大家都看到。3.新的合理化建議制度：工長對提出的改進質量與效率的建議即刻評價后獎勵，并負責立即實施，以前的建議要經專門的咨詢部門處理，往往會不了了之，通過立即兌現，每年人均建議由0.06項提升至12項（日本為29項）。56個支持部門，管理人員逐年減少，91年362、92年3284.策略布署發(fā)布法和可視控制系統(tǒng)，又叫“保時捷改善過程”，這個過程從四個方面為各成本中心及各工作團隊制定可以度量的月目標和年度目標，具體如下：成本：用減少加工各組裝所需工時數，以及減少返工數、廢品數和機器停工時間來衡量；質量：用每一部件或每輛車一次作業(yè)的缺陷數各每輛車在最后路試時發(fā)現的缺陷數來衡量；

后勤：用對分銷商的準時交貨情況，或對下一道生產作業(yè)準時交送零件的情況，以及降低庫存水平的情況來衡量。574.策略布署發(fā)布法和可視控制系統(tǒng)，又叫“保時捷改善過程積極性：用人均建議數、場地管理、缺勤數、事故數、實行“改善過程”車間情況和每個團隊的培訓小時數來衡量。具體的一些改善做法：1.發(fā)動機先在組裝車間樓下的配料區(qū)組配到一起，然后送至總裝區(qū)；2.與主要的供應商之間建立了看板系統(tǒng)，需要的零件按一定間隔直接送至配料區(qū)；3.日本專家每隔一個月對六個改進團隊進行一周視察，檢查他們的工作，周一上午分析，下午為各團隊提出一份工作計劃建議；58積極性：用人均建議數、場地管理、缺勤數、事故數、實行“改下一步挑戰(zhàn)：保時捷通過強勢的精益變革，將一個頻臨破產的企業(yè)扭虧為盈，并朝著好的方向發(fā)展，但如何保證這種發(fā)展趨勢呢？經驗表明，一個企業(yè)要使精益變革徹底完成并不倒退，至少需要五年時間，然后再需要五年將精益思想推廣至企業(yè)每一個角落，推廣至下游的代理與零售銷，推廣至上游的供應商。59下一步挑戰(zhàn)：59

謝謝！6060精益思想和理念61精益思想和理念1目錄精益思想的概述精益思想實施要點精益思想的應用62目錄精益思想的概述2精益思想的概述精益思想的概念精益思想的發(fā)展歷史為什么需要精益思想63精益思想的概述精益思想的概念3精益思想的概念

通過持續(xù)的消除浪費，以資源的最低需求向客戶提供完美價值，最終實現企業(yè)的經濟增值的過程。64精益思想的概念通過持續(xù)的消除浪費，精益生產系統(tǒng)設計與計劃技術精益思想精益生產的現場管理65精益生產系統(tǒng)設計與計劃技術精益思想精益生產的現場管理5兩種營銷思想的核心區(qū)別一、精益營銷思想保持持久合作關系發(fā)現用戶需求及時滿足用戶需求識別價值目標成本利潤66兩種營銷思想的核心區(qū)別一、精益營銷思想保持持久合作關系發(fā)現二、大量生產方式下的營銷思想短時合作創(chuàng)造需求推銷與促銷創(chuàng)造價值壓縮成本利潤67二、大量生產方式下的營銷思想短時合作創(chuàng)造需求推銷與促銷創(chuàng)造價傳統(tǒng)營銷體制與精益營銷體制的差異傳統(tǒng)營銷體制精益營銷體制產生規(guī)模經濟的生產供給體制大量生產大量配送預測生產對流通的控制（系列化）較寬的產品線持續(xù)不斷的產品革新商人中介的營業(yè)組織融通型交易制度產生速度的生產供給體制多品種小批量生產頻繁少量配送訂貨生產共生性的戰(zhàn)略聯(lián)盟產品種類的精選確定商品的培育網絡化、建議性經營標準化的交易制度68傳統(tǒng)營銷體制與精益營銷體制的差異傳統(tǒng)營銷體制精益營銷體制產生精益思想的起源時間：二戰(zhàn)后，首先在日本興起代表：TOYOTA豐田汽車69精益思想的起源時間：二戰(zhàn)后，首先在日關鍵特征：JIT準時化生產的實施零庫存/小批量生產（減少生產線的投資需求）拉動看板的運用（超市啟發(fā)/改進）快速換型（多品種的需要）不斷的減少浪費（成本驅動的持續(xù)改善）70關鍵特征：JIT準時化生產的實施零庫存/小批量生產（減少生產美國汽車工業(yè)：學習和創(chuàng)新1985-1990年，以MIT專家領導的“國際汽車計劃”，耗資500萬美元，歷時5年對包括豐田在內的全球902多種汽車廠進行了考察將大量生產方式與TPS對比。1991-1996年選后出版了《改變世界的機器》、《精益思想》、《學習觀察》

71美國汽車工業(yè)：學習和創(chuàng)新1985-1990年，以MIT專家領把TPS發(fā)揚光大，命名為精益生產，并迅速在三大汽車推廣72把TPS發(fā)揚光大，命名為精益生產，并迅速在三大汽車推廣12精益思想在中國的發(fā)展80年代初，一汽派出一個40人的代表團到豐田公司進行了現場考察學習達半年之久，開始在一汽各分廠推行豐田生產方式。

例如：90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產方式，取得了降低在制品70%的奇效。73精益思想在中國的發(fā)展80年代初，一汽派出一個40人的代表團到二汽的“一個流”生產，生產交付周期大幅改善。使得目前車身覆蓋件沖壓轉換時間已縮短到15分鐘上海易初摩托車的精益生產收效：1、庫存資金平均每月下降129萬元；2、現有各類物流工具（叉車、電瓶車）41輛，轉料人員48人；現在車輛減至30輛，人員減至2人74二汽的“一個流”生產，生產交付周期大幅改善。使得目前車身覆蓋為什么需要精益思想無休止的需求變化定制化要求范圍廣泛而激烈的競爭交付困境質量問題75為什么需要精益思想無休止的需求變化定制化要求范圍廣泛而激烈的例如：

1、公司交期遇到危機，庫存超過2000萬，

但交貨及時率低于70%。2、因質量不良導致的客戶退貨超出承諾

的RRPPM近一倍。3、各部門年度都要求增加員工，但整個

公司人均銷售收入和利潤都很低。

76例如：166、因缺料和各種原因停機日趨嚴重，影響綜合效率OEE7、從訂單接收交付的前置時間為2個月，無法滿足新客戶的需求，影響了市場占有率8、人力資源成本太高，約占全年營運成本的20%，導致制造成本的居高不下。776、因缺料和各種原因停機日趨嚴重，影響綜合效率OEE17精益思想的目的零廢品零庫存零準備時間搬運量最低機器設備零故障生產提前期最短最小批量78精益思想的目的零廢品機器設備零故障18精益生產實施要點一個核心目標5個基本原則10條準則79精益生產實施要點一個核心目標19一個核心目標客戶滿意經濟增值安全質量成本交付80一個核心目標客戶滿意安全質量成本交付20精益思想五原則1、客戶價值2、價值流3、流動4、需求拉動5追求完美81精益思想五原則1、客戶價值21LeanThinking精益思想Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動BTR-按需求生產Perfect完美持續(xù)改進追求完美改善質量（Q），降低成本(C)，縮短生產周期(D)82LeanThinkingValue價值站在客戶Valu注意：

精益思想原則不僅針對生產過程，還適用于包括服務業(yè)的其他領域:

如：1、產品研發(fā)2訂單接收、處理貨款回收3、銀行結算流程4餐飲服務流程83注意：23原則1：客戶價值價值：在適當的時候以適當的價格向用戶提供產品或服務的能力，它由用戶來定義（判斷）。企業(yè)對價值的認識與用戶的認識并不總是一致的84原則1：客戶價值價值：在適當的時候以適當的價格向用戶提供產品原則1：客戶價值市場/客戶需求決定價格，價格是價值的體現傳統(tǒng)和精益下的價格構成關系

傳統(tǒng)：價格=成本+利潤

精益：價格-成本=利潤85原則1：客戶價值市場/客戶需求決定價格，價格是價值的體現25原則2：價值流價值流：為設計、訂貨和提供一種具體產品所要求的一系列特定的活動。完成三項管理任務：解決問題、信息管理、物質轉化86原則2：價值流價值流：為設計、訂貨和提供一種具體產品所要求的原則2：價值流自始（接單）至終（交貨）完成一項產品或服務的全部路徑和活動（包括增值與非增值）用一定符號圖解出來，目的：識別并消除非增值。87原則2：價值流自始（接單）至終（交貨）完成一項產品或服務的全原則3：流動消滅整個生產過程中的停頓準時化、均衡生產88原則3：流動消滅整個生產過程中的停頓28原則3：流動單件流：與批量生產相對立

依照需求速度最小批量或單間傳遞/加工意義：減少過程中的存貨，縮短生產周期質量問題容易及時發(fā)現89原則3：流動單件流：與批量生產相對立29原則3：流動條件

生產線與平衡

物料及時供應要求并促使問題的及時解決90原則3：流動條件30例如91例如31原則4：需求拉動拉動的含義：

僅在需要的時候，按需求的數量（需求的節(jié)拍)生產需要的產品

只按客戶明確的需求（訂單）生產和交付，力求擯棄預測92原則4：需求拉動拉動的含義：32原則5：追求完美追求完美就是持續(xù)改進，因為客戶需求變化和降低成本的壓力沒有止境，持續(xù)改進是長期競爭力的保證93原則5：追求完美追求完美就是持續(xù)改進，因為客戶需求變化和降低原則5：追求完美持續(xù)改進的目標：零缺陷

100%準時交付最短的產品轉換時間最低的在制品數量WIP最少庫存

無質量投訴94原則5：追求完美持續(xù)改進的目標：341徹底消除無效勞動與浪費

2使庫存最小化

3使物流、信息流、資金流等實現順暢地流動

4由顧客的需求拉動生產

5滿足顧客需要，提高顧客滿意度精益思想的10條準則951徹底消除無效勞動與浪費

2使庫存最小化

3使物流、6把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權、團隊協(xié)作

8提高系統(tǒng)的柔性、市場的響應速度與應變能力

9與供應鏈上的伙伴構建戰(zhàn)略合作關系

10創(chuàng)造持續(xù)改進的文化，追求盡善盡美精益思想的10條準則966把事情一次性做好

7有效溝通、充分授權、團隊協(xié)作

精益思想實施要點（一）樹立精益理念“零”理念QCD改善理念“全”理念利潤中心理念柔性管理理念并行工程理念97精益思想實施要點（一）樹立精益理念37（二）創(chuàng)建精益文化消除浪費，創(chuàng)造價值全員改善，持續(xù)改善追求卓越，精益求精彼此尊重，以人為本98（二）創(chuàng)建精益文化38（三）構建精益管理的四大支柱準時化自動化少人化活性化99（三）構建精益管理的四大支柱39（四）構牢精益管理的兩大基礎、一個工具標準化工作5S活動看板管理100（四）構牢精益管理的兩大基礎、一個工具40精益思想的應用101精益思想的應用41實施精益思想的必要和可能1-1實證研究：我國汽車零部件生產績效樣本說明①主要集中于座椅裝配、排氣系統(tǒng)制造和制動鉗制造②基于中國7個零部件企業(yè)和西方8國71家同類企業(yè)數據③所用主要指標是勞動生產率、質量、庫存④這些指標比較充分地說明了一個企業(yè)的管理績效102實施精益思想的必要和可能1-1實證研究：我國汽車零部件生產績10343說明日本企業(yè)在單位勞動時間內的平均產量是中國企業(yè)的近4倍

美國和歐洲的生產率大約是中國企業(yè)的3倍。104說明日本企業(yè)在單位勞動時間內的平均產量是中國企業(yè)的近4倍產品外部缺陷率（PPM）105產品外部缺陷率（PPM）45說明中國企業(yè)的產品外部缺陷率是歐洲企業(yè)的2．5倍中國企業(yè)給其顧客的有缺陷產品數是美國企業(yè)的13倍，是日本企業(yè)的18倍。一般而言，日本各企業(yè)在生產率和質量兩方面均表現較好，這正是日本企業(yè)實施精益生產所帶來的直接結果。而中國各企業(yè)在這兩方面都較差。106說明中國企業(yè)的產品外部缺陷率是歐洲企業(yè)的2．5倍46庫存水平107庫存水平47庫存周轉率108庫存周轉率48對比小結從圖3可以看出，日本企業(yè)在它們的工序之間和供應商之間有相對很少的庫存，這說明它們對供應鏈有較好的集成式后勤管理。與此相比，美國和歐洲企業(yè)的庫存水平較高，中國企業(yè)的庫存就更高了。如圖所示，中國企業(yè)保持約5倍于日本企業(yè)的外購零件庫存。圖4所示的庫存周轉率也說明，相對于主要汽車生產地區(qū)的企業(yè)來說，中國企業(yè)有更多的半成品、成品和原材料庫存。日本企業(yè)的庫存周轉率大約是中國企業(yè)的6倍，這表明其物流的速度要快得多，其庫存管理更有效。109對比小結從圖3可以看出，日本企業(yè)在它們的工序之間和供應

德國保時捷的案例！

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德國保時捷的案例！

50德國保時捷公司

1.1994年7月27日，德國斯圖加特市保時捷公司第一輛毫無缺陷的“保時捷-卡雷拉”下線。這可以說是德國傳統(tǒng)工業(yè)引入精益制造的里程碑事件。當精益思想與德國傳統(tǒng)的技術相結合，就可以形成一種極具競爭力的綜合能力。那我們?yōu)槭裁床荒苌a出無須返工的設備呢？

2.保時捷公司于1930年創(chuàng)建，起初是一家汽車工程咨詢公司，1948年手工制作了第一臺“保時捷”轎車。1950年現在的保時捷公司正式在斯圖加特成立。1964年開始生產完全屬于自主的車型。1987年，保時捷公司8300名員工共實現了20億美元的總營業(yè)額。

111德國保時捷公司

1.1994年7月27日，德國斯圖加特市保時3.保時捷是一個典型的德國式企業(yè)，具有幾個明顯特點：1）家族式控制，2）非常重視產品本身，3）部門建制，等級分明，4）供應系統(tǒng)維持“別找麻煩”方式，5）保時捷的“工匠”是世上獨一無二的。

保時捷在90年代前，她是非常優(yōu)秀的一個企業(yè)，但隨著歷史的發(fā)展，特別是日本精益企業(yè)的崛起，暴露出其顯而易見的弱勢：

1.以前具有優(yōu)勢的大量工匠的大量工作其實就是muda，保時捷的設計總是性能最好的，她是有錢人及成功人士的最愛，但其工藝性卻非常差，但這些工匠們卻樂此不疲，但要用很長時間來調整和裝配；

1123.保時捷是一個典型的德國式企業(yè)，具有幾個明顯特點：1）家族2.認為供應商提供的零部件有問題、延遲交貨是正常的。3.人們不相信“一次通過”的質量會是好的，相信只有工匠們通過反復的調整與改善才能保證質量。雖然1977年就建立了裝配流水線，但仍采用先快速把所有零件裝到轎車上，車下線后做為一個系統(tǒng)進行檢驗，然后通過工匠們反復診斷調整與改善，達到了具有世界級的缺陷水平。這已在保時捷成為傳統(tǒng)的思想。1132.認為供應商提供的零部件有問題、延遲交貨是正常的。53靠著深厚的技術基礎，為市場某一特定市場提供最佳性能的車成就了90