全國鋼結(jié)構(gòu)工程常見質(zhì)量問題（共45）

混凝土結(jié)構(gòu)工工程鋼鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)分項工程常常見質(zhì)量問題題A、鋼結(jié)構(gòu)焊接接工程常見質(zhì)質(zhì)量問題鋼結(jié)構(gòu)工程1、現(xiàn)象焊接后拼裝構(gòu)構(gòu)件翹曲變形形。2、原因分析（1）結(jié)構(gòu)焊縫布布置不對稱（2）構(gòu)件剛度不不一致，施焊焊后，變形不不一致產(chǎn)生翹翹曲。一、焊接變形形1、現(xiàn)象焊接焊縫處局局部部位產(chǎn)生生縫隙。2、原因分析（1）預(yù)熱溫度太太低。（2）焊接材料選選擇不當(dāng)或質(zhì)質(zhì)量差。（3）焊接工藝選選擇不當(dāng)。（4）銹、油脂、、水等雜質(zhì)未未清除干凈就就施焊。（5）母材及填充充金屬中含C、S、P、Cu等元素多。（6）弧坑未填滿滿。二、焊縫裂紋紋1、現(xiàn)象焊縫表面形成成連續(xù)或斷續(xù)續(xù)的溝槽。2、原因分析（1）焊接層次或或運條速度沒沒控制好。（2）焊縫收弧時時或焊接中斷斷重新引弧時時操作不當(dāng)。。（3）自動焊或半半自動焊時，，送絲和電源源同時切斷。。三、未焊滿（（或弧坑）1、現(xiàn)象焊縫表面或內(nèi)內(nèi)部形成的孔孔穴。2、原因分析（1）焊條、焊劑劑受潮未處理理。（2）銹、油脂、、水等雜質(zhì)未未清除干凈就就施焊。（3）引弧或熄弧弧位置重疊。。（4）母材中含S或P元素多。（5）焊接時電流流大、電弧長長或焊接速度度快。四、氣孔1、現(xiàn)象焊縫邊緣的母母材被熔成凹凹陷或溝槽。。2、原因分析（1）電流過大、、電弧過長或或焊接速度過過快。（2）焊條、焊絲絲角度補正確確。（3）埋弧焊時電電壓過低。五、咬邊1、現(xiàn)象焊縫填充金屬屬之間或與母母材之間的熔熔合不良。2、原因分析（1）焊接時電流流過小、速度度過快。（2）焊接坡口形形狀不當(dāng)、焊焊條直徑不當(dāng)當(dāng)。（3）焊接運條條角度不正正確，（4）焊接區(qū)域域熱量不夠夠。（5）金屬表面面有銹雜物物，未清除除干凈就施施焊。六、未熔合合1、現(xiàn)象焊腳高度過過高或欠缺缺。2、原因分析析（1）焊接時焊焊條直徑選選用不當(dāng)。。（2）焊接時焊焊接層次沒沒控制好。。（3）焊接速度度不當(dāng)。七、焊腳高高度不符1、現(xiàn)象焊縫上突出出焊接表面面高度過高高。2、原因分析析（1）焊接電流流過小。（2）焊接速度度太慢。（3）焊接層次次沒控制好好。（4）埋埋弧弧焊焊起起弧弧點點沒沒控控制制好好。。八、、焊焊縫縫過過高高1、現(xiàn)現(xiàn)象象焊縫縫根根部部或或?qū)訉娱g間出出現(xiàn)現(xiàn)未未將將母母材材熔熔化化或或未未填填滿滿熔熔化化金金屬屬。。2、原原因因分分析析（1）采采用用的的焊焊接接電電流流過過小小，，焊焊接接速速度度太太快快。。（2）焊焊接接根根部部未未處處理理得得當(dāng)當(dāng)。。（3）坡坡口口加加工工角角度度太太小小，，鈍鈍邊邊過過大大。。（4）裝裝配配間間隙隙過過小小。。九、、未未焊焊透透一、、螺螺栓栓絲絲扣扣損損傷傷1、現(xiàn)現(xiàn)象象螺栓栓絲絲扣扣損損傷傷，，。。螺螺母母不不能能自自由由旋旋入入螺螺桿桿內(nèi)內(nèi)。。2、原原因因分分析析絲扣扣嚴(yán)嚴(yán)重重銹銹蝕蝕損損傷傷，，螺螺母母間間有有油油污污、、油油漆漆等等雜雜質(zhì)質(zhì)。。B、鋼鋼結(jié)結(jié)構(gòu)構(gòu)緊緊固固件件連連接接工工程程常常見見質(zhì)質(zhì)量量問問題題1、現(xiàn)現(xiàn)象象按規(guī)規(guī)定定力力矩矩緊緊固固后后，，螺螺栓栓仍仍達達不不到到緊緊固固要要求求。。2、原原因因分分析析（1）電電動動或或手手動動扳扳手手扭扭矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確，，選選用用工工具具不不合合理理。。（2）螺螺孔孔不不重重合合或或有有偏偏差差。。（3）緊緊固固順順序序不不合合理理。。（4）初初擰擰緊緊固固力力矩矩太太小小或或當(dāng)當(dāng)天天沒沒擰擰完完二、、緊緊固固力力矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確1、現(xiàn)現(xiàn)象象螺栓栓絲絲扣扣外外露露量量為為1扣以以下下，，4扣以以上上。。2、原原因因分分析析螺栓栓選選用用長長度度不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。三、、高高強強度度螺螺栓栓絲絲扣扣外外露露量量不不良良1、現(xiàn)現(xiàn)象象按規(guī)規(guī)定定力力矩矩緊緊固固后后，，接接觸觸面面有有間間隙隙。。2、原原因因分分析析（1）板板面面不不平平整整。。（2）接接觸觸面面內(nèi)內(nèi)有有飛飛邊邊、、毛毛刺刺、、焊焊接接飛飛濺濺物物、、焊焊疤疤和和夾夾雜雜物物等等。。（3）緊緊固固力力矩矩不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。（4）未未按按緊緊固固施施工工順順序序要要求求施施擰擰四、、摩摩擦擦型型高高強強螺螺栓栓連連接接接接觸觸面面有有間間隙隙。。1、現(xiàn)現(xiàn)象象零件件寬寬度度和和長長度度尺尺寸寸超超差差。。2、原原因因分分析析（1）零零件件放放樣樣號號料料或或數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)輸輸入入不不準(zhǔn)準(zhǔn)確確。。（2）未未考考慮慮氣氣割割、、邊邊緣緣加加工工余余量量，，焊焊接接收收縮縮量量，，安安裝裝預(yù)預(yù)留留孔孔尺尺寸寸和和起起拱拱要要求求。。C、鋼鋼零零件件及及鋼鋼部部件件加加工工工工程程常常見見質(zhì)質(zhì)量量問問題題一一、、零零件件尺尺寸寸超超差差1、現(xiàn)現(xiàn)象象切割割面面不不垂垂直直，，割割紋紋和和缺缺口口深深度度過過大大。。2、原原因因分分析析（1）氣氣割割嘴嘴風(fēng)風(fēng)線線不不直直。。（2）割割嘴嘴與與切切割割面面角角度度不不當(dāng)當(dāng)。。（3）切切割割導(dǎo)導(dǎo)向向軌軌道道不不平平直直。。（4）氣氣割割速速度度不不當(dāng)當(dāng)。。（5）氣氣割割物物與與工工作作環(huán)環(huán)境境受受振振動動的的影影響響。。二、、氣氣割割精精度度1、現(xiàn)象矯正和彎彎曲后出出現(xiàn)斷裂裂、裂紋紋。2、原因分分析（1）冷矯正正和冷彎彎曲時的的環(huán)境溫溫度過低低。（2）熱加工工成型時時結(jié)束加加工溫度度偏低。。（3）低合金金結(jié)構(gòu)鋼鋼零、部部件加熱熱后冷卻卻速度過過快。（4）冷矯正正、冷彎彎曲的最最小曲率率半徑和和最大彎彎曲矢高高超過規(guī)規(guī)定的范范圍。（5）原材料料存在缺缺陷。三、裂紋紋1、現(xiàn)象構(gòu)件在堆堆放和運運輸時發(fā)發(fā)生變形形。2、原因分分析（1）構(gòu)件在在轉(zhuǎn)運時時由于堆堆放不好好或撞擊擊，發(fā)生生變形。。（2）構(gòu)件在在堆放時時墊點不不合理，，無規(guī)則則任意堆堆放、堆堆放場地地未經(jīng)填填實、產(chǎn)產(chǎn)生沉陷陷變形等等。（3）構(gòu)件堆堆放量過過高、過過重。D、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)組裝工工程常見見質(zhì)量問問題一一、構(gòu)件件變形1、現(xiàn)象構(gòu)件起拱拱值大于于或小于于設(shè)計或或規(guī)范規(guī)規(guī)定的允允許偏差差數(shù)值。。2、原因分分析（1）構(gòu)件組組裝不準(zhǔn)準(zhǔn)確。（2）構(gòu)件尺尺寸偏差差過大，，不符合合設(shè)計圖圖紙要求求。（3）構(gòu)件組組裝時沒沒有起拱拱或起拱拱值偏差差過大。。二、構(gòu)件件起拱值值偏差大大1、現(xiàn)象構(gòu)件發(fā)生生扭曲偏偏差過大大、剛度度差。2、原因分分析（1）構(gòu)件零零部件在在組裝前前矯正偏偏差值過過大。（2）構(gòu)件焊焊接工藝藝順序不不當(dāng)，引引起變形形。（3）構(gòu)件強強行組裝裝，內(nèi)應(yīng)應(yīng)力過大大。（4）采用火火焰矯正正，引起起構(gòu)件扭扭曲變形形，剛度度差。三、構(gòu)件件整體扭扭曲、剛剛度差1、現(xiàn)象鋼構(gòu)件不不能正確確就位。。2、原因分分析（1）鋼構(gòu)件件制作精精度超出出合格質(zhì)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。（2）鋼構(gòu)件件長度制制作精度度偏于正正或負(fù)一一個側(cè)面面，累計計偏差過過大。E、鋼構(gòu)件件預(yù)拼裝裝工程常常見質(zhì)量量問題一一、鋼鋼構(gòu)件尺尺寸超差差1、現(xiàn)象取消臨時時模塊后后，預(yù)裝裝尺寸移移動。2、原因預(yù)拼裝構(gòu)構(gòu)件制作作精度欠欠佳，預(yù)預(yù)裝時采采用強制制手段進進行就位位。二、強制制拼裝1、現(xiàn)象通孔率不不合格。。2、原因分分析（1）構(gòu)件制制孔精度度欠佳。。（2）多層板板疊螺栓栓連接時時無定位位螺栓。。三、通孔孔率不良良1、現(xiàn)象鋼柱底腳腳與直接接作柱承承面的基基礎(chǔ)接觸觸不緊密密有一定定空隙。。2、原因分分析（1）基礎(chǔ)標(biāo)標(biāo)高不準(zhǔn)準(zhǔn)，表面面不平整整。（2）鋼柱底底部不平平整。F、單層鋼鋼結(jié)構(gòu)安安裝工程程常見質(zhì)質(zhì)量問題題

一、、鋼柱底底腳空隙隙1、現(xiàn)象鋼柱垂直直偏差超超過規(guī)定定的允許許偏差值值。2、原因分分析（1）鋼柱制制作、安安裝質(zhì)量量差。（2）鋼柱彈彈性較大大，長柱柱受外力力影響易易發(fā)生變變形。（3）由于誤誤差引起起的柱子子偏差。。二、鋼柱柱垂直偏偏差過大大1、現(xiàn)象吊車梁垂垂直偏差差超過規(guī)規(guī)定的允允許偏差差值。2、原因分分析（1）支座處處墊板埋埋設(shè)不密密實。（2）制動架架制作尺尺寸偏差差過大。。（3）節(jié)點處處螺栓孔孔不重合合。（4）構(gòu)件制制作、運運輸、堆堆放或吊吊裝時產(chǎn)產(chǎn)生扭曲曲變形。。三、鋼吊吊車梁垂垂直偏差差過大1、現(xiàn)象安裝孔不不重合，，螺栓穿穿不進去去。2、原因分分析（1）螺栓孔孔制作偏偏差過大大。（2）鋼構(gòu)件件安裝積積累偏差差大或螺螺栓緊固固程度不不一。四、安裝裝孔位移移一、鋼柱柱接觸面面空隙1、現(xiàn)象柱、梁對對接空隙隙大小不不一。2、原因分分析（1）下柱標(biāo)標(biāo)高不準(zhǔn)準(zhǔn)，表面面不平整整。（2）鋼柱標(biāo)標(biāo)高標(biāo)記記不準(zhǔn)確確或沒放放焊接收收縮量。。G、多層及及高層鋼鋼結(jié)構(gòu)安安裝工程程常見質(zhì)質(zhì)量問題題1、現(xiàn)象象鋼柱垂垂直偏偏差超超過規(guī)規(guī)定的的允許許偏差差值。。2、原因因分析析（1）鋼柱柱制作作、安安裝質(zhì)質(zhì)量差差。（2）鋼柱柱彈性性較大大，長長柱受受外力力影響響易發(fā)發(fā)生變變形。。（3）由于于每節(jié)節(jié)柱定定位軸軸線沒沒從地地面控控制軸軸線直直接引引上引引起的的柱子子偏差差二、鋼鋼柱垂垂直偏偏差過過大1、現(xiàn)象象吊車梁梁垂直直偏差差超過過規(guī)定定的允允許偏偏差值值。2、原因分析析（1）支座處墊墊板埋設(shè)不不密實。（2）制動架制制作尺寸偏偏差過大。。（3）節(jié)點處螺螺栓孔不重重合。（4）構(gòu)件制作作、運輸、、堆放或吊吊裝時產(chǎn)生生扭曲變形形。三、鋼吊車車梁垂直偏偏差過大1、現(xiàn)象安裝孔不重重合，螺栓栓穿不進去去。2、原因分析析（1）螺栓孔制制作偏差過過大。（2）鋼構(gòu)件安安裝積累偏偏差大或螺螺栓緊固程程度不一。。四、安裝孔孔位移1、現(xiàn)象支承底座與與基礎(chǔ)接觸觸不緊密，，有一空隙隙。2、原因分析析（1）基礎(chǔ)標(biāo)高高不準(zhǔn)，表表面不平整整。（2）支承底座座底部不平平整。H、鋼網(wǎng)架結(jié)結(jié)構(gòu)安裝工工程常見質(zhì)質(zhì)量問題一一、支承承底座空隙隙1、現(xiàn)象幾何尺寸偏偏差超過允允許偏差過過大、網(wǎng)架架桿扭曲。。2、原因分析析（1）工廠加工工零件部位位幾何尺寸寸偏差過大大。（2）焊接變形形引起內(nèi)應(yīng)應(yīng)力變化，，甚至產(chǎn)生生反應(yīng)力。。（3）施工強迫迫就位，強強制變形。。二、空間幾幾何尺寸偏偏差過大1、現(xiàn)象網(wǎng)架起拱值值沒達到設(shè)設(shè)計和規(guī)范范規(guī)定的要要求。2、產(chǎn)生原因因（1）網(wǎng)架安裝裝時、采取取的施工措措施欠佳。。（2）焊接順序序和焊接變變形控制考考慮不全。。（3）網(wǎng)架安裝裝時沒有起起拱或起拱拱值偏差過過大。（4）沒考慮自自重和屋面面工程等荷荷載的影響響。三、網(wǎng)架起起拱值超差差1、現(xiàn)象桿件變形2、產(chǎn)生原因因（1）強制就位位。（2）桿件長度度尺寸超過過允許偏差差過大。（3）焊接球網(wǎng)網(wǎng)架在焊接接過程中產(chǎn)產(chǎn)生較大的的變形。四、桿件彎彎曲過大1、現(xiàn)象螺栓球銑平平面與套筒筒間隙。2、產(chǎn)生原因因（1）螺栓球銑銑平面與螺螺栓孔軸線線垂直度偏偏差過大。。（2）相鄰兩螺螺栓孔夾角角偏差過大大。（3）桿件尺寸寸偏差過大大。（4）套筒長度度尺寸偏差差過大。五、螺栓球球銑平面與與套筒間隙隙一、凹凸與與皺折1、現(xiàn)象壓型金屬板板有明顯的的凹凸和皺皺折。2、原因分析析（1）軋機調(diào)整整欠佳。（2）軋輥上或或軋制時有有雜物進入入。（3）搬運過程程中擱止點點不良、吊吊運不當(dāng)。。I、壓型金屬屬板工程常常見質(zhì)量問問題1、現(xiàn)象金屬壓型板板表面涂料料顏色不一一致。2、原因分析析（1）未采用同同批同生產(chǎn)產(chǎn)廠產(chǎn)品。。（2）壓型金屬屬板生產(chǎn)廠廠生產(chǎn)時涂涂色采用不不當(dāng)。（3）板軋制方方向反。二、色差一、脫皮（（起皮）1、現(xiàn)象漆膜開裂，，呈皮狀或或卷皮狀脫脫落。2、原因分析析（1）基底處理理不良。（